CN111455700B - 一种阳离子涤纶面料染整方法 - Google Patents

一种阳离子涤纶面料染整方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种阳离子涤纶面料染整方法，其包括将阳离子涤纶面料进行依次进行以下操作：退浆；碱减量；染料配制；高温高压一浴两步法染色：阳离子涤纶面料预浸染操作为在60‑65℃阳离子涤纶面料入染，升温至80℃保温5‑8min；阳离子涤纶面料阳离子上色操作升温至110℃，保温9‑12min；阳离子涤纶面料分散上色操作为升温至130℃保温45‑55min；阳离子涤纶面料稳色操作升温至80℃保温40‑60min；皂洗；还原清洗；定型。通采用发明染整的阳离子涤纶面料色牢度好的效果。解决了采用现有技术染整的阳离子涤纶面料色牢度较差的问题。

Description

一种阳离子涤纶面料染整方法
技术领域
本发明涉及纺织品染整领域，尤其是涉及一种阳离子涤纶面料染整方法。
背景技术
涤纶纤维(PET)是由聚对苯二甲酸乙二酯制成的疏水性纤维。由于涤纶分子结构紧密，但缺乏羧基、磺酸基等亲水性基团而不能用直接染料、酸性染料、碱性染料等染色，必须在高温高压、热熔或载体存在条件下用分散染料染色。
阳离子改性涤纶一般是通过加入第三、第四单体，采用共聚法使涤纶纤维可染性得到改善。加入第四单体后聚醚的阳离子染料在常压下可染阳离子常压沸染纤维(ECDP)，纤维由于结构的改变，导致强度降低，在纺丝、制造过程中难度增加，成品率下降，热稳定性变差，所以市场上很少使用。一般阳离子可染聚酯纤维(CDP)都是通过加入如苯二甲酸二甲酯-5-硫酸钠(俗称第三单体，英文缩写SIPM)与涤纶共聚，共聚后涤纶分子链中引入了磺酸基团形成的。现有技术中，阳离子涤纶面料染整方法为：选用分散染料和阳离子染料为染料，对阳离子涤纶面料采用二浴二步法，即分散染料和阳离子染料分二浴染色。
上述中的现有技术方案存在以下缺陷：先进行一次温度较低一浴染色，将阳离子染料结合于阳离子可染聚酯纤维(CDP)中，此时阳离子染料占据了纤维上大部分的上染位置，导致后续一步的分散染料进行染料的过程中，分散染料染料仅占据纤维上少部分的上染位置，不能均匀地与纤维结合形成牢固的结合键，在后道工序或日常使用中首先被破坏，染色得到的阳离子涤纶面料易退色，出现色疵。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的之一是提供一种色牢度较好的阳离子涤纶面料染整方法。
本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：一种阳离子涤纶面料染整方法，包括将阳离子涤纶面料进行依次进行以下操作：
步骤1：退浆；
步骤2：碱减量；
步骤3：染料配制：染料组分包括分散染料1.0-9.0％owf、阳离子染料1.0-9.0％owf、冰醋酸0.5-1g/L、匀染剂0.8-1.5g/L、硫酸铵0.5-0.8g/L；
步骤3.1：化料，分散染料1.0-9.0％owf和阳离子染料1.0-9.0％owf中加入冰醋酸0.5-1g/L，搅拌成浆状，加入匀染剂0.8-1.5g/L、硫酸铵0.5-0.8g/L，并调节pH为4.5-5，按照浴比1:40；
步骤3.2：打料，温度升至80℃，搅拌打料；
步骤4：高温高压一浴两步法染色：
步骤4.1：预浸染，在60-65℃入染，以0.7-0.9℃/min的速度升温，升温至80℃保温5-8min；
步骤4.2：阳离子染料对阳离子涤纶面料上色，以0.6-0.8℃/min的速度升温，升温至110℃保温9-12min；
步骤4.3：分散染料对阳离子涤纶面料上色，以1.1-1.3℃/min的速度升温，升温至130℃保温45-55min；
步骤4.4：稳色，以0.9-1.2℃/min的速度降温，下降至80℃保温40-60min；
步骤5：皂洗；
步骤6：还原清洗；
步骤7：定型。
通过采用上述技术方案，阳离子涤纶面料通过高温高压一浴两步法染色，配制的染料中分散染料和阳离子染料均匀混合在一起，聚酯纤维浸没在配制的染料中，分散染料和阳离子染料预先占据纤维上的上染位置，当染液升温到阳离子染料上的化学键和聚酯纤维的化学键结合，生成牢固的结合键，阳离子染料牢固结合于聚酯纤维上；再升温使得分散染料的化学键和聚酯纤维的化学键结合，生成牢固的结合键，分散染料牢固结合于聚酯纤维上；从而使得分散染料和阳离子染料均匀且牢固结合于聚酯纤维上，印染所得面料色牢度较好。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述步骤3配制的染料中还添加有1.0-2.0g/L的磷酸三钠。
通过采用上述技术方案，磷酸三钠作为酸碱度缓冲剂，调和阳离子涤纶面料印染时染料的PH值，保证所制备的染料PH值能稳定维持在4.5-5范围内，从而保证对阳离子涤纶面料具有良好的上染率，染整后阳离子涤纶面料具有较好的色牢度。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述步骤3配制的染料中还添加有2.0-4.0g/L的抗静电柔软剂AS。
通过采用上述技术方案，使得整后阳离子涤纶面料具有抗静电性能和良好的柔顺性，同时添加抗静电柔软剂AS可防止阳离子染料聚集，提高了阳离子染料的分散度，有利于提高对阳离子涤纶面料的上染率，从而提高阳离子涤纶面料的色牢度。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述步骤4.1阳离子涤纶面料入染之前还要进行入染前处理：处理液组分包括1.0-3.0wt％间苯二甲酸二甲酯-5-磺酸钠、3.0-5.0wt％氯化锌，溶剂采用浓度为5wt％的乙二醇水溶液，浴比1:30，处理温度80-90℃，处理时间40-60min；水洗；烘干。
通过采用上述技术方案，间苯二甲酸二甲酯-5-磺酸钠中的磺酸基团可与阳离子涤纶面料中的聚酯纤维通过化学键结合，阳离子涤纶面料中的聚酯纤维上结合的磺酸基团良好的亲水性和化学稳定性，磺酸基团可有效限定聚酯纤维之间的空隙，限定的染料分子的运动，使得染料分子更加稳定结合于聚酯纤维，可提高阳离子涤纶面料的色牢度和亲水性能。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述步骤5：皂洗，皂洗液包括以下组分保险粉0.9-1.2g/L、液碱0.9-1.1g/L，按照浴比1:30，温度80℃，时间30-35min。
通过采用上述技术方案，有效除去除去染色完成后织物表面会附着残留一些助剂以及分散染料的浮色，保持布面整洁干净，减小残留助剂和分散染料的浮色对已结合于聚酯纤维上的染料分子的影响，防止残留助剂和分散染料的浮色破坏染料分子和聚酯纤维之间的化学键，从而提升染整后阳离子涤纶面料的色牢度。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述步骤6：还原清洗，清洗液包括以下组分冰醋酸0.9-1.1g/L、还原清洗剂1.0-1.1g/L，按照浴比1:30，温度75℃，时间25-30min。
通过采用上述技术方案，有效地破坏掉染浴中未上染染料及织物上未固着染料；还原清洗完全反应后，浴中的PH值通常自动升为中性；湿空气中相对稳定，无强刺激性，无泡沫；节约成本：染后无须排液，在残液中直接还原清洗，可节约时间、能源、水、药剂；功效强：减小残留助剂和分散染料的浮色对已结合于聚酯纤维上的染料分子的影响，防止残留助剂和分散染料的浮色破坏染料分子和聚酯纤维之间的化学键，从而提升染整后阳离子涤纶面料的色牢度。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述步骤1：退浆包括以下步骤：
步骤1.1：预收缩；
步骤1.2：阳离子涤纶面料退浆，退浆液由50-80g/L的氢氧化钠、1.0-2.0g/L精炼剂、2.0-4.0g/L的退浆剂、2.0-4.0g/L的螯合分散剂配制而成，PH值为12，退浆温度为85℃；
步骤1.3：热水清洗，水温为60-75℃；
步骤1.4：温水清洗，水温为30-45℃；
步骤1.5：冷水清洗，水温为5-15℃；
步骤1.6：烘干。
通过采用上述技术方案，对阳离子涤纶面料进行预缩，进行一步预退浆操作，可提升下一步骤的退浆效果和缩短退浆时间；退浆操作可除去阳离子涤纶面料织造时经纱上所加浆料，便利后续加工，保证阳离子涤纶面料的柔顺性和手感；水洗操作除去退浆的阳离子涤纶面料带有的残余浆料和退浆液，同时还可促进阳离子涤纶面料带有的浆液进行水解，提升退浆效果；降低残留浆液对已结合于聚酯纤维上的染料分子的影响，防止残留助剂和分散染料的浮色破坏染料分子和聚酯纤维之间的化学键，从而提升染整后阳离子涤纶面料的色牢度。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述步骤2：碱减量包括以下步骤：
步骤2.1：预浸湿；
步骤2.2：破浴，碱减量液组分包括10-20g/L的氢氧化钠、1.0-2.0g/L的季铵盐型阳离子表面活性剂，温度为40-45℃，时间为60-80min；
步骤2.3：温水清洗，水温为35-40℃；
步骤2.4：冷水清洗，水中溶解有2.0-3.0％的碳酸氢钠，水温为10-15℃；
步骤2.5：烘干。
通过采用上述技术方案，季铵盐型阳离子表面活性剂可促进被染面料进行碱减量，使得处理后纤维表面变粗糙，可提高织物悬垂性能和染色性能；被染面料中浸湿了碳酸氢钠，该部分碳酸氢钠在烘干和气蒸过程中，小苏打受热(90℃以上)分解生成纯碱，这时介质的PH值由原来8.4增高至10.5-11左右，染料与纤维之间的结合力最大，在酸性的条件下，染料与棉纤维不发生键合，从而能达到防染目的，可防止白布误染。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述阳离子染料为X型阳离子染料或者SD型阳离子染料。
通过采用上述技术方案，X型阳离子染料，其色泽鲜艳，色牢度好，价格便宜，其染料上染率高，最佳PH4-5，染色温度为95℃，且在130℃的高温下上染率不变，染色时间为40min，具有上染率较高的优点，保证被染面料具有良好的色牢度；SD型阳离子染料与带有阴离子的封闭剂复合而成的不溶于水的分散在染浴中的复合物，；该染料除了具有普通X型阳离子染料的染色性能外，还具有良好的分散稳定性及匀染性，并可以降低阳阳离子反应产生沉淀的风险；化料与打料与常规分散染料一样，且不需要加入抗凝聚匀染剂。
1.本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述包括如下步骤
步骤1：退浆；
步骤1.1：预收缩；
步骤1.2：退浆，退浆液组分包括80g/L的氢氧化钠、1.0g/L精炼剂、2.0g/L的长车快速退浆剂TF-127HA、、2.0g/L的螯合分散剂TF-133F，用碳酸氢钠调整退浆液PH值为12，退浆液的温度维持在85℃；
步骤1.3：热水清洗，水温为60-75℃；
步骤1.4：温水清洗，水温为30-45℃；
步骤1.5：冷水清洗，水温为5-15℃；
步骤1.6：烘干；
步骤2：碱减量；
步骤2.1：预浸湿，对阳离子涤纶面料采用10g/L且温度为40℃的氢氧化钠溶液进行预浸湿；
步骤2.2：破浴，碱减量液组分包括15g/L的氢氧化钠、1.0g/L的季铵盐型阳离子表面活性剂，温度为40℃，时间为60-80min；
步骤2.3：温水清洗，水温为35-40℃；
步骤2.4：冷水清洗，水中溶解有2.0-3.0％的碳酸氢钠，水温为10-15℃；
步骤2.5：烘干；
步骤3：染料配制：染料组分包括分散蓝2BLN5.0-6.0％owf、阳离子黄SD-5GL5.0-6.0％owf、冰醋酸1g/L、涤纶超细纤维高温匀染剂TF-212K 1.2g/L、硫酸铵0.5g/L、2.0g/L的磷酸三钠、4.0g/L的抗静电柔软剂AS；
步骤3.1：化料，对染料组分中的分散蓝2BLN5.0-6.0％owf和阳离子黄SD-5GL5.0-6.0％owf加入1g/L冰醋酸，搅拌调成浆状，加入涤纶超细纤维高温匀染剂TF-212K1.2g/L、硫酸铵0.5g/L、2.0g/L的磷酸三钠、4.0g/L的抗静电柔软剂AS，调节pH为5，按照浴比1:40，搅拌均匀；
步骤3.2：打料，温度升至80℃，搅拌打料。
步骤4：高温高压一浴两步法染色；
步骤4.1：入染之前进行入染前处理：处理液组分包括3.0wt％间苯二甲酸二甲酯-5-磺酸钠、3.5wt％氯化锌，溶剂采用浓度为5.0wt％的乙二醇水溶液，浴比1:30，处理温度80℃，处理时间60min；水洗；烘干；
步骤4.2：阳离子涤纶面料预浸染，染料温度到达65℃后，进行阳离子涤纶面料预浸染，以0.8℃/min的速度升温，升温至80℃，升温至80℃后保温5min，预浸染时间为23.8min；
步骤4.3：SD型阳离子染料对阳离子涤纶面料上色，染料温度以0.7℃/min的速度升温，升温至110℃保温10min，阳离子涤纶面料进行SD型阳离子染料印染，印染总时间为52.9min；
步骤4.4：分散蓝2BLN对阳离子涤纶面料上色，染料温度以1.1℃/min的速度升温，升温至130℃，保温50min，阳离子涤纶面料进行分散蓝2BLN印染，印染总时间为68.2min；
步骤4.5：稳色，以1.2℃/min的速度下降，降温至80℃，保温50min，阳离子涤纶面料稳色操作时间为91.7min；
步骤5：皂洗，阳离子涤纶面料染色完成出水干净后，进行皂洗；皂洗操作，皂洗液包括以下组分保险粉1.0g/L、液碱1.0g/L，按照浴比1:30，皂洗液温度为80℃，染色完成出水干净后，进入皂洗液中皂洗时间30min；
步骤6：还原清洗，阳离子涤纶面料完成皂洗后，进行还原清洗，清洗液包括以下组分冰醋酸1.0g/L、还原清洗剂1.0g/L，按照浴比1:30，清洗液温度为75℃，进行30min的还原清洗；
步骤7：定型。
通过采用上述技术方案染整的阳离子涤纶面料的耐水洗色牢度、耐汗渍色和摩擦色牢度均有明显提升，可有效提高染整后阳离子涤纶面料的色牢度。
综上所述，本发明包括以下有益技术效果：
1.通过退浆；碱减量；染料配制；高温高压一浴两步法染色：预浸染，阳离子染料对阳离子涤纶面料上色，分散染料对阳离子涤纶面料上色，稳色；皂洗；还原清洗；定型，所制备得到的阳离子涤纶面料的耐水洗色牢度提升了1.0级，耐汗渍色牢度提升了0.5级，摩擦色牢度提升了1.0级，采用本发明的方法可有效提升阳离子涤纶面料的色牢度。
2.通过步骤4.1在入染之前进行入染前处理：处理液组分包括1.0-3.0wt％间苯二甲酸二甲酯-5-磺酸钠、3.0-5.0wt％氯化锌，溶剂采用浓度为5.0wt％的乙二醇水溶液，浴比1:30，处理温度80-90℃，处理时间40-60min；水洗；烘干操作，有效除去染色完成后阳离子涤纶面料表面会附着残留一些助剂以及分散染料的浮色，保持布面整洁干净且提升其色牢度。
3.通过还原清洗，清洗液包括以下组分冰醋酸0.9-1.1g/L、还原清洗剂1.0-1.1g/L，按照浴比1:30，温度75℃，时间25-30min操作，有效地破坏掉染浴中未上染染料及织物上未固着染料；还原清洗完全反应后，浴中的PH值通常自动升为中性；湿空气中相对稳定，无强刺激性，无泡沫；节约成本：染后无须排液，在残液中直接还原清洗，可节约时间、能源、水、药剂；功效强：提高织物染色牢度。
4.通过退浆：预收缩，退浆，热水清洗，温水清洗，冷水清洗，烘干；碱减量：预浸湿，破浴，温水清洗，冷水清洗，烘干；染料配制：化料，打料；高温高压一浴两步法染色：入染之前进行入染前处理，阳离子涤纶面料预浸染，SD型阳离子染料对阳离子涤纶面料上色，分散蓝2BLN对阳离子涤纶面料上色，稳色；皂洗；还原清洗；定型，所制备得到的阳离子涤纶面料的耐水洗色牢度、耐汗渍色牢度和摩擦色牢度均有明显提升，提升等级皆大于1级，采用本发明的方法可有效提升阳离子涤纶面料的色牢度。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步详细说明。
原料
织物：阳离子涤纶面料(经密80，纬密50，门幅164cm，米克重95g/m，340T)。
染料：分散蓝2BLN(浙江龙盛染料有限公司)，阳离子红SD-GRL(盐城东吴化工有限公司)，阳离子蓝SD-BL(盐城东吴化工有限公司)、阳离子黄SD-5GL(盐城东吴化工有限公司)、阳离子蓝X-BL(浙江闰土染料股份有限公司)、阳离子蓝X-GRL(浙江闰土染料股份有限公司)、阳离子黄X-5GL(浙江闰土染料股份有限公司)。
助剂：32离子膜碱，冰醋酸，磷酸三钠，保险粉，纯碱(江苏华昌化工股份有限公司)，硫酸铵(上海宝武炭材料科技有限公司)，乳化精炼剂TF-188A、长车快速退浆剂TF-127HA、螯合分散剂TF-133F、涤纶超细纤维高温匀染剂TF-212K、抗凝聚匀染剂TF-207A、还原清洗剂(浙江传化集团有限公司)。
设备：OS平幅退浆机(型号：BO-2000，厂家鸿荣染整机械股份有限公司)、松式碱量机(型号：XH-800，厂家无锡市翔宏染整设备有限公司)，高温高压液流染色机(型号：HR250D，厂家海宁亚东机械有限公司)，拉幅定型机(型号：W-2400型，厂家江苏日新印染机械有限公司)。
实施例一：一种阳离子涤纶面料染整方法，具体操作如下：
步骤1：退浆，用OS平幅退浆机进行阳离子涤纶面料进行退浆操作：先阳离子涤纶面料经过30％浓度的氢氧化钠溶液且溶液温度为60℃下退浆，再进入温水中清洗退浆液，最后对阳离子涤纶面料进行烘干；
步骤2：碱减量，用松式碱量机对阳离子涤纶面料进行碱减量操作：先阳离子涤纶面料经过5％浓度的氢氧化钠溶液且溶液温度为90℃下退浆，再进入温水中清洗退浆液，最后对阳离子涤纶面料进行烘干；
步骤3：染料配制：(印染颜色可根据分散染料和阳离子染料的组合：阳离子红SD-GRL与分散蓝2BLN、分散蓝2BLN与阳离子蓝SD-BL、分散蓝2BLN与阳离子黄SD-5GL组合调配)，本实施例中制备染料组分包括分散蓝2BLN6.0％owf、阳离子黄SD-5GL6.0％owf、冰醋酸1g/L、涤纶超细纤维高温匀染剂TF-212K 1.2g/L、硫酸铵0.5g/L；
步骤3.1：化料，分散染料6.0％owf和阳离子黄SD-5GL6.0％owf中加入冰醋酸1g/L，搅拌成浆状，加入匀染剂1.2g/L、硫酸铵0.5g/L，并调节pH为5，按照浴比1:40；
步骤3.2：打料，温度升至80℃，搅拌打料；
步骤4：高温高压一浴两步法染色，用高温高压液流染色机，进行高温高压一浴两步法染色；步骤4.1：阳离子涤纶面料预浸染，染料温度到达65℃后，阳离子涤纶面料进入高温高压液流染色机中，进行阳离子涤纶面料预浸染，以0.8℃/min的速度升温，升温至80℃，升温至80℃后保温5min，预浸染总时间为23.8min；
步骤4.2：SD型阳离子染料对阳离子涤纶面料上色，染料温度以0.7℃/min的速度升温，升温至110℃保温10min，阳离子涤纶面料进行SD型阳离子染料印染，印染总时间为52.9min；步骤4.3：分散蓝2BLN对阳离子涤纶面料上色，染料温度以1.1℃/min的速度升温，升温至130℃，保温50min，阳离子涤纶面料进行分散蓝2BLN印染，印染总时间为68.2min；
步骤4.4：稳色，以1.2℃/min的速度下降，降温至80℃，保温50min，阳离子涤纶面料稳色操作总时间为91.7min；
步骤5：皂洗，阳离子涤纶面料染色完成出水干净后，进行皂洗操作：皂洗液粉剂无磷皂洗剂Derin 802B(邹平县德林新材料科技有限公司)，用量用5.0g/L，浴比1:40，水温40℃，浸没60min；
步骤6：还原清洗，阳离子涤纶面料完成皂洗后，进行还原清洗(现有技术)：清洗液为还原清洗剂(东莞市嘉宏有机硅科技有限公司)，用量2.0g/L，浴比1:40，水温40℃，浸没30min；
步骤7：定型，用拉幅定型机对阳离子涤纶面料进行定型。
实施例二：
实施例二与实施例一的区别在于：
步骤3：染料配制：染料组分包括分散蓝2BLN1.0％owf、阳离子黄SD-5GL1.0％owf、冰醋酸1g/L、涤纶超细纤维高温匀染剂TF-212K 1.2g/L、硫酸铵0.5g/L；
步骤3.1：化料，分散染料1.0％owf和阳离子黄SD-5GL1.0％owf中加入冰醋酸1g/L，搅拌成浆状，加入涤纶超细纤维高温匀染剂TF-212K 1.2g/L、硫酸铵0.5g/L，并调节pH为5，按照浴比1:40；
步骤3.2：打料，温度升至80℃，搅拌打料；
实施例三：
实施例三与实施例一的区别在于：
步骤3：染料配制：染料组分包括分散蓝2BLN3.0％owf、阳离子黄SD-5GL3.0％owf、冰醋酸1g/L、涤纶超细纤维高温匀染剂TF-212K 1.2g/L、硫酸铵0.5g/L；
步骤3.1：化料，分散染料3.0％owf和阳离子黄SD-5GL3.0％owf中加入冰醋酸1g/L，搅拌成浆状，加入匀染剂1.2g/L、硫酸铵0.5g/L，并调节pH为5，按照浴比1:40；
步骤3.2：打料，温度升至80℃，搅拌打料；
实施例四：
实施例四与实施例一的区别在于：
步骤3：染料配制：染料组分包括分散蓝2BLN5.0％owf、阳离子黄SD-5GL5.0％owf、冰醋酸1g/L、涤纶超细纤维高温匀染剂TF-212K 1.2g/L、硫酸铵0.5g/L；
步骤3.1：化料，分散染料5.0％owf和阳离子黄SD-5GL5.0％owf中加入冰醋酸1g/L，搅拌成浆状，加入匀染剂1.2g/L、硫酸铵0.5g/L，并调节pH为5，按照浴比1:40；
步骤3.2：打料，温度升至80℃，搅拌打料；
实施例五：
实施例五与实施例一的区别在于：
步骤3：染料配制：染料组分包括分散蓝2BLN9.0％owf、阳离子黄SD-5GL9.0％owf、冰醋酸1g/L、涤纶超细纤维高温匀染剂TF-212K 1.2g/L、硫酸铵0.5g/L；
步骤3.1：化料，分散染料9.0％owf和阳离子黄SD-5GL9.0％owf中加入冰醋酸1g/L，搅拌成浆状，加入匀染剂1.2g/L、硫酸铵0.5g/L，并调节pH为5，按照浴比1:40；
步骤3.2：打料，温度升至80℃，搅拌打料；
实施例六：
实施例六与实施例一的区别在于：
步骤3：染料配制：染料组分包括分散蓝2BLN6.0％owf、阳离子黄X-5GL6.0％owf、冰醋酸1g/L、涤纶超细纤维高温匀染剂TF-212K 1.2g/L、硫酸铵0.5g/L；
步骤3.1：化料，对染料组分中的分散蓝2BLN6.0％owf和阳离子黄X-5GL6.0％owf投入高温高压液流染色机的染缸中，加入1g/L冰醋酸，搅拌调成浆状，注意调浆时必须充分搅拌使染料不成块粒状，加入匀染剂1.2g/L、硫酸铵0.5g/L，调节pH为5，按照浴比1:40，搅拌均匀；
步骤3.2：打料，温度升至80℃，搅拌打料。
实施例七：
实施例七与实施例一的区别在于：
步骤3配制的染料组分还包括1.0g/L的磷酸三钠。
实施例八：
实施例八与实施例一的区别在于：步骤3配制的染料组分还包括2.0g/L的磷酸三钠。
实施例九：
实施例九与实施例一的区别在于：
步骤3配制的染料组分还包括2.0g/L的抗静电柔软剂AS。
实施例十：
实施例十与实施例一的区别在于：
步骤3配制的染料组分还包括4.0g/L的抗静电柔软剂AS。
实施例十一：
实施例十一与实施例一的区别在于：
步骤1：退浆，用OS平幅退浆机进行退浆；
步骤1.1：预收缩，OS平幅退浆机的一号槽配装载20g/L的氢氧化溶液，该氢氧化溶液钠温度控制在80℃，阳离子涤纶面料浸于OS平幅退浆机的一号槽内进行预缩；
步骤1.2：退浆，OS平幅退浆机的二号槽和三号槽内的退浆液组分相同，退浆液组分包括80g/L的氢氧化钠、1.0g/L精炼剂、2.0g/L的长车快速退浆剂TF-127HA、、2.0g/L的螯合分散剂TF-133F，用碳酸氢钠调整退浆液PH值为12，加热退浆液，使退浆液的温度维持在85℃；将步骤1.1中完成预缩的阳离子涤纶面料依次通过OS平幅退浆机的二号槽和三号槽进行退浆操作。
步骤1.3：热水清洗，OS平幅退浆机的四号槽内的热水温度为75℃，OS平幅退浆机的五号槽内热水温度为60℃，步骤1.2完成退浆后的阳离子涤纶面料依次通过OS平幅退浆机的四号槽和五号槽进行热水清洗，除去退浆的阳离子涤纶面带有的残余浆料和退浆液，同时还可促进阳离子涤纶面料带有的浆液进行水解，提升阳离子涤纶面的退浆效果；
步骤1.4：温水清洗，OS平幅退浆机的六号槽内的温水温度40℃，阳离子涤纶面料流经六号槽进行清洗，进一步除去面料中残余的浆料和退浆液；
步骤1.5：冷水清洗，OS平幅退浆机的七号槽内的冷水温度10℃，阳离子涤纶面料流入七号槽进行清洗，进一步除去面料中残余的浆料和退浆液；
步骤1.6：干燥，阳离子涤纶面料流出OS平幅退浆机的七号槽，进入烘筒烘燥机进行烘干；
实施例十二：
实施例十二与实施例一的区别在于：
步骤2：对阳离子涤纶面料的进行碱减量；
步骤2.1：预浸湿，经过步骤1.6干燥的阳离子涤纶面料进入松式碱量机，对阳离子涤纶面料采用10g/L且温度为40℃的氢氧化钠溶液进行预浸湿；
步骤2.2：破浴，松式碱量机的碱减量槽内的碱减量液组分包括15g/L的氢氧化钠、1.0g/L的季铵盐型阳离子表面活性剂，碱减量液温度为40℃，阳离子涤纶面料浸没于松式碱量机的碱减量槽进行75min的碱减量操作，使得处理后纤维表面变粗糙，可提高织物悬垂性能和染色性能；
步骤2.3：温水清洗，碱减量操作后阳离子涤纶面料在40℃的温水中清洗，洗涤去除碱减量液；
步骤2.4：冷水清洗，经温水清洗的阳离子涤纶面料进入温度为10℃的冷水清洗，进一步洗涤除去碱减量液；为防止阳离子涤纶面料误染，冷水中溶解有2.0％的碳酸氢钠；
步骤2.5：烘干，对经冷水洗涤的阳离子涤纶面料，进行烘干；
实施例十三：
实施例十三与实施例一的区别在于：
步骤5：皂洗，阳离子涤纶面料染色完成出水干净后，进行皂洗；皂洗操作，皂洗液包括以下组分保险粉1.0g/L、液碱1.0g/L，按照浴比1:30，皂洗液温度为80℃，染色完成出水干净后，进入皂洗液中皂洗时间30min，有效除去染色完成后织物表面会附着残留一些助剂以及分散染料的浮色，保持布面整洁干净且提升其色牢度；
实施例十四：
实施例十四与实施例一的区别在于：
步骤6：还原清洗，阳离子涤纶面料完成皂洗后，进行还原清洗，清洗液包括以下组分冰醋酸1.0g/L、还原清洗剂1.0g/L，按照浴比1:30，清洗液温度为75℃，完成皂洗的阳离子涤纶面料进入清洗液进行30min的还原清洗操作，有效地破坏掉染浴中未上染染料及织物上未固着染料；还原清洗完全反应后，浴中的PH值通常自动升为中性；湿空气中相对稳定，无强刺激性，无泡沫；节约成本：染后无须排液，在残液中直接还原清洗，可节约时间、能源、水、药剂；功效强：提高织物染色牢度。
实施例十五：
实施例十五与实施例一的区别在于：
步骤4：高温高压一浴两步法染色，用高温高压液流染色机，进行高温高压一浴两步法染色；
步骤4.1：入染之前进行入染前处理：处理液组分包括3.0wt％间苯二甲酸二甲酯-5-磺酸钠、3.5wt％氯化锌，溶剂采用浓度为5.0wt％的乙二醇水溶液，浴比1:30，处理温度80℃，处理时间60min；水洗；烘干；
步骤4.2：阳离子涤纶面料预浸染，染料温度到达65℃后，阳离子涤纶面料进入高温高压液流染色机中，进行阳离子涤纶面料预浸染，以0.8℃/min的速度升温，升温至80℃，升温至80℃后保温5min，预浸染时间为23.8min；
步骤4.3：SD型阳离子染料对阳离子涤纶面料上色，染料温度以0.7℃/min的速度升温，升温至110℃保温10min，阳离子涤纶面料进行SD型阳离子染料印染，印染总时间为52.9min；步骤4.4：分散蓝2BLN对阳离子涤纶面料上色，染料温度以1.1℃/min的速度升温，升温至130℃，保温50min，阳离子涤纶面料进行分散蓝2BLN印染，印染总时间为68.2min；
步骤4.5：稳色，以1.2℃/min的速度下降，降温至80℃，保温50min，阳离子涤纶面料稳色操作时间为91.7min；
实施例十六：
步骤1：退浆，用OS平幅退浆机进行退浆；
步骤1.1：预收缩，OS平幅退浆机的一号槽配装载20g/L的氢氧化溶液，该氢氧化溶液钠温度控制在80℃，阳离子涤纶面料浸于OS平幅退浆机的一号槽内进行预缩；
步骤1.2：退浆，OS平幅退浆机的二号槽和三号槽内的退浆液组分相同，退浆液组分包括80g/L的氢氧化钠、1.0g/L精炼剂、2.0g/L的长车快速退浆剂TF-127HA、、2.0g/L的螯合分散剂TF-133F，用碳酸氢钠调整退浆液PH值为12，加热退浆液，使退浆液的温度维持在85℃；将步骤1.1中完成预缩的阳离子涤纶面料依次通过OS平幅退浆机的二号槽和三号槽进行退浆操作。
步骤1.3：热水清洗，OS平幅退浆机的四号槽内的热水温度为75℃，OS平幅退浆机的五号槽内热水温度为60℃，步骤1.2完成退浆后的阳离子涤纶面料依次通过OS平幅退浆机的四号槽和五号槽进行热水清洗，除去退浆的阳离子涤纶面带有的残余浆料和退浆液，同时还可促进阳离子涤纶面料带有的浆液进行水解，提升阳离子涤纶面的退浆效果；
步骤1.4：温水清洗，OS平幅退浆机的六号槽内的温水温度40℃，阳离子涤纶面料流经六号槽进行清洗，进一步除去面料中残余的浆料和退浆液；
步骤1.5：冷水清洗，OS平幅退浆机的七号槽内的冷水温度10℃，阳离子涤纶面料流入七号槽进行清洗，进一步除去面料中残余的浆料和退浆液；
步骤1.6：干燥，阳离子涤纶面料流出OS平幅退浆机的七号槽，进入烘筒烘燥机进行烘干；步骤2：阳离子涤纶面料的碱减量；
步骤2.1：预浸湿，经过步骤1.6干燥的阳离子涤纶面料进入松式碱量机，对阳离子涤纶面料采用10g/L且温度为40℃的氢氧化钠溶液进行预浸湿；
步骤2.2：破浴，松式碱量机的碱减量槽内的碱减量液组分包括50g/L的氢氧化钠、1.0g/L的季铵盐型阳离子表面活性剂，碱减量液温度为40℃，阳离子涤纶面料浸没于松式碱量机的碱减量槽进行75min的碱减量操作，使得处理后纤维表面变粗糙，可提高织物悬垂性能和染色性能；
步骤2.3：温水清洗，碱减量操作后阳离子涤纶面料在40℃的温水中清洗，洗涤去除碱减量液；
步骤2.4：冷水清洗，经温水清洗的阳离子涤纶面料进入温度为10℃的冷水清洗，进一步洗涤除去碱减量液；为防止阳离子涤纶面料误染，冷水中溶解有2.0％的碳酸氢钠；
步骤2.5：烘干，对经冷水洗涤的阳离子涤纶面料，进行烘干；
步骤3：染料配制：染料组分包括分散蓝2BLN6.0％owf、阳离子黄SD-5GL6.0％owf、冰醋酸1g/L、涤纶超细纤维高温匀染剂TF-212K 1.2g/L、硫酸铵0.5g/L、2.0g/L的磷酸三钠、4.0g/L的抗静电柔软剂AS；
步骤3.1：化料，对染料组分中的分散蓝2BLN6.0％owf和阳离子黄SD-5GL 6.0％owf投入高温高压液流染色机的染缸中，加入1g/L冰醋酸，搅拌调成浆状，加入涤纶超细纤维高温匀染剂TF-212K 1.2g/L、硫酸铵0.5g/L、2.0g/L的磷酸三钠、4.0g/L的抗静电柔软剂AS，调节pH为5，按照浴比1:40，搅拌均匀；
步骤3.2：打料，温度升至80℃，搅拌打料。
步骤4：高温高压一浴两步法染色，用高温高压液流染色机，进行高温高压一浴两步法染色；
步骤4.1：入染之前进行入染前处理：处理液组分包括3.0wt％间苯二甲酸二甲酯-5-磺酸钠、3.5wt％氯化锌，溶剂采用浓度为5.0wt％的乙二醇水溶液，浴比1:30，处理温度80℃，处理时间60min；水洗；烘干；
步骤4.2：阳离子涤纶面料预浸染，染料温度到达65℃后，阳离子涤纶面料进入高温高压液流染色机中，进行阳离子涤纶面料预浸染，以0.8℃/min的速度升温，升温至80℃，升温至80℃后保温5min，预浸染时间为23.8min；
步骤4.3：SD型阳离子染料对阳离子涤纶面料上色，染料温度以0.7℃/min的速度升温，升温至110℃保温10min，阳离子涤纶面料进行SD型阳离子染料印染，印染总时间为52.9min；
步骤4.4：分散蓝2BLN对阳离子涤纶面料上色，染料温度以1.1℃/min的速度升温，升温至130℃，保温50min，阳离子涤纶面料进行分散蓝2BLN印染，印染总时间为68.2min；
步骤4.5：稳色，以1.2℃/min的速度下降，降温至80℃，保温50min，阳离子涤纶面料稳色操作时间为91.7min；
步骤5：皂洗，阳离子涤纶面料染色完成出水干净后，进行皂洗；皂洗操作，皂洗液包括以下组分保险粉1.0g/L、液碱1.0g/L，按照浴比1:30，皂洗液温度为80℃，染色完成出水干净后，进入皂洗液中皂洗时间30min，有效除去染色完成后织物表面会附着残留一些助剂以及分散染料的浮色，保持布面整洁干净且提升其色牢度；
步骤6：还原清洗，阳离子涤纶面料完成皂洗后，进行还原清洗，清洗液包括以下组分冰醋酸1.0g/L、还原清洗剂1.0g/L，按照浴比1:30，清洗液温度为75℃，完成皂洗的阳离子涤纶面料进入清洗液进行30min的还原清洗操作，有效地破坏掉染浴中未上染染料及织物上未固着染料；还原清洗完全反应后，浴中的PH值通常自动升为中性；湿空气中相对稳定，无强刺激性，无泡沫；节约成本：染后无须排液，在残液中直接还原清洗，可节约时间、能源、水、药剂；功效强：提高织物染色牢度；
步骤7：定型，用拉幅定型机对阳离子涤纶面料进行定型。
对比例一：
对比例一与实施例一的不同之处在于：
步骤4：高温高压二浴二步法染色；
步骤4.1：SD型阳离子染料对阳离子涤纶面料上色，SD型阳离子染料温度升至65℃后，阳离子涤纶面料浸没于SD型阳离子染料中，SD型阳离子染料以0.8℃/min的速度升温，升温至80℃，升温至80℃后保温5min，以1.0℃/min的速度升温至110℃保温30min；
步骤4.2：热水漂洗，，清洗水温80℃，除去阳离子涤纶面料上的残余SD型阳离子染料；
步骤4.3：分散蓝2BLN染料对阳离子涤纶面料上色，分散蓝2BLN染料温度升至80℃，阳离子涤纶面料浸没于分散蓝2BLN染料中，分散蓝2BLN染料以1.1℃/min的速度升温，升温至130℃，保温60min；
步骤4.4：稳色，以1.2℃/min的速度下降，降温至80℃，保温50min；
对比例二
对比例二与实施例六区别在于：
步骤4：高温高压二浴二步法染色；
步骤4.1：X型阳离子染料对阳离子涤纶面料上色，X型阳离子染料温度升至65℃后，阳离子涤纶面料浸没于X型阳离子染料中，X型阳离子染料以0.8℃/min的速度升温，升温至80℃，升温至80℃后保温5min，以1.0℃/min的速度升温至110℃保温30min；
步骤4.2：热水漂洗，清洗水温80℃，除去阳离子涤纶面料上的残余X型阳离子染料；
步骤4.3：分散蓝2BLN染料对阳离子涤纶面料上色，分散蓝2BLN染料温度升至80℃，阳离子涤纶面料浸没于分散蓝2BLN染料中，分散蓝2BLN染料以1.1℃/min的速度升温，升温至130℃，保温60min；
步骤4.4：稳色，以1.2℃/min的速度下降，降温至80℃，保温50min；
检测方法：
1.耐摩擦色牢度：根据GB/T 3920-2008《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度》对施例1-16和对比例1-2进行测定，用评定沾色用灰色卡评级；所采用设备Y(B)571A型手摇色牢度摩擦仪。
2.耐水洗色牢度：根据GB/T 3921-2008《纺织品色牢度试验耐皂洗色牢度》对实施例1-16和对比例1-2进行测定，用评定沾色用灰色卡评级；所采用设备SW-12E型耐洗色牢度试验机。
3.耐汗渍色牢度：根据GB/T 3922-2013《纺织品色牢度试验耐汗渍色牢度》对实施例1-16和对比例1-2进行测定，用评定沾色用灰色卡评级；所采用设备Y902型汗渍色牢度烘箱。
表1实施例一至十六、对比例一和对比例二的色牢度测试
Figure BDA0002425242240000151
Figure BDA0002425242240000161
由表1可知，实施例一与对比例一对比：采用高温高压一浴两步法，所得阳离子涤纶面料的耐水洗色牢度提升了1.0级，耐汗渍色牢度提升了0.5级，摩擦色牢度提升了1.0级，因此采用高温高压一浴两步法可提升阳离子涤纶面料的色牢度。
由表1中的实施例一至实施例五可知，实施例一和实施例四采用高温高压一浴两步法，阳离子染料组分中SD型阳离子染料在5.0-6.0％owf之间且制备的分散染料组分中分散染料5.0-6.0％owf的条件下制备得到的阳离子涤纶面料的耐水洗色牢度、耐汗渍色和摩擦色牢度均优于实施例二、实施例三和实施例五中阳离子涤纶面料的耐水洗色牢度、耐汗渍色和摩擦色牢度；因此，阳离子染料组分中SD型阳离子染料在5.0-6.0％owf之间且制备的分散染料组分中分散染料5.0-6.0％owf的条件下制备得到的阳离子涤纶面料的色牢度较好。
由表1可知，对比例二与实施例六相比，实施例六中采用高温高压一浴两步法制备得到的阳离子涤纶面料的耐水洗色牢度提升了0.5级，耐汗渍色牢度提升了0.5级，摩擦色牢度提升了1.0级，因此，采用高温高压一浴两步法可提升阳离子涤纶面料的色牢度。
由表1可知，实施例一与实施例六相比，采用SD型阳离子染料制备得到的阳离子涤纶面料与采用X型阳离子染料制备得到的阳离子涤纶面料相比，SD型阳离子涤纶面料的耐水洗色牢度比X型阳离子涤纶面料高0.5级，耐汗渍色牢度和摩擦色牢度两者相近。SD型阳离子染料和X型阳离子染料均可提高阳离子涤纶面料的色牢度，且SD型阳离子染料对色牢度的提升效果较好。
由表1中的实施例一、实施例七和实施例八可知，配制染料中添加1.0-2.0g/L的磷酸三钠，阳离子涤纶面料的耐水洗色牢度提升了0.5级，耐汗渍色牢度和摩擦色牢度变化不明显，因此，染料中磷酸三钠占比1.0-2.0g/L，可提升阳离子涤纶面料的色牢度。
由表1实施例一、实施例九和实施例十可知，配制染料中添加2.0-4.0g/L的抗静电柔软剂AS，阳离子涤纶面料的摩擦色牢度提升1.0级，耐水洗色牢度和耐汗渍色牢度提升部不明显，因此，染料中添加抗静电柔软剂AS占比2.0-4.0g/L，可提升阳离子涤纶面料的色牢度。
由表1可知，实施例一与实施例十一对比：实施例十一中对阳离子涤纶面料进行预收缩，所得阳离子涤纶面料的耐汗渍色牢度提升了0.5级，因此，对阳离子涤纶面料进行预收缩可提升阳离子涤纶面料的色牢度。
由表1可知，实施例一与实施例十二对比：实施例十二对阳离子涤纶面料进行预浸湿，所得阳离子涤纶面料的耐水洗色牢度提升了0.5级，因此，对阳离子涤纶面料进行预浸湿，可提升阳离子涤纶面料的色牢度。
由表1可知，实施例一与实施例十三对比：实施例十三中皂洗液包括以下组分保险粉1.0g/L、液碱1.0g/L，按照浴比1:30，皂洗液温度为80℃，染色完成出水干净后，进入皂洗液中皂洗时间30min，所得阳离子涤纶面料的耐水洗色牢度提升了0.5级，因此，进行皂洗液包括以下组分保险粉1.0g/L、液碱1.0g/L，按照浴比1:30，皂洗液温度为80℃，染色完成出水干净后，进入皂洗液中皂洗时间30min的操作，可提升阳离子涤纶面料的色牢度。
由表1可知，实施例一与实施例十四对比：实施例十四中清洗液包括以下组分冰醋酸1.0g/L、还原清洗剂1.0g/L，按照浴比1:30，清洗液温度为75℃，完成皂洗的阳离子涤纶面料进入清洗液进行30min的还原清洗操作，有效地破坏掉染浴中未上染染料及织物上未固着染料；阳离子涤纶面料的耐水洗色牢度提升了1.0级，因此，进行清洗液包括以下组分冰醋酸1.0g/L、还原清洗剂1.0g/L，按照浴比1:30，清洗液温度为75℃，完成皂洗的阳离子涤纶面料进入清洗液进行30min的还原清洗操作，可提升阳离子涤纶面料的色牢度。
由表1可知，实施例一与实施例十五对比：实施例十五中阳离子涤纶面料入染之间进行入染前处理，阳离子涤纶面料的耐水洗色牢度提升了0.5级，耐汗渍色牢度提升了0.5级，因此，阳离子涤纶面料入染之间进行入染前处理可提升阳离子涤纶面料的色牢度。
综上所述：添加磷酸三钠、抗静电柔软剂AS和阳离子涤纶面料入染之间进行入染前处理，皆可有助于提升阳离子面料的色牢度。
由表1中的实施例十六可知：对阳离子涤纶面料退浆操作时进行预收缩；碱减量操作时进行预浸湿；染料组分包括分散蓝2BLN6.0％owf、SD型阳离子染料6.0％owf、冰醋酸1g/L、涤纶超细纤维高温匀染剂TF-212K 1.2g/L、硫酸铵0.5g/L、2.0g/L的磷酸三钠、4.0g/L的抗静电柔软剂AS；阳离子涤纶面料入染之间还要进行入染前处理：处理液组分包括3.0wt％间苯二甲酸二甲酯-5-磺酸钠、3.5wt％氯化锌，溶剂采用浓度为5.0wt％的乙二醇水溶液，浴比1:30，处理温度80℃，阳离子涤纶面料在处理液中处理时间60min；采用高温高压一浴两步法染色；采用皂洗液包括以下组分保险粉1.0g/L、液碱1.0g/L，按照浴比1:30，皂洗液温度为80℃，染色完成出水干净后，进入皂洗液中皂洗时间30min；采用清洗液包括以下组分冰醋酸1.0g/L、还原清洗剂1.0g/L，按照浴比1:30，清洗液温度为75℃，完成皂洗的阳离子涤纶面料进入清洗液进行30min的还原清洗操作，所得染整得到的阳离子涤纶面料与对文件一中的阳离子涤纶面料相比，实施例十六染整得到的阳离子涤纶面料耐水洗色牢度、耐汗渍色牢度、摩擦色牢度均有明显提升，可有效提升阳离子涤纶面料的色牢度。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种阳离子涤纶面料染整方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1：退浆；
步骤1.1：预收缩；
步骤1.2：退浆，退浆液包括50g-80g/L的氢氧化钠、1.0-2.0g/L精炼剂、2.0-4.0g/L的退浆剂、2.0-4.0g/L的螯合分散剂配制而成，pH 值为12，温度为85℃；
步骤1.3：热水清洗，水温为60-75℃；
步骤1.4：温水清洗，水温为30-45℃；
步骤1.5：冷水清洗，水温为5-15℃；
步骤1.6：烘干；
步骤2：碱减量；
步骤2.1：预浸湿；
步骤2.2：破浴，碱减量液组分包括10-20g/L的氢氧化钠、1.0-2.0g/L的季铵盐型阳离子表面活性剂，温度为40-45℃，时间为60-80min；
步骤2.3：温水清洗，水温为35-40℃；
步骤2.4：冷水清洗，水中溶解有2.0-3.0%的碳酸氢钠，水温为10-15℃；
步骤2.5：烘干；
步骤3：染料配制：染料组分包括分散染料1.0-9.0%owf、阳离子染料1.0-9.0%owf、冰醋酸0.5-1g/L、匀染剂0.8-1.5g/L、硫酸铵0.5-0.8g/L、1.0-2.0g/ L的磷酸三钠、2.0-4.0g/L的抗静电柔软剂AS；
步骤3.1：化料，分散染料1.0-9.0%owf和阳离子染料1.0-9.0%owf中加入冰醋酸0.5-1g/L，搅拌成浆状，加入匀染剂0.8-1.5g/L、硫酸铵0.5-0.8g/L、1.0-2.0g/ L的磷酸三钠、2.0-4.0g/ L的抗静电柔软剂AS，并调节pH为4.5-5，按照浴比1:40；
步骤3.2：打料，温度升至80℃，搅拌打料；
步骤4：高温高压一浴两步法染色：
步骤4.1：预浸染，在60-65℃入染，以0.7-0.9℃/min的速度升温，升温至80℃保温5-8min；
步骤4.2：阳离子染料对阳离子涤纶面料上色，以0.6-0.8℃/min的速度升温，升温至110℃保温9-12min；
步骤4.3：分散染料对阳离子涤纶面料上色，以1.1-1.3℃/min的速度升温，升温至130℃保温45-55min；
步骤4.4：稳色，以0.9-1.2℃/min的速度降温，下降至80℃保温40-60min；
步骤5：皂洗，皂洗液包括以下组分保险粉0.9-1.2 g/L、液碱0.9-1.1 g/L，按照浴比1:30，温度80℃，时间30-35min；
步骤6：还原清洗，清洗液包括以下组分冰醋酸0.9-1.1g/L、还原清洗剂1.0-1.1 g/L，按照浴比1:30，温度75℃，时间25-30min；
步骤7：定型。
2.根据权利要求1所述的一种阳离子涤纶面料染整方法，其特征在于：所述步骤4.1在入染之前进行入染前处理：处理液组分包括1.0-3.0 wt%间苯二甲酸二甲酯-5-磺酸钠、3.0-5.0 wt%氯化锌，溶剂采用浓度为5.0wt%的乙二醇水溶液，浴比1:30，处理温度80-90℃，处理时间40-60min；水洗；烘干。
3.根据权利要求1所述的一种阳离子涤纶面料染整方法，其特征在于：所述阳离子染料为X型阳离子染料或者阳离子染料为SD型阳离子染料。
4.根据权利要求1所述的一种阳离子涤纶面料染整方法，其特征在于：包括如下步骤
步骤1：退浆；
步骤1.1：预收缩；
步骤1.2：退浆，退浆液组分包括80g/L的氢氧化钠、1.0g/L精炼剂、2.0g/L的长车快速退浆剂TF-127HA、2.0g/L的螯合分散剂TF-133F，用碳酸氢钠调整退浆液pH 值为12，退浆液的温度维持在85℃；
步骤1.3：热水清洗，水温为60-75℃；
步骤1.4：温水清洗，水温为30-45℃；
步骤1.5：冷水清洗，水温为5-15℃；
步骤1.6：烘干；
步骤2：碱减量；
步骤2.1：预浸湿，对阳离子涤纶面料采用10g/L且温度为40℃的氢氧化钠溶液进行预浸湿；
步骤2.2：破浴，碱减量液组分包括15g/L的氢氧化钠、1.0g/L的季铵盐型阳离子表面活性剂，温度为40℃，时间为60-80min；
步骤2.3：温水清洗，水温为35-40℃；
步骤2.4：冷水清洗，水中溶解有2.0-3.0%的碳酸氢钠，水温为10-15℃；
步骤2.5：烘干；
步骤3：染料配制：染料组分包括分散蓝2BLN5.0-6.0%owf、阳离子黄SD-5GL5.0-6.0%owf、冰醋酸1g/L、涤纶超细纤维高温匀染剂TF-212K 1.2g/L、硫酸铵0.5g/L、2.0g/ L的磷酸三钠、4.0g/ L的抗静电柔软剂AS；
步骤3.1：化料，对染料组分中的分散蓝2BLN5.0-6.0%owf和阳离子黄SD-5GL 5.0-6.0%owf加入1g/L冰醋酸，搅拌调成浆状，加入涤纶超细纤维高温匀染剂TF-212K 1.2g/L、硫酸铵0.5g/L、2.0g/ L的磷酸三钠、4.0g/ L的抗静电柔软剂AS，调节pH为5，按照浴比1:40，搅拌均匀；
步骤3.2：打料，温度升至80℃，搅拌打料；
步骤4：高温高压一浴两步法染色；
步骤4.1：入染之前进行入染前处理：处理液组分包括3.0 wt%间苯二甲酸二甲酯-5-磺酸钠、3.5 wt%氯化锌，溶剂采用浓度为5.0wt%的乙二醇水溶液，浴比1:30，处理温度80℃，处理时间60min；水洗；烘干；
步骤4.2：阳离子涤纶面料预浸染，染料温度到达65℃后，进行阳离子涤纶面料预浸染，以0.8℃/min的速度升温，升温至80℃，升温至80℃后保温5min，预浸染时间为23.8min；
步骤4.3：SD型阳离子染料对阳离子涤纶面料上色，染料温度以0.7℃/min的速度升温，升温至110℃保温10min，阳离子涤纶面料进行SD型阳离子染料印染，印染总时间为52.9min；
步骤4.4：分散蓝2BLN对阳离子涤纶面料上色，染料温度以1.1℃/min的速度升温，升温至130℃，保温50min，阳离子涤纶面料进行分散蓝2BLN印染，印染总时间为68.2min；
步骤4.5：稳色，以1.2℃/min的速度下降，降温至80℃，保温50min，阳离子涤纶面料稳色操作时间为91.7min；
步骤5：皂洗，阳离子涤纶面料染色完成出水干净后，进行皂洗；皂洗操作，皂洗液包括以下组分保险粉1.0 g/L、液碱1.0g/L，按照浴比1:30，皂洗液温度为80℃，染色完成出水干净后，进入皂洗液中皂洗时间30min；
步骤6：还原清洗，阳离子涤纶面料完成皂洗后，进行还原清洗，清洗液包括以下组分冰醋酸1.0g/L、还原清洗剂1.0 g/L，按照浴比1:30，清洗液温度为75℃，进行30min的还原清洗；
步骤7：定型。
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