CN111270533A - 一种锦纶56纤维及织物的碱性轧染染色方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种锦纶56纤维及织物的碱性轧染染色方法。本发明提供一种在碱性条件下，采用还原染料、活性染料、直接染料、硫化染料对锦纶56纤维与织物的一浴轧染染色工艺，是一种低温短时间内快速染色的方法，该方法染色后得色深、染透性好、色牢度优异，并且工艺简单、节能减排。

Description

一种锦纶56纤维及织物的碱性轧染染色方法
技术领域
本发明涉及一种锦纶56纤维及织物的碱性轧染染色方法，属于纺织染整领域。
背景技术
聚酰胺，英文名称Polyamide(简称PA)，又称尼龙、锦纶等，是分子主链上含有重复酰胺基团(-NHCO-)的热塑性树脂的总称，具有耐热、耐油、耐磨、高强度、自润滑等优良的金属所不具备的综合特性的优异功能，是五大工程材料之首，在工程塑料、纺织工业等领域得到大量应用。
美国科学家Carothers博士于20世纪30年代初用化学合成的方法发明了聚酰胺66。杜邦公司于1939年建成了第一个聚酰胺66纤维工厂，生产能力4000吨/年，进入了聚酰胺的工业化生产阶段。在聚酰胺66商业化的同时，1938年，法国IG Farben/Basf公司发明了聚酰胺6。目前，聚酰胺66和聚酰胺6在工程材料和纺织上的应用超过700万吨，成为规模最大的聚酰胺品种。目前，聚酰胺的合成原料大部分来自于化石资源的衍生品。随着工业生产对聚酰胺材料的需求日益增长和化石资源的日渐枯竭，加之人们对于环境保护问题的日益关注，以可再生生物质资源替代不可再生化石原料制备化学品是未来发展的主要趋势，利用生物制造的方法生产新型聚酰胺材料将成为聚酰胺行业发展的重要方向。
锦纶56是新型聚酰胺纤维，是原料来源于农作物、树木和其它植物及其残体和内含物，通过生物、化学以及物理等手段制造的一类新型生物基纤维。锦纶56在耐油、耐磨、耐腐蚀、耐疲劳、高强度等性能方面与锦纶66相似，优于锦纶6，是理想的新型高性能、环保聚酰胺类材料。
传统锦纶66纤维制造过程中，由于加工工艺变化，分子量较高，分子间的氢键较多，结晶度，取向度较高，无定形区结构较紧密，不易染色。传统方法通常采用酸性染料、中性染料在高温条件下进行染色，固色处理，通常情况能耗高、得色浅。
发明内容
本发明的目的是提供一种锦纶56纤维及织物的碱性轧染染色方法。
本发明所提供的锦纶56纤维及织物的碱性一浴快速轧染染色方法，包括如下步骤：包括如下步骤：将待染物浸入碱性轧染液中进行轧染染色；
其中，所述待染物为锦纶56纤维或锦纶56织物；
所述轧染液包括染料和染色助剂；
所述染料选自下述任意一种：还原染料、活性染料、直接染料和硫化染料；
所述轧染液的pH值可为：7.2～9，具体可为7.5～8.5或7.5～8.0，更具体可为7.8或8.0或7.85；
所述轧染液包括染料和染色助剂；
所述轧染液中还包括溶剂，所述溶剂具体可为水。
本发明中所述染料选自下述任意一种：还原染料、活性染料、直接染料和硫化染料。
所述锦纶56纤维为长丝或短纤；
所述锦纶56织物为锦纶56纱线、锦纶56针织物、锦纶56机织物或锦纶56无纺布；
所述锦纶56纤维的端基含量有如下要求：
所述锦纶56纤维的端氨基的含量可为20～80mol/106gr，优选20～60mol/106gr，更优选30～50mol/106gr；更具体为45.2mol/106gr；
所述锦纶56纤维的端羧基的含量可为50～110mol/106gr，优选60～90mol/106gr，更优选70～85mol/106gr；更具体为74.3mol/106gr。
所述锦纶56纤维可由熔体直接纺丝法或熔体间歇纺丝法制备得到。
所述锦纶56纤维的端基值的调控是在聚合过程中调控。
上述碱性轧染染色方法中，采用所述还原染料轧染时，可采用两种工艺：即，(1)悬浮体轧染工艺：或(2)隐色体轧染工艺：
所述(1)悬浮体轧染工艺为：将待染物在含有染料、染色助剂的轧染液中浸泡，经过轧车，控制轧余率，烘干，浸轧还原液，汽蒸/焙烘、水洗、氧化，染色后处理；
所述(2)隐色体轧染工艺为：待染物在含有染料、染色助剂的轧染液中浸泡，经过轧车，控制轧余率，汽蒸/焙烘、水洗、氧化、染色后处理；
上述(1)和(2)中，所述轧染液的温度可为室温；
所述轧染液中，染料的浓度可为5g/L～40g/L，具体可为30g/L；
所述染色助剂的用量可为:1g/L～60g/L；
由于不同染料的上染速率不同，因此浸泡时间可为1～10min；
所述轧车的速度控制在：30～50m/min；具体为40m/min；
轧压可为0.15～0.25MPa；具体为0.2MPa；
上述浸轧可为：一浸一轧、二浸二轧或多浸多轧；
轧余率可为：60～95％；具体为70％；
所述(1)中，所述还原液的配制为保险粉1～50g/L、氢氧化钠1～30g/L；
所述浸轧还原液时的浸泡时间、轧车的速度、轧压、轧余率与浸轧染液时保持一致；
所述(1)和(2)中焙烘/汽蒸温度相同：50～100℃；具体为90℃；时间可为：1～10min；具体为2min。
所述(1)和(2)中氧化步骤相同可包括自然氧化和氧化剂氧化；
所述自然氧化法分为空气氧化、水洗氧化；
所述氧化剂氧化法：双氧水氧化法、过硼酸钠氧化法、次氯酸钠氧化法、重铬酸钠(钾)氧化法、冰醋酸氧化法或亚氯酸钠加冰醋酸氧化法，具体可为40℃采用1g/L双氧水处理2min。
上述两种氧化方法具体采用何种方法要根据染料性能及染色设备来决定。
所述(1)和(2)中所述染色后处理均依次包括热水洗、水洗、晾干，得到有色样品。
其中，热水洗的温度为：50～80℃，具体可为60℃；
所述水洗为常温冲洗。
上述碱性轧染染色方法中，采用活性染料轧染时的步骤如下：
(方法一)包括下述步骤：将待染物在含有染料、染色助剂的轧染液中浸泡，经过轧车，控制轧余率，再浸轧固色液、进行汽蒸/焙烘，染色后处理；
(方法二)包括下述步骤：将被染物在含有染料、染色助剂、固色剂的轧染液中浸泡，经过轧车，控制轧余率范围，再进行汽蒸或焙烘，染色后处理。
所述轧染液的温度可为室温；
所述轧染液中，染料的浓度可为5g/L～40g/L，具体可为10g/L～30g/L、15g/L；
所述染色助剂的用量可为:1g/L～60g/L，具体可为5g/L～35g/L或15g/L；
由于不同染料的上染速率不同，因此浸泡时间可为1～10min；
所述轧车的速度控制在：30～50m/min；具体为45m/min；
轧压可为0.15～0.25MPa；具体为0.20MPa；
上述浸轧可为：一浸一轧、二浸二轧或多浸多轧；
轧余率可为：60～95％；具体为70％；
所述固色剂浓度可为5～70g/L，具体可为5～30g/L，更具体为15g/L；浸泡1min～20min；具体为5min。
所述固色剂可为表面活性剂(阳离子型)、无表面活性的季铵盐、树脂型固色剂、交联固色剂或无甲醛固色剂等，具体可为碳酸钠溶液或碳酸氢钠溶液。
所述浸轧固色液的浸泡时间、轧车的速度、轧压、轧余率与浸轧染液时保持一致；
所述焙烘或汽蒸温度：50～100℃；具体为80℃、95℃；时间可为：1～10min；具体为3、6、8min。
所述活性染料轧染后处理包括：热水洗、水洗、皂洗、水洗、晾干。
其中，热水洗的温度为：50～80℃；具体为60℃；
所述水洗为常温冲洗；
皂洗条件为：1g/L～5g/L标准皂片；具体为3g/L；50℃～70℃；具体为60℃，处理5min～15min；具体为10min；浴比1:5～15。
上述碱性轧染染色方法中，采用直接染料轧染时的步骤如下：将待染物在含有染料、染色助剂的轧染液中浸泡，经过轧车，控制轧余率，直接进行汽蒸/焙烘，染色后处理；
所述轧染液的温度可为室温；
所述轧染液中，染料的浓度可为5g/L～40g/L，具体可为10g/L～30g/L；
所述染色助剂的用量可为:1g/L～60g/L，具体可为8g/L～30g/L；
由于不同染料的上染速率不同，因此浸泡时间可为1～10min；
所述轧车的速度控制在：30～50m/min；具体为35m/min；
轧压可为0.15～0.25MPa；具体为0.18MPa；
上述浸轧可为：一浸一轧、二浸二轧或多浸多轧；
轧余率可为：60～95％；具体为65％；
所述焙烘或汽蒸温度：50-100℃；具体为80℃；时间可为：1～10min；具体为8min；
所述直接染料染色后处理为：热水洗、水洗、晾干；
其中，热水洗的温度为：50～80℃；具体为60℃；
所述水洗为常温冲洗。
上述碱性轧染染色方法中，采用硫化染料轧染时可采用两种工艺：即，(1)悬浮体轧染工艺：或(2)隐色体轧染工艺：
所述(1)悬浮体轧染工艺为：将待染物在含有染料、染色助剂的轧染液中浸泡，经过轧车，控制轧余率，烘干，浸轧还原液、汽蒸/焙烘、水洗、氧化，最后进行染色后处理；
所述(2)隐色体轧染工艺为：待染物在含有染料、染色助剂的轧染液中浸泡，经过轧车，控制轧余率，汽蒸/焙烘、水洗、氧化、最后进行染色后处理；
上述(1)和(2)中，所述轧染液的温度可为室温；
所述轧染液中，染料的浓度可为5g/L～40g/L，具体可为10g/L～30g/L；
所述染色助剂的用量可为:1g/L～60g/L，具体可为3g/L～30g/L；
由于不同染料的上染速率不同，因此浸泡时间可为1～10min；
所述轧车的速度控制在：30～50m/min；具体为40m/min；
轧压可为0.15～0.25MPa；具体为0.2MPa；
上述浸轧可为：一浸一轧、二浸二轧或多浸多轧；
轧余率可为：60～95％；具体为70％；
所述(1)中，所述还原液的配置为硫化碱1～30g/L；
所述浸轧还原液时的浸泡时间、轧车的速度、轧压、轧余率与浸轧染液时保持一致；
所述(1)和(2)中焙烘或汽蒸温度相同：50～100℃；具体为80℃；时间可为：1～10min；具体为6min。
所述(1)和(2)中氧化步骤相同可包括自然氧化和氧化剂氧化；
所述自然氧化法分为空气氧化、水洗氧化；
所述氧化剂氧化法：双氧水氧化法、过硼酸钠氧化法、次氯酸钠氧化法、重铬酸钠(钾)氧化法、冰醋酸氧化法、亚氯酸钠加冰醋酸氧化法或硫酸铜氧化法，具体可为40℃采用1g/L冰醋酸处理2min。
上述两种氧化方法具体采用何种方法要根据染料性能及染色设备来决定。
所述硫化染料轧染后处理为：防脆处理、热水洗、水洗、晾干。
其中，所述防脆处理为：采用防脆损剂室温浸泡；
所述防脆损剂选自尿素、太古油、纯碱、磷酸三钠、骨胶、醋酸铜、双氰胺、三聚氰胺和三乙醇胺中至少一种，用量对织物重0.5～5％，具体为1％；室温浸泡1～10min或3min。
热水洗的温度为：50～80℃，具体可为60℃；
所述水洗为常温冲洗。
本发明中所述还原染料选自靛类还原染料、稠环酮类还原染料和暂溶性还原染料中的至少一种；
具体选自还原黄G、还原蓝RSN、还原HD兰、还原HD黄、还原藏青5508、还原绿FFB、还原橄榄绿B、还原黄F3G、开达士林蓝BS-03、还原橄榄MW、还原黑GM、还原直接黑RB、还原棕R、还原黄3RT、还原大红R、还原大红6B、还原金黄RK、还原黑GM和还原蓝RC中至少一种；
所述活性染料选自卤代均三嗪类、卤代嘧啶类、乙烯砜类、复合(多活性基)类、环氧类和叠氮类中至少一种；
所述活性染料具体可为活性藏青KE-R、活性红KE-3B(双一氯均三嗪)、活性红3BS(一氯均三嗪+乙烯砜型)、活性红M-RBE(乙烯砜)、安诺素红玉DR(双乙烯砜)、活性艳兰BRV、活性艳蓝KN-R、安诺素嫩黄4GL、安诺素黄3RE 150％、安诺素红3BE 150％、安诺素蓝M-2GE、安诺素艳蓝RV 100％、安诺素黄棕NC、安诺素红玉NC或安诺素黑NC；
所述直接染料选自偶氮类、直接铜盐类、铜盐络合直接染料、直接重氮、二噁嗪类和酞菁系中至少一种；
具体可为直接橙S、直接大红4BE、直接铜盐兰2R或直接翠蓝B2RL；
所述硫化染料选自粉状硫化染料、硫化还原染料和硫化缩聚染料中至少一种；
具体可为硫化蓝BRN、硫化红GGF、硫化黄GC或硫化黑2BR；
所述染色助剂包括：pH调节剂、还原染料溶解剂、硫化染料溶解剂和锦纶染色速率调节剂等，这些助剂在染液中具有良好的分散、渗透、匀染、缓冲或促染等作用。
所述还原染料溶解剂可为保险粉1～50g/L或10g/L和烧碱1～50g/L或10g/L；
所述硫化染料溶解剂为硫化碱，一般为染料用量的20％～100％；
所述pH调节剂具体可为酸、碱、酸性氧化物、碱性氧化物、弱酸强碱盐或强酸弱碱盐类。
所述锦纶染色速率调节剂在染液中对锦纶染色起匀染、缓染等作用，从而避免染料上染锦纶时过快，导致锦纶染色不匀等现象。
所述锦纶染色速率调节剂具体可为缓染剂NLJ、缓染剂JV-905、匀染剂NL-90、匀染剂NL、匀染剂MCH-312、匀染剂GC-230、匀染剂JV-1、匀染剂HJ-219、食盐、元明粉；
所述锦纶染色速率调节剂的用量可为：1～15g/L；具体为3、5、8或10g/L；
本发明染色效果：经过本专利轧染方法染色后，织物得色深、色泽鲜艳，染透性好，耐摩擦、耐汗渍、耐皂洗色牢度可达3-4级以上，均可以满足使用要求。
本发明提供了一种在碱性条件下，采用还原染料、活性染料、直接染料、硫化染料对生物基锦纶56织物的一浴轧染染色工艺，是一种低温(指汽蒸或焙烘的温度低)短时间(指汽蒸或焙烘的时间短)内快速染色的方法，并且得色深、染透性好，染色牢度好。工艺简单、节能减排。
附图说明
图1为不同端氨基含量的锦纶56纤维的染色效果，其中左图为1#样品，右图为3#样品。
图2为还原染料隐色体轧染染透性。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步阐述，但本发明并不限于以下实施例。所述方法如无特别说明均为常规方法。所述原材料如无特别说明均能从公开商业途径获得。
本发明实施例所采用的锦纶56纤维，按照下述方法制备：
在盐液罐中配制50wt％浓度的锦纶56盐水溶液，具体步骤：取锦纶56干盐90kg，加入到55kg脱盐水中，完全溶解，调节盐液pH值7.5～8.5。配好盐液后将盐液罐加热至50℃，待温度达到设定温度，打开供料阀将盐液注入聚合反应釜中开始预聚合，预聚合试验条件：反应釜内设定温度212℃，压力1.75MPa，搅拌速度60r/min，反应2h，然后升温到250℃。当温度达到250℃后即开始降压，降压时间约1h，降压同时反应釜温度升到270℃，抽真空约10min，此时釜内温度约升至275℃，聚合反应完成，直接排料，经过冷水、吹风冷却，切粒机切断得到锦纶56切片。切片在80℃条件下，烘干22h，设置纺丝条件：纺丝温度288℃，计量泵转速16rpm/min，纺丝速度1000m/min，侧吹风压为450pa，卷绕油剂F5103浓度5％，牵伸倍数及加热温度为：一牵倍率2.5～3.5；二牵倍率1.01～1.42；牵伸箱温度170；二牵温度180；热板温度200；三牵温度180。卷绕得到锦纶56纤维。
不同盐液pH值对应纤维不同的端基和羧基含量如表1所示(控制牵伸倍数为3.5)。
由表1中的数据可以看出，盐水溶液pH<7.5时，端基含量偏低，盐水溶液pH>8.5时，反应原料酸胺比失衡，无法聚合，因此最适宜的pH值范围为7.5～8.0。
表1不同盐液pH值对锦纶56纤维的端氨基含量的影响
Figure BDA0002381516600000071
采用1#样品和3#样品进行染色，选取染料活性红K-2BP，配制2％(o.w.f.)的染液，染液pH值为7.3，并加入1.5％(o.w.f.)匀染剂JV-1，染色浴比1:10。常温条件下，加入具有不同端氨基含量的被染物(1#和3#)2g；然后以2℃/min升温速率升温至50℃，保温20min，再次升温至65℃，加入10g/L碳酸氢钠固色，保温15min，降温取出样品，50℃热水冲洗，皂洗(皂片2g/L，50℃皂洗10min，浴比1:10)，50℃热水冲洗，室温水冲洗、晾干，即完成染色。
染色效果如图1所示，左图为1#样品，右图为3#样品。
测试两种样品的上染率，分别为：1#样品上染率为68.3％，3#样品上染率为83.6％。
由表1和图1可以看出，调控pH值为7.5～8.0时，锦纶56纤维的端氨基值含量高，染色效果好。
根据上述纤维制备方案，制备盐液pH为7.85测其端氨基含量为45.2mol/106gr、端羧基含量为74.3mol/106gr，进行下述染色处理。
实施例1、采用还原染料悬浮体碱性染液轧染锦纶56纤维
首先取4g锦纶56纤维，染液100mL，用40g/L的开达士林蓝BS-03染料配制染液，染液中加入3g/L缓染剂NLJ，调节染液pH值7.8。染液配置完成，在室温条件下，采用一浸一轧方式，将混纺织物浸泡染液5min，控制轧车速度40m/min，轧压0.2MPa，轧余率70％左右，然后织物常温一浸一轧还原液(配制100mL还原液：保险粉25g/L，氢氧化钠25g/L)后，轧余率70％左右，在90℃条件下汽蒸3min后，常温水洗一次，在40℃条件下氧化(1g/L双氧水，2min)，取出样品在50℃热水中洗涤一次，常温冷水中洗涤一次，即完成轧染。
采用上述轧染方法，选择35g/L还原大红R染料，10g/L保险粉，10g/L氢氧化钠，其余条件不变，得到轧染锦纶56纤维。
对比例1：根据实施例1染色方法轧染染色锦纶66纤维。
还原染料轧染测试实验数据见表3、图2。
图2为还原染料隐色体轧染锦纶66的染透性。从图2中可以看到，经开达士林蓝BS-03、还原大红R染料上染过的锦纶56织物的染透性很好。
实施例2、采用活性染料碱性轧染锦纶56纤维
首先取4g锦纶56纤维，染液100mL，用15g/L的安诺素嫩黄4GL染料配制染液，加入15g/L元明粉，5g/L匀染剂JV-1，染液pH值8.0。染液配置完成，在室温条件下，采用二浸二轧方式，将混纺织物浸泡染液3min，控制轧车速度45m/min，轧压0.20MPa，轧液率70％左右，轧染后织物常温一浸一轧固色液(配制100mL固色液：加入15g/L碳酸钠，处理5min)控制轧余率在70％左右，将固色后的样品95℃下，焙烘3min后，取出在60℃热水中洗涤一次，常温冷水中洗涤一次，皂洗(3g/L标准皂片，60℃，10min，浴比1：15)一次，取出在60℃热水中洗涤一次，常温冷水中洗涤一次，晾干，即完成轧染。
对比例2：根据实施例2染色方法轧染染色锦纶66纤维；
对比例3、根据实施例2染色方法轧染染色锦纶56纤维，染浴中不加入匀染剂，其余条件不变；
活性染料染色测试实验数据见表3。
实施例3、采用直接染料碱性轧染锦纶56纤维
首先取锦纶56纤维，10cm×10cm，染液100mL，用40g/L的直接翠蓝B2RL染料配制染液，染液中加入助剂食盐8g/L，10g/L匀染剂NL-90，调节染液pH值8.0。染液配置完成，在室温条件下，采用二浸二轧方式，将混纺织物浸泡染液5min，控制轧车速度35m/min，轧压0.18MPa，轧液率65％左右，轧染后织物在80℃条件下汽蒸8min后，取出样品在60℃热水中洗涤一次，常温冷水中洗涤一次，即完成轧染。
直接染料轧染测试实验数据见表3。
实施例4、采用硫化染料隐色体碱性轧染锦纶56纤维
首先取锦纶56纤维，10cm×10cm，染液100mL，用30g/L的硫化红GGF染料配制染液，染液中加入3g/L匀染剂HJ-219，调节染液pH值8.2。染液配置完成，在室温条件下，采用二浸二轧方式，将混纺织物浸泡染液3min，控制轧车速度40m/min，轧压0.2MPa，轧余率70％左右，然后织物在80℃条件下汽蒸6min后，常温水洗一次，在40℃条件下氧化(1g/L冰醋酸，2min)，取出样品采用1％尿素常温防脆处理3min，然后样品在60℃热水中洗涤一次，常温水中洗涤一次，晾干，即完成轧染。
硫化染料轧染测试实验数据见表3。
表3轧染后锦纶纤维的测试结果
Figure BDA0002381516600000091
由表3可知，(1)实施例1与对比例1，采用还原染料相同条件下染色锦纶56和锦纶66纤维，锦纶56的表观深度高于锦纶66，对两种染色纤维做横截面染透性测试，发现锦纶66染透性差，有白芯现象，并且色牢度较差均低于锦纶56，不满足使用要求；(2)实施例2与对比例2，活性染料在相同条件下轧染染色锦纶56与锦纶66，锦纶56的表观深度和色牢度均优于锦纶66；(3)由实施例2与对比例3，活性染料染色时，不加入将锦纶染色速率调节剂，染色织物表观深度偏低色牢度略差，并且有花色现象；(4)由实施例3和4可以看出，直接染料和硫化染料轧染染色锦纶56均有较好的表观深度，并且色牢度达到4-5级以上，满足使用要求。

Claims (10)

1.一种锦纶56纤维及织物的碱性一浴轧染染色方法，包括如下步骤：
将待染物浸入碱性轧染液中进行轧染染色；
所述待染物为锦纶56纤维或锦纶56织物；
所述轧染液包括染料和染色助剂；
所述染料选自下述任意一种：还原染料、活性染料、直接染料和硫化染料；
所述轧染液的pH值为：7.2～9。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述锦纶56纤维为长丝或短纤；
所述锦纶56织物为锦纶56纱线、锦纶56针织物、锦纶56机织物或锦纶56无纺布；
所述锦纶56纤维的端基含量有如下要求：
所述锦纶56纤维的端氨基的含量为20～80mol/106gr，优选20～60mol/106gr，更优选30～50mol/106gr；
所述锦纶56纤维的端羧基的含量为50～110mol/106gr，优选60～90mol/106gr，更优选70～85mol/106gr。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：所述染料为还原染料时，所述碱性轧染染色方法采用两种工艺：即，(1)悬浮体轧染工艺：或(2)隐色体轧染工艺：
所述(1)悬浮体轧染工艺为：将待染物在含有染料、染色助剂的轧染液中浸泡，经过轧车，控制轧余率，烘干，浸轧还原液，汽蒸/焙烘、水洗、氧化，染色后处理；
所述(2)隐色体轧染工艺为：待染物在含有染料、染色助剂的轧染液中浸泡，经过轧车，控制轧余率，汽蒸/焙烘、水洗、氧化、染色后处理；
所述(1)和(2)中，所述轧染液的温度为室温；
所述轧染液中，染料的浓度为5g/L～40g/L；
所述染色助剂的用量为:1g/L～60g/L；
浸泡时间为1～10min；
所述轧车的速度控制在：30～50m/min；
轧压为0.15～0.25MPa；
浸轧为：一浸一轧、二浸二轧或多浸多轧；
轧余率为：60～95％；
所述(1)中，所述还原液的配制为保险粉1～50g/L、氢氧化钠1～30g/L；
所述(1)和(2)中焙烘/汽蒸温度相同：50～100℃；时间为：1～10min；
所述(1)和(2)中氧化步骤相同，包括自然氧化和氧化剂氧化；
所述自然氧化法分为空气氧化、水洗氧化；
所述氧化剂氧化法：双氧水氧化法、过硼酸钠氧化法、次氯酸钠氧化法、重铬酸钠(钾)氧化法、冰醋酸氧化法或亚氯酸钠加冰醋酸氧化法，具体可为40℃采用1g/L双氧水处理2min；
所述(1)和(2)中所述染色后处理均依次包括热水洗、水洗、晾干，得到有色样品。
其中，热水洗的温度为：50～80℃；
所述水洗为常温冲洗。
4.根据权利要求1-3任一所述的方法，其特征在于：所述染料为活性染料时，方法一包括下述步骤：将待染物在含有染料、染色助剂的轧染液中浸泡，经过轧车，控制轧余率，再浸轧固色液、进行汽蒸/焙烘，染色后处理；
方法二包括下述步骤：将被染物在含有染料、染色助剂、固色剂的轧染液中浸泡，经过轧车，控制轧余率范围，再进行汽蒸或焙烘，染色后处理；
所述轧染液的温度为室温；
所述轧染液中，染料的浓度为5g/L～40g/L；
所述染色助剂的用量为:1g/L～60g/L；
浸泡时间为1～10min；
所述轧车的速度控制在：30～50m/min；
轧压为0.15～0.25MPa；
浸轧为：一浸一轧、二浸二轧或多浸多轧；
轧余率为：60～95％；
所述固色剂浓度为5～70g/L，具体可为5～30g/L，浸泡1min～20min；
所述固色剂为阳离子型表面活性剂、无表面活性的季铵盐、树脂型固色剂、交联固色剂或无甲醛固色剂，具体可为碳酸钠溶液或碳酸氢钠溶液；
所述焙烘或汽蒸温度：50～100℃；时间为：1～10min；
所述活性染料轧染后处理包括：热水洗、水洗、皂洗、水洗、晾干；
其中，热水洗的温度为：50～80℃；
所述水洗为常温冲洗；
皂洗条件为：1g/L～5g/L标准皂片，50℃～70℃，处理5min～15min，浴比1:5～15。
5.根据权利要求1-4任一所述的方法，其特征在于：所述染料为直接染料，所述碱性轧染染色方法为：将待染物在含有染料、染色助剂的轧染液中浸泡，经过轧车，控制轧余率，直接进行汽蒸/焙烘，染色后处理；
所述轧染液的温度为室温；
所述轧染液中，染料的浓度为5g/L～40g/L；
所述染色助剂的用量为:1g/L～60g/L；
浸泡时间为1～10min；
所述轧车的速度控制在：30～50m/min；
轧压为0.15～0.25MPa；
浸轧可为：一浸一轧、二浸二轧或多浸多轧；
轧余率可为：60～95％；
所述焙烘或汽蒸温度：50～100℃；时间为：1～10min；
所述直接染料染色后处理为：热水洗、水洗、晾干；
其中，热水洗的温度为：50～80℃；具体为60℃；
所述水洗为常温冲洗。
6.根据权利要求1-5任一所述的方法，其特征在于：所述染料为硫化染料时，所述碱性轧染染色方法采用两种工艺：即，(1)悬浮体轧染工艺：或(2)隐色体轧染工艺：
所述(1)悬浮体轧染工艺为：将待染物在含有染料、染色助剂的轧染液中浸泡，经过轧车，控制轧余率，烘干，浸轧还原液、汽蒸/焙烘、水洗、氧化，最后进行染色后处理；
所述(2)隐色体轧染工艺为：待染物在含有染料、染色助剂的轧染液中浸泡，经过轧车，控制轧余率，汽蒸/焙烘、水洗、氧化、最后进行染色后处理；
(1)和(2)中，所述轧染液的温度为室温；
所述轧染液中，染料的浓度为5g/L～40g/L；
所述染色助剂的用量为:1g/L～60g/L；
浸泡时间为1～10min；
所述轧车的速度控制在：30～50m/min；
轧压为0.15～0.25MPa；
浸轧为：一浸一轧、二浸二轧或多浸多轧；
轧余率为：60-95％；
所述(1)中，所述还原液的配置为硫化碱1～30g/L；
所述浸轧还原液时的浸泡时间、轧车的速度、轧压、轧余率与浸轧染液时保持一致；
所述(1)和(2)中焙烘或汽蒸温度相同：50～100℃；时间为：1～10min；
所述(1)和(2)中氧化步骤相同，包括自然氧化和氧化剂氧化；
所述自然氧化法分为空气氧化、水洗氧化；
所述氧化剂氧化法：双氧水氧化法、过硼酸钠氧化法、次氯酸钠氧化法、重铬酸钠或钾氧化法、冰醋酸氧化法、亚氯酸钠加冰醋酸氧化法或硫酸铜氧化法，具体可为采用1g/L冰醋酸处理2min；
所述硫化染料轧染后处理为：防脆处理、热水洗、水洗、晾干；
其中，所述防脆处理为：采用防脆损剂室温浸泡；
所述防脆损剂选自尿素、太古油、纯碱、磷酸三钠、骨胶、醋酸铜、双氰胺、三聚氰胺和三乙醇胺中至少一种，用量对织物重0.5～5％，室温浸泡1～10min；
热水洗的温度为：50～80℃；
所述水洗为常温冲洗。
7.根据权利要求1-6中任一项所述的方法，其特征在于：所述还原染料选自靛类还原染料、稠环酮类还原染料和暂溶性还原染料中的至少一种；
所述活性染料选自卤代均三嗪类、卤代嘧啶类、乙烯砜类、复合(多活性基)类、环氧类和叠氮类中至少一种；
所述直接染料选自偶氮类、直接铜盐类、铜盐络合直接染料、直接重氮、二噁嗪类和酞菁系中至少一种；
所述硫化染料选自粉状硫化染料、硫化还原染料和硫化缩聚染料中至少一种。
8.根据权利要求1-7中任一项所述的方法，其特征在于：所述染色助剂包括pH调节剂、还原染料溶解剂、硫化染料溶解剂、锦纶染色速率调节剂；
其中，所述还原染料溶解剂为保险粉和烧碱；
硫化染料溶解剂为硫化碱。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于：所述锦纶染色速率调节剂为缓染剂NLJ、缓染剂JV-905、匀染剂NL-90、匀染剂NL、匀染剂MCH-312、匀染剂GC-230、匀染剂JV-1、匀染剂HJ-219、食盐或元明粉；
所述锦纶染色速率调节剂的用量为1～15g/L。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于：所述锦纶染色速率调节剂的用量为：3～15g/L。
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