CN111058316A - 一种锦纶56与纤维素纤维混纺织物碱性轧染染色方法 - Google Patents

一种锦纶56与纤维素纤维混纺织物碱性轧染染色方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种锦纶56与纤维素纤维混纺织物碱性轧染染色方法，采用还原染料、活性染料、直接染料、硫化染料对锦纶56纤维与纤维素纤维混纺织物进行一浴轧染染色，可以实现采用一套染料完成混纺织物的轧染染色，染色后，织物颜色鲜艳、得色深，耐摩擦、耐水洗可达3‑4级以上，耐日晒色牢可达5级以，工艺简单、节能减排。

Description

一种锦纶56与纤维素纤维混纺织物碱性轧染染色方法
技术领域
本发明属于纺织染整领域，具体涉及一种锦纶56与纤维素纤维混纺织物碱性轧染染色方法。
背景技术
锦纶(尼龙)是世界上出现的第一种合成纤维，它的品种很多，但分子结构中都含有一个相同的酰胺基，一般常用的品种有锦纶6为聚己内酰胺，锦纶66为己二胺与己二酸聚合而成，锦纶56是一种新型的聚酰胺纤维，与锦纶66以石油等衍生物为原料制备不同，它的原料可采用生物基制备，通过生物工程方法从各类淀粉和秸秆纤维素中发酵制备戊二胺，由于大批量、低成本，故可以代替己二胺。生物基纤维具有绿色、环境友好、原料可再生以及生物降解等优良特性，有助于解决当前全球经济社会发展所面临的严重的资源和能源短缺，以及环境污染等问题。
纤维素纤维的优点。首先，原料来源广泛，基本成分是纤维素，可由自然界中的木材或棉短绒加工得到，属于可再生性资源；第二，产品服用性能好，纤维素纤维有着与天然纤维相同的化学结构，其纤维吸湿性达8％-14％，通过加工又可赋予新的性能，穿着的舒适性是普通合成纤维无法比拟的；第三，纤维素纤维能自然降解，本身无毒，废弃物极易处理，不会污染环境。
纤维素纤维具有较好的吸湿性、保暖性、舒适性，但是容易起皱，锦纶纤维的弹性好，强度高，质轻耐磨，透气性好。两者混纺后，织物会同时具有纤维素纤维和锦纶纤维的优良性能，又能克服各自的不足，从而使得织物具有较好的吸湿性、抗皱性、耐磨性、回弹性以及柔软的手感，广泛应用于各类服饰面料和装饰面料的制造中。
传统锦纶66与纤维素纤维混纺织物染色困难，通常采用分散/活性、分散/直接、酸性/活性等二浴法染色，这是由于两种纤维适用染浴酸碱性不同，纤维素纤维通常在碱性染浴中染色，而锦纶在相同条件下基本不上色，因此染色两种纤维混纺织物需要分步进行，不但工序冗长，能源消耗过多，而且容易导致混纺织物中两种纤维的色光不一致。
发明内容
本发明的目的是提供一种锦纶56与纤维素纤维混纺织物的碱性轧染染色方法。
本发明所提供的锦纶56与纤维素纤维混纺织物的碱性轧染染色方法，包括如下步骤：将待染物浸入碱性轧染液中进行轧染染色；
其中，所述被染物为锦纶56纤维与纤维素纤维形成的织造物或非织造物；
所述织造物包括机织物、针织物；
所述非织造物为无纺布；
所述待染物中，锦纶56纤维的质量百分比为10％-90％，优选为50％-60％。
锦纶56纤维的端基含量有如下要求：
所述锦纶56纤维的端氨基的含量可为20～80mol/106gr，优选20～60mol/106gr，更优选30～50mol/106gr；
所述锦纶56纤维的端羧基的含量可为50～110mol/106gr，优选60～90mol/106gr，更优选70～85mol/106gr。
所述锦纶56纤维可由熔体直接纺丝法或熔体间歇纺丝法制备得到。
所述锦纶56纤维的端基值的调控是在聚合过程中调控。
所述纤维素纤维可为棉、麻、粘胶中的一种或几种。
所述轧染液的pH值可为：7.2-9，具体可为7.5-8.5，更具体可为7.8、8.0；
所述轧染液包括染料和染色助剂；
所述轧染液中还包括溶剂，所述溶剂可为水。
本发明中所述染料选自下述任意一种：还原染料、活性染料、直接染料和硫化染料。
上述碱性轧染染色方法中，采用所述还原染料轧染时，可采用两种工艺：即，(1)悬浮体轧染工艺：或(2)隐色体轧染工艺：
所述(1)悬浮体轧染工艺为：将待染物在含有染料、染色助剂的轧染液中浸泡，经过轧车，控制轧余率，烘干，浸轧还原液，汽蒸/焙烘、水洗、氧化，染色后处理；
所述(2)隐色体轧染工艺为：待染物在含有染料、染色助剂的轧染液中浸泡，经过轧车，控制轧余率，汽蒸/焙烘、水洗、氧化、染色后处理；
上述(1)和(2)中，所述轧染液的温度可为室温；
所述轧染液中，染料的浓度可为5g/L-40g/L，具体可为30g/L；
所述染色助剂的用量可为:1g/L-60g/L；
由于不同染料的上染速率不同，因此浸泡时间可为1-10min；
所述轧车的速度控制在：30～50m/min；
轧压可为0.15～0.25MPa；
上述浸轧可为：一浸一轧、二浸二轧或多浸多轧；
轧余率可为：60-95％；
所述(1)中，所述还原液的配制为保险粉1～50g/L、氢氧化钠1～30g/L；
所述浸轧还原液时的浸泡时间、轧车的速度、轧压、轧余率与浸轧染液时保持一致；
所述(1)和(2)中焙烘/汽蒸温度相同：50-100℃；时间可为：1-10min。
所述(1)和(2)中氧化步骤相同可包括自然氧化和氧化剂氧化；
所述自然氧化法分为空气氧化、水洗氧化；
所述氧化剂氧化法：双氧水氧化法、过硼酸钠氧化法、次氯酸钠氧化法、重铬酸钠(钾)氧化法、冰醋酸氧化法或亚氯酸钠加冰醋酸氧化法，具体可为采用1g/L 30％双氧水处理2min。
上述两种氧化方法具体采用何种方法要根据染料性能及染色设备来决定。
所述(1)和(2)中所述染色后处理均依次包括热水洗、水洗、风干，得到有色样品。
其中，热水洗的温度为：50-80℃，具体可为60℃；
所述水洗为常温冲洗。
上述碱性轧染染色方法中，采用活性染料轧染时的步骤如下：(方法一)包括下述步骤：将待染物在含有染料、染色助剂的轧染液中浸泡，经过轧车，控制轧余率，再浸轧固色液、进行汽蒸/焙烘，染色后处理；(方法二)包括下述步骤：将被染物在含有染料、助剂、固色剂的轧染液中浸泡，经过轧车，控制轧余率范围，再进行汽蒸或焙烘，染色后处理。
所述轧染液的温度可为室温；
所述轧染液中，染料的浓度可为5g/L-40g/L，具体可为10g/L-30g/L；
所述染色助剂的用量可为:1g/L-60g/L，具体可为5g/L-35g/L；
由于不同染料的上染速率不同，因此浸泡时间可为1-10min；
所述轧车的速度控制在：30～50m/min；
轧压可为0.15～0.25MPa；
上述浸轧可为：一浸一轧、二浸二轧或多浸多轧；
轧余率可为：60-95％；
所述固色剂浓度可为5-70g/L，具体可为5-30g/L，浸泡1min-20min。
所述固色剂可为表面活性剂(阳离子型)、无表面活性的季铵盐、树脂型固色剂、交联固色剂、无甲醛固色剂等，具体可为碳酸钠溶液、碳酸氢钠溶液。
所述浸轧固色液的浸泡时间、轧车的速度、轧压、轧余率与浸轧染液时保持一致；
所述焙烘或汽蒸温度：50-100℃；时间可为：1-10min。
所述活性染料轧染后处理包括：热水洗、水洗、皂洗、水洗、风干。
其中，热水洗的温度为：50-80℃；
所述水洗为常温冲洗；
皂洗条件为：2g/L-5g/L标准皂片，50℃-70℃，处理5min-15min，浴比1:5～15。
上述碱性轧染染色方法中，采用直接染料轧染时的步骤如下：将待染物在含有染料、染色助剂的轧染液中浸泡，经过轧车，控制轧余率，直接进行汽蒸/焙烘，染色后处理；
所述轧染液的温度可为室温；
所述轧染液中，染料的浓度可为5g/L-40g/L，具体可为10g/L-30g/L；
所述染色助剂的用量可为:1g/L-60g/L，具体可为8g/L-30g/L；
由于不同染料的上染速率不同，因此浸泡时间可为1-10min；
所述轧车的速度控制在：30～50m/min；
轧压可为0.15～0.25MPa；
上述浸轧可为：一浸一轧、二浸二轧或多浸多轧；
轧余率可为：60-95％；
所述焙烘或汽蒸温度：50-100℃；时间可为：1-10min；
所述直接染料染色后处理为：热水洗、水洗、风干；
其中，热水洗的温度为：50-80℃；
所述水洗为常温冲洗。
上述碱性轧染染色方法中，采用硫化染料轧染时可采用两种工艺：即，(1)悬浮体轧染工艺：或(2)隐色体轧染工艺：
所述(1)悬浮体轧染工艺为：将待染物在含有染料、染色助剂的轧染液中浸泡，经过轧车，控制轧余率，烘干，浸轧还原液、汽蒸/焙烘、水洗、氧化，最后进行染色后处理；
所述(2)隐色体轧染工艺为：待染物在含有染料、染色助剂的轧染液中浸泡，经过轧车，控制轧余率，汽蒸/焙烘、水洗、氧化、最后进行染色后处理；
上述(1)和(2)中，所述轧染液的温度可为室温；
所述轧染液中，染料的浓度可为5g/L-40g/L，具体可为10g/L-30g/L；
所述染色助剂的用量可为:1g/L-60g/L，具体可为3g/L-30g/L；
由于不同染料的上染速率不同，因此浸泡时间可为1-10min；
所述轧车的速度控制在：30～50m/min；
轧压可为0.15～0.25MPa；
上述浸轧可为：一浸一轧、二浸二轧或多浸多轧；
轧余率可为：60-95％；
所述(1)中，所述还原液的配置为硫化碱1～30g/L；
所述浸轧还原液时的浸泡时间、轧车的速度、轧压、轧余率与浸轧染液时保持一致；
所述(1)和(2)中焙烘或汽蒸温度相同：50-100℃；时间可为：1-10min。
所述(1)和(2)中氧化步骤相同可包括自然氧化和氧化剂氧化；
所述自然氧化法分为空气氧化、水洗氧化；
所述氧化剂氧化法：双氧水氧化法、过硼酸钠氧化法、次氯酸钠氧化法、重铬酸钠(钾)氧化法、冰醋酸氧化法、亚氯酸钠加冰醋酸氧化法或硫酸铜氧化法，具体可为采用1g/L冰醋酸处理2min。
上述两种氧化方法具体采用何种方法要根据染料性能及染色设备来决定。
所述硫化染料轧染后处理为：防脆处理、热水洗、水洗、风干。
其中，所述防脆处理为：采用防脆损剂室温浸泡；
所述防脆损剂可为尿素、太古油、纯碱、磷酸三钠、骨胶、醋酸铜、双氰胺、三聚氰胺、三乙醇胺等，用量对织物重0.5～5％，室温浸泡1～10min。
热水洗的温度为：50-80℃，具体可为70℃；
所述水洗为常温冲洗。
本发明中所述还原染料可为靛类还原染料、稠环酮类还原染料、暂溶性还原染料中的至少一种；
具体可为还原蓝RSN、还原HD兰、还原HD黄、还原藏青5508、还原绿FFB；
所述活性染料可为卤代均三嗪类、卤代嘧啶类、乙烯砜类、复合(多活性基)类、环氧类、叠氮类；
所述活性染料具体可为活性藏青KE-R、活性红KE-3B(双一氯均三嗪)、活性红3BS(一氯均三嗪+乙烯砜型)、活性红M-RBE(乙烯砜)、安诺素红玉DR(双乙烯砜)、活性艳兰BRV、活性艳蓝KN-R、安诺素嫩黄4GL、安诺素黄3RE 150％、安诺素红3BE 150％、安诺素蓝M-2GE、安诺素艳蓝RV 100％、安诺素黄棕NC、安诺素红玉NC、安诺素黑NC、
所述直接染料可为偶氮类、直接铜盐类、铜盐络合直接染料、直接重氮、二噁嗪类、酞菁系；
具体可为直接橙S、直接大红4BE、直接铜盐兰2R(天津市宏津盛化工有限公司)、直接翠蓝B2RL；
所述硫化染料可为粉状硫化染料、硫化还原染料、硫化缩聚染料；
具体可为硫化蓝BRN、硫化红GGF、硫化黄GC、硫化黑2BR；
所述染色助剂包括：pH调节剂、还原染料溶解剂、硫化染料溶解剂、锦纶染色速率调节剂、纤维素纤维染色速率调节剂等，这些助剂在染液中具有良好的促染、匀染、渗透、分散、缓冲等作用。
所述还原染料溶解剂可为保险粉5～50g/L和烧碱5～50g/L；
硫化染料溶解剂为硫化碱，一般为染料用量的20％～100％；
所述pH调节剂具体可为酸、碱、酸性氧化物、碱性氧化物、弱酸强碱盐、强酸弱碱盐类。
所述锦纶染色速率调节剂在染液中对锦纶染色起缓染作用，纤维素纤维染色速率调节剂在染液中对纤维素纤维起到促染作用，使两种纤维上染速率基本一致，从而达到混纺织物染色均匀性。
所述锦纶染色速率调节剂具体可为缓染剂NLJ、缓染剂JV-905、匀染剂NL-90、匀染剂NL、匀染剂MCH-312、匀染剂GC-230、匀染剂JV-1、匀染剂HJ-219；
所述锦纶染色速率调节剂的用量可为：3～15g/L；
所述纤维素纤维染色速率调节剂可为食盐或元明粉；
所述纤维素纤维染色速率调节剂的用量可为：3～15g/L。
本发明提供一种在碱性条件下，采用还原染料、活性染料、直接染料、硫化染料对生物基锦纶56纤维与纤维素纤维混纺织物的轧染染色工艺，(1)可以实现采用一套染料完成混纺织物的轧染染色，染色后，织物颜色鲜艳、得色深、上染率高；(2)染色牢度好，其中耐摩擦、耐水洗、耐日晒等色牢度测试结果均可以满足使用要求，耐摩擦、耐水洗可达3-4级以上，耐日晒色牢可达5级以上；(3)本发明工艺一种低温(指汽蒸或焙烘的温度低)短时间(指汽蒸或焙烘的时间短)内快速染色的方法，工艺简单、节能减排。
附图说明
图1为不同端氨基含量的锦纶56纤维的染色效果，其中左图为1#样品，右图为3#样品。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明进行说明，但本发明并不局限于此。
下述实施例中所使用的实验方法如无特殊说明，均为常规方法；下述实施例中所用的试剂、材料等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。
下述实施例中的锦纶56纤维与棉混纺织物的经纬纱规格：锦纶56/棉混纺，混纺比为60/40；或锦纶56/阻燃粘胶纤维混纺，混纺比为55/45；或锦纶56/汉麻混纺，混纺比为50/50。
本发明实施例所采用的锦纶56纤维，按照下述方法制备：
在盐液罐中配制50wt％浓度的锦纶56盐水溶液，具体步骤：取锦纶56干盐90kg，加入到55kg脱盐水中，完全溶解，调节盐液pH值7.5～8.5。配好盐液后将盐液罐加热至50℃，待温度达到设定温度，打开供料阀将盐液注入聚合反应釜中开始预聚合，预聚合试验条件：反应釜内设定温度212℃，压力1.75MPa，搅拌速度60r/min，反应2h，然后升温到250℃。当温度达到250℃后即开始降压，降压时间约1h，降压同时反应釜温度升到270℃，抽真空约10min，此时釜内温度约升至275℃，聚合反应完成，直接排料，经过冷水、吹风冷却，切粒机切断得到锦纶56切片。切片在80℃条件下，烘干22h，设置纺丝条件：纺丝温度288℃，计量泵转速16rpm/min，纺丝速度1000m/min，侧吹风压为450pa，卷绕油剂F5103浓度5％，牵伸倍数及加热温度为：一牵倍率2.5～3.5；二牵倍率1.01～1.42；牵伸箱温度170；二牵温度180℃；热板温度200℃；三牵温度180℃，卷绕得到锦纶56纤维。
不同盐液pH值对应纤维不同的端基和羧基含量如表1所示(控制牵伸倍数为3.5)。
由表1中的数据可以看出，盐水溶液pH<7.5时，端基含量偏低，盐水溶液pH>8.5时，反应原料酸胺比失衡，无法聚合，因此最适宜的pH值范围为7.5～8.0。
表1不同盐液pH值对锦纶56纤维的端氨基含量的影响
Figure BDA0002348580670000071
采用1#样品和3#样品进行染色，选取染料活性藏青KE-R，配制2％(o.w.f.)的染液，染液pH值为7.3，并加入1.5％(o.w.f.)匀染剂JV-1，染色浴比1:10。常温条件下，加入具有不同端氨基含量的被染物(1#和3#)2g；然后以2℃/min升温速率升温至50℃，保温20min，再次升温至65℃，加入10g/L碳酸氢钠固色，保温15min，降温取出样品，50℃热水冲洗，皂洗(皂片2g/L，50℃皂洗10min，浴比1:10)，50℃热水冲洗，室温水冲洗、晾干，即完成染色。染色效果如图1所示，左图为1#样品，右图为3#样品。
测试两种样品的上染率，分别为：1#样品上染率为68.3％，3#样品上染率为83.6％。
由表1和图1可以看出，调控pH值为7.5～8.0时，锦纶56纤维的端氨基值含量高，染色效果好。
根据上述纤维制备方案，制备盐液pH为7.85的锦纶56纤维，测其端氨基含量为45.2mol/106gr、端羧基含量为74.3mol/106gr，进行下述染色处理。
实施例1、采用还原染料悬浮体碱性染液轧染锦纶56纤维与棉混纺织物
首先取锦纶56/棉(60/40)混纺织物，10cm×10cm，染液100mL，用30g/L的还原兰RSN染料配制染液，染液中加入3g/L缓染剂NLJ，5g/L的食盐，调节染液pH值7.8。染液配置完成，在室温条件下，采用一浸一轧方式，将混纺织物浸泡染液5min，控制轧车速度40m/min，轧压0.2MPa，轧余率70％左右，然后织物常温一浸一轧还原液(还原液配制：保险粉34g/L，氢氧化钠20g/L，浴比1:30)后，轧余率70％左右，在100℃条件下气蒸5min后，常温水洗一次，在40℃条件下氧化(1g/L 30％双氧水，2min)，取出样品在60℃热水中洗涤一次，常温冷水中洗涤一次，即完成轧染。
混纺织物染色后表观同色性如表6所示。还原染料轧染测试实验数据见表2。
表2还原染色测试实验数据
Figure BDA0002348580670000081
实施例2、采用活性染料碱性轧染锦纶56纤维与粘胶纤维混纺织物
首先取锦纶56/粘胶(55/45)混纺织物，10cm×10cm，染液100mL，用15g/L的安诺素艳蓝RV 100％染料配制染液，加入缓染剂JV-905 5g/L、元明粉10g/L，染液pH值8.0。染液配置完成，在室温条件下，采用二浸二轧方式，将混纺织物浸泡染液3min，控制轧车速度45m/min，轧压0.23MPa，轧液率90％左右，轧染后织物常温一浸一轧固色液(配制100mL固色液：加入15g/L碳酸钠，处理5min)控制轧余率在75％左右，将固色后的样品95℃下，焙烘10min后，取出在85℃热水中洗涤一次，常温冷水中洗涤一次，皂洗(3g/L标准皂片，85℃，10min，浴比1：30)一次，取出在80℃热水中洗涤一次，常温冷水中洗涤一次，风干，即完成轧染。
参照上述实验操作采用不同浓度的染料以及不同的染料(黄3RE 150％)进行轧染，轧染后织物的染色牢度测试结果如下：
混纺织物染色后表观同色性如表6所示。活性染料染色测试实验数据见表3。
表3活性染料染色结果
Figure BDA0002348580670000091
实施例3、采用直接染料碱性轧染锦纶56纤维与汉麻纤维混纺织物
首先取锦纶56/汉麻(50/50)混纺织物，10cm×10cm，染液100mL，用40g/L的直接翠蓝B2RL染料配制染液，染液中加入匀染剂GC-230 5g/L、食盐8g/L，调节染液pH值8.0。染液配置完成，在室温条件下，采用二浸二轧方式，将混纺织物浸泡染液5min，控制轧车速度35m/min，轧压0.18MPa，轧液率65％左右，轧染后织物在100℃条件下汽蒸5min后，取出样品在60℃热水中洗涤一次，常温冷水中洗涤一次，即完成轧染。
混纺织物染色后表观同色性如表6所示。直接染料轧染测试实验数据见表4。
表4直接染色测试实验数据
Figure BDA0002348580670000092
实施例4、采用硫化染料隐色体碱性轧染锦纶56纤维与棉混纺织物
首先取锦纶56/棉(60/40)混纺织物，10cm×10cm，染液100mL，用30g/L的硫化红GGF染料配制染液，染液中加入3g/L匀染剂JV-1、10g/L元明粉，调节染液pH值8.0。染液配置完成，在室温条件下，采用二浸二轧方式，将混纺织物浸泡染液3min，控制轧车速度40m/min，轧压0.2MPa，轧余率70％左右，然后织物在100℃条件下气蒸10min后，常温水洗一次，在40℃条件下氧化(1g/L冰醋酸，2min)，取出样品采用1％尿素常温防脆处理3min，然后样品在70℃热水中洗涤一次，常温水中洗涤一次，风干，即完成轧染。
混纺织物染色后表观同色性如表6所示。硫化染料轧染测试实验数据见表5。
表5硫化染料染色测试实验数据
Figure BDA0002348580670000101
对比例1
首先取锦纶66/棉(60/40)混纺织物，10cm×10cm，染液100mL，用30g/L的还原兰RSN染料配制染液，染液中加入3g/L缓染剂NLJ，5g/L的食盐，调节染液pH值7.8。染液配置完成，在室温条件下，采用一浸一轧方式，将混纺织物浸泡染液5min，控制轧车速度40m/min，轧压0.2MPa，轧余率70％左右，然后织物常温一浸一轧还原液(还原液配制：保险粉34g/L，氢氧化钠20g/L，浴比1:20)后，轧余率70％左右，在100℃条件下气蒸2min后，常温水洗一次，在40℃条件下氧化(1g/L 30％双氧水，5min)，取出样品在85℃热水中洗涤一次，常温冷水中洗涤一次，即完成轧染。
染色结果：混纺织物染色后表观同色性如表6所示。混纺织物锦纶66一面基本不上色，而棉织物可以很好染色。染色后样品明显出现花色、染色不匀的问题，色差达到1-2级。
对比例2
首先取锦纶56/棉(60/40)混纺织物，10cm×10cm，染液100mL，用30g/L的还原兰RSN染料配制染液，调节染液pH值7.8。染液配置完成，在室温条件下，采用一浸一轧方式，将混纺织物浸泡染液5min，控制轧车速度40m/min，轧压0.2MPa，轧余率70％左右，然后织物常温一浸一轧还原液(还原液配制：保险粉34g/L，氢氧化钠20g/L，浴比1:30)后，轧余率70％左右，在100℃条件下气蒸5min后，常温水洗一次，在40℃条件下氧化(1g/L 30％双氧水，2min)，取出样品在60℃热水中洗涤一次，常温冷水中洗涤一次，即完成轧染。
染色结果：混纺织物染色后表观同色性如表6所示。混纺织物可以染色，但是混纺织物两面色差较大，出现花色，不能实现匀染，色差1级。
对比例3
首先取锦纶56/棉(60/40)混纺织物，10cm×10cm，染液100mL，用30g/L的还原兰RSN染料配制染液，染液中加入3g/L缓染剂NLJ，调节染液pH值7.8。染液配置完成，在室温条件下，采用一浸一轧方式，将混纺织物浸泡染液5min，控制轧车速度40m/min，轧压0.2MPa，轧余率70％左右，然后织物常温一浸一轧还原液(还原液配制：保险粉34g/L，氢氧化钠20g/L，浴比1:30)后，轧余率70％左右，在100℃条件下气蒸5min后，常温水洗一次，在40℃条件下氧化(1g/L 30％双氧水，2min)，取出样品在60℃热水中洗涤一次，常温冷水中洗涤一次，即完成轧染。
染色结果：混纺织物染色后表观同色性如表6所示。混纺织物可以染色，但是混纺织物两面染色不均匀，出现花色。
对比例4
首先取锦纶56/棉(60/40)混纺织物，10cm×10cm，染液100mL，用30g/L的还原兰RSN染料配制染液，染液中加入5g/L的食盐，调节染液pH值7.8。染液配置完成，在室温条件下，采用一浸一轧方式，将混纺织物浸泡染液5min，控制轧车速度40m/min，轧压0.2MPa，轧余率70％左右，然后织物常温一浸一轧还原液(还原液配制：保险粉34g/L，氢氧化钠20g/L，浴比1:30)后，轧余率70％左右，在100℃条件下气蒸5min后，常温水洗一次，在40℃条件下氧化(1g/L 30％双氧水，2min)，取出样品在60℃热水中洗涤一次，常温冷水中洗涤一次，即完成轧染。
染色结果：混纺织物染色后表观同色性如表6所示。混纺织物可以染色，但是混纺织物两面染色不均匀，出现花色。
表6染色助剂对锦纶/纤维素纤维混纺织物表观同色性
Figure BDA0002348580670000111

Claims (10)

1.一种锦纶56与纤维素纤维混纺织物的碱性轧染染色方法，包括如下步骤：
将待染物浸入碱性轧染液中进行轧染染色；
所述待染物为锦纶56与纤维素纤维形成的织造物或非织造物；
所述轧染液包括染料和染色助剂；
所述染料选自下述任意一种：还原染料、活性染料、直接染料和硫化染料；
所述轧染液的pH值为：7.2-9，具体可为7.5-8.5。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述待染物中，锦纶56纤维的质量百分比为10％-90％，优选为50％-60％；
所述锦纶56纤维的端基含量有如下要求：
所述锦纶56纤维的端氨基的含量为20～80mol/106gr，优选20～60mol/106gr，更优选30～50mol/106gr；
所述锦纶56纤维的端羧基的含量为50～110mol/106gr，优选60～90mol/106gr，更优选70～85mol/106gr；
所述纤维素纤维为棉、麻、粘胶中的一种或几种。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：所述染料为还原染料时，所述碱性轧染染色方法采用两种工艺：即，(1)悬浮体轧染工艺：或(2)隐色体轧染工艺：
所述(1)悬浮体轧染工艺为：将待染物在含有染料、染色助剂的轧染液中浸泡，经过轧车，控制轧余率，烘干，浸轧还原液、汽蒸/焙烘、水洗、氧化，染色后处理；
所述(2)隐色体轧染工艺为：待染物在含有染料、染色助剂的轧染液中浸泡，经过轧车，控制轧余率，汽蒸/焙烘、水洗、氧化、染色后处理；
(1)和(2)中，所述轧染液的温度为室温；
所述轧染液中，染料的浓度为5g/L-40g/L；
所述染色助剂的用量为:1g/L-60g/L；
浸泡时间为1-10min；
所述轧车的速度控制在：30～50m/min；
轧压为0.15～0.25MPa；
浸轧为：一浸一轧、二浸二轧或多浸多轧；
轧余率为：60-95％；
所述(1)中，所述还原液的配制为保险粉1～50g/L、氢氧化钠1～30g/L；
所述(1)和(2)中焙烘/汽蒸温度相同：50-100℃；时间为：1-10min；
所述(1)和(2)中氧化步骤相同，包括自然氧化和氧化剂氧化；
所述自然氧化法分为空气氧化、水洗氧化；
所述氧化剂氧化法：双氧水氧化法、过硼酸钠氧化法、次氯酸钠氧化法、重铬酸钠(钾)氧化法、冰醋酸氧化法或亚氯酸钠加冰醋酸氧化法，具体可为采用1g/L30％双氧水处理2min。
4.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：所述染料为活性染料时，所述碱性轧染染色方法为：方法一包括下述步骤：将待染物在含有染料、染色助剂的轧染液中浸泡，经过轧车，控制轧余率，再浸轧固色液、进行汽蒸/焙烘，染色后处理；方法二包括下述步骤：将被染物在含有染料、助剂、固色剂的轧染液中浸泡，经过轧车，控制轧余率范围，再进行汽蒸或焙烘，染色后处理；
所述轧染液的温度为室温；
所述轧染液中，染料的浓度为5g/L-40g/L；
所述染色助剂的用量为:1g/L-60g/L；
浸泡时间为1-10min；
所述轧车的速度控制在：30～50m/min；
轧压为0.15～0.25MPa；
浸轧为：一浸一轧、二浸二轧或多浸多轧；
轧余率为：60-95％；
所述固色剂浓度为5-70g/L，具体可为5-30g/L，浸泡1min-20min；
所述固色剂为阳离子型表面活性剂、无表面活性的季铵盐、树脂型固色剂、交联固色剂、无甲醛固色剂，具体可为碳酸钠溶液、碳酸氢钠溶液；
所述焙烘或汽蒸温度：50-100℃；时间为：1-10min；
所述活性染料轧染后处理包括：热水洗、水洗、皂洗、水洗、风干；
其中，热水洗的温度为：50-80℃；
所述水洗为常温冲洗；
皂洗条件为：2g/L-5g/L标准皂片，50℃-7℃，处理5min-15min，浴比1:5～15。
5.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：所述染料为直接染料，所述碱性轧染染色方法为：将待染物在含有染料、染色助剂的轧染液中浸泡，经过轧车，控制轧余率，直接进行汽蒸/焙烘，染色后处理；
所述轧染液的温度为室温；
所述轧染液中，染料的浓度为5g/L-40g/L；
所述染色助剂的用量为:1g/L-60g/L；
浸泡时间为1-10min；
所述轧车的速度控制在：30～50m/min；
轧压为0.15～0.25MPa；
浸轧可为：一浸一轧、二浸二轧或多浸多轧；
轧余率可为：60-95％；
所述焙烘或汽蒸温度：50-100℃；时间为：1-10min。
6.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：所述染料为硫化染料时，所述碱性轧染染色方法采用两种工艺：即，(1)悬浮体轧染工艺：或(2)隐色体轧染工艺：
所述(1)悬浮体轧染工艺为：将待染物在含有染料、染色助剂的轧染液中浸泡，经过轧车，控制轧余率，烘干，浸轧还原液、汽蒸/焙烘、水洗、氧化，染色后处理；
所述(2)隐色体轧染工艺为：待染物在含有染料、染色助剂的轧染液中浸泡，经过轧车，控制轧余率，汽蒸/焙烘、水洗、氧化、染色后处理；
(1)和(2)中，所述轧染液的温度为室温；
所述轧染液中，染料的浓度为5g/L-40g/L；
所述染色助剂的用量为:1g/L-60g/L；
浸泡时间为1-10min；
所述轧车的速度控制在：30～50m/min；
轧压为0.15～0.25MPa；
浸轧为：一浸一轧、二浸二轧或多浸多轧；
轧余率为：60-95％；
所述(1)中，所述还原液的配置为硫化碱1～30g/L；
所述(1)和(2)中焙烘或汽蒸温度相同：50-100℃；时间为：1-10min；
所述(1)和(2)中氧化步骤相同，包括自然氧化和氧化剂氧化；
所述自然氧化法分为空气氧化、水洗氧化；
所述氧化剂氧化法：双氧水氧化法、过硼酸钠氧化法、次氯酸钠氧化法、重铬酸钠或钾氧化法、冰醋酸氧化法、亚氯酸钠加冰醋酸氧化法或硫酸铜氧化法，具体可为采用1g/L冰醋酸处理2min；
所述硫化染料轧染后处理为：防脆处理、热水洗、水洗、风干；
其中，所述防脆处理为：采用防脆损剂室温浸泡；
所述防脆损剂为尿素、太古油、纯碱、磷酸三钠、骨胶、醋酸铜、双氰胺、三聚氰胺、三乙醇胺，用量对织物重0.5～5％，室温浸泡1～10min；
热水洗的温度为：50-80℃；
所述水洗为常温冲洗。
7.根据权利要求1-6中任一项所述的方法，其特征在于：所述还原染料为靛类还原染料、稠环酮类还原染料、暂溶性还原染料中的至少一种；
所述活性染料为卤代均三嗪类、卤代嘧啶类、乙烯砜类、复合多活性基类、环氧类、叠氮类；
所述直接染料为偶氮类、直接铜盐类、铜盐络合直接染料、直接重氮、二噁嗪类、酞菁系；
所述硫化染料为粉状硫化染料、硫化还原染料、硫化缩聚染料。
8.根据权利要求1-7中任一项所述的方法，其特征在于：
所述染色助剂包括：pH调节剂、还原染料溶解剂、硫化染料溶解剂、锦纶染色速率调节剂、纤维素纤维染色速率调节剂；
其中，所述还原染料溶解剂为保险粉和烧碱；
硫化染料溶解剂为硫化碱。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于：所述纤维素纤维染色速率调节剂为：食盐、元明粉；
所述锦纶染色速率调节剂为缓染剂NLJ、缓染剂JV-905、匀染剂NL-90、匀染剂NL、匀染剂MCH-312、匀染剂GC-230、匀染剂JV-1、匀染剂HJ-219。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于：所述锦纶染色速率调节剂的用量为：3～15g/L；
所述纤维素纤维染色速率调节剂的用量为：3～15g/L。
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