CN110747664B - 一种活性翠兰g的低浴比染色工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种活性翠兰G的低浴比染色工艺，包括如下步骤：(1)将织物按照投胚量打入气流染缸，加入同浴除油剂、分散剂和部分元明粉，运行使织物的布面均匀浸透，主缸通蒸汽恒温55‑60℃；(2)将活性翠兰G溶解好后过滤到副缸中，打浆溶清后定量抽入气流染缸，主缸通蒸汽恒温55‑60℃后运行；(3)往步骤(2)中的主缸通蒸汽升温，维持主缸内温度为78‑80℃；(4)分批定量往主缸抽入1/5纯碱进行固色，保温运行；(5)固色后将剩余的部分元明粉与4/5纯碱用清水混合后定量抽入，进行恒温78‑80℃保温；(6)剪样对色，入水和皂洗剂清洗后出缸烘干。本发明提供染色工艺可以解决活性翠兰G在低浴比染色时常出现的色花，色点等瑕疵。

Description

一种活性翠兰G的低浴比染色工艺
技术领域
本发明属于印染技术领域，特别涉及一种活性翠兰G的低浴比染色工艺。
背景技术
活性翠兰G是以铜酞菁结构为母体的活性染料，其分子结构成环状立体，分子量大，直接性高，扩散性差，难以渗透到纤维素纤维内部，易造成染色不均匀；特别是加入元明粉，纯碱后会出现染料凝聚现象，易产生色点、色花现象。所以该染料一般都进行大浴比染色，大浴比染色存在能耗大、污水多，染化料助剂耗用大等问题。而低浴比染色虽然能耗，染化料助剂成本下降，但由于染液中电解质浓度高，翠兰G耐盐耐碱性差，极易出现色点色花问题。
如公开号为CN101654875A公开了一种翠绿粘胶纤维布的制作工艺，由前处理、染色水洗、后道处理四个步骤构成，所述染色工艺的步骤为：将布匹侵入到35℃的染液中，然后升温至60℃，加硫酸钠进染液中，再以每分钟升温1℃的速度升温至80℃，然后保温20分钟，再以每分钟1℃的速度降温至65C，加碱剂，再保温60分钟后水洗，完成染色工艺。如公开号为CN106223075 A公开了一种纱线的翠绿色染色方法，前处理：将纱线、水加入染缸，加入除油剂、渗透剂、精练酶、双氧水，升温至98℃，保温60min，然后降温至80℃，洗水过酸，除氧染色；染色：升温至40℃，加入助剂、元明粉，保温10min，再加入染料，保温15min后以1℃/min的速度升温至90℃，保温20min，降温至60℃，加入1/6的纯碱，保温20min，加入1/3的纯碱，保温20min，再加入1/2的纯碱，保温20min，最后出缸。
因此，如何解决低浴比染色时出现的色花问题是目前印染行业需要解决的一个技术难题。
发明内容
本发明公开了一种活性翠兰G的低浴比染色工艺，解决了活性翠兰G在低浴比染色时常出现的色花，色点等瑕疵。
本发明采取以下技术方案：
一种活性翠兰G的低浴比染色工艺，包括如下步骤：
(1)将织物按照投胚量打入气流染缸，加入同浴除油剂、分散剂和部分元明粉，运行使织物的布面均匀浸透，主缸通蒸汽恒温55-60℃；
(2)将活性翠兰G溶解好后过滤到副缸中，打浆溶清后定量抽入气流染缸，主缸通蒸汽恒温55-60℃后运行；
(3)往步骤(2)中的主缸通蒸汽升温，维持主缸内温度为78-80℃；
(4)分批定量往主缸抽入1/5纯碱进行固色，保温上色；
(5)固色后将剩余的部分元明粉与4/5纯碱用回水混合后定量抽入，进行恒温78-80℃保温；
(6)剪样对色，入水和皂洗剂清洗后出缸烘干。
在本发明中，所述低浴比为5:1或低于5:1的染色工艺。
在步骤(1)中，所述部分元明粉为工艺量1/5-1/3元明粉。
在步骤(1)中，所述分散剂为磺酸类分散剂N-L，所述分散剂在气流染缸的浓度为0.5-1.5g/L。
在步骤(1)中，所述同浴除油剂为TF-128E，所述同浴除油剂在气流染缸的浓度为1-2g/L。
在步骤(2)中，主缸通蒸汽恒温55-60℃后运行5-10分钟。
在步骤(3)中，所述升温的速度为0.8-1.5℃/min。
在步骤(4)中，清水溶解1/20-2/20纯碱定量抽入主缸，控制pH为9.3～9.6，运行5-10分钟后主缸回水溶解2/20-3/20纯碱定量抽入主缸后保温。
优选的，在步骤(4)中，清水溶解1/20-2/20纯碱定量30-60分钟抽入主缸，控制pH为9.3～9.6，运行5-10分钟后主缸回水溶解2/20-3/20纯碱定量20-25分钟抽入主缸后保温15-25分钟。
优选的，在步骤(1)中，所述部分元明粉为工艺量1/5-1/3元明粉；在步骤(4)中，清水溶解1/20纯碱定量30分钟后抽入主缸，运行5分钟后主缸回水溶解3/20纯碱定量25分钟抽入主缸后保温20分钟。
同现有的活性翠兰G染色工艺相比，本方法有益效果体现在：
本发明通过改变促染剂元明粉和固色剂纯碱的加料方式，控制染液中的电解质浓度和PH，避免活性翠兰G遇到高浓盐和碱造成盐析，从而造成上色不匀和色点。因为在染色前期，染料浓度大，如果一次性加入元明粉会导致染料的电解质浓度过高，从而容易导致染料凝聚、盐析而造成上色不匀和色花等问题的出现。因此本发明先将部分元明粉加入进行染色，再用部分纯碱进行固色；固色后再加入剩余的元明粉和纯碱进行上色，此时染料浓度已下降，可以避免染料出现凝聚、盐析和色花。并且，可以缩短工艺时间。
本发明通过分段保温和磺酸类分散剂的助剂加入，保证活性翠兰G在低浴比染液中的溶解度和匀染性，无需要升高温增加翠兰G的溶解度，保证了最后一次下盐碱时染液的电解质浓度不至于翠兰G凝聚，同时降低了染色助剂消耗成本，节省了水耗。
在低浴比染色工艺中染液中电解质浓度更高，更容易出现色花等问题，但本发明提供的染色工艺中的盐碱加料方式适用于低浴比(5:1或低于5:1)染色工艺。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施方式仅仅用以解释本发明，并不限定本发明的保护范围。
实施例1
(1)染缸入水2000kg，将织物450kg打入气流染缸加入1g/l同浴除油剂(2.2kg)，1g/l分散剂N-L(2.2kg)，工艺量元明粉18kg，运行10分钟以上保证布面均匀浸透助剂，主缸通蒸汽恒温55-60℃。
(2)将含活性翠兰G组分的染料用清水125kg溶解好后用棉布过滤到副缸中，打浆溶清后定量25分钟抽入主缸，主缸恒温55-60℃运行5分钟。
(3)往步骤(2)中通入蒸汽升温至80℃，保温5分钟，升温的速度为1℃/min。
(4)清水125kg溶解1.35kg纯碱定量30分钟抽入主缸，运行5分钟后主缸回水溶解4.05kg纯碱定量25分钟抽入主缸，保温上色20分钟。
(5)保温好后从步骤(4)中回水到副缸溶解72kg元明粉和21.6kg纯碱，定量20分钟抽入主缸，继续保温20分钟。
(6)以1.5℃/min的速率降温至55℃，剪样对色，排掉缸内染料残液，入热水和皂洗剂清洗后出缸烘干。
实施例2
如实施例1提供的染色工艺，其中步骤(4)为：清水125kg溶解2.7kg纯碱定量30分钟抽入主缸，运行5分钟后主缸回水溶解2.7kg纯碱定量25分钟抽入主缸，保温上色20分钟。
实施例3
如实施例1提供的染色工艺，其中步骤(1)中加入工艺量元明粉30kg。步骤(5)中加入的元明粉为60kg。
对比例1
(1)染缸入水2000kg，将织物450kg打入气流染缸,加入90kg元明粉运行10分钟以上保证布面均匀浸透，主缸通蒸汽恒温55-60℃。
(2)将含活性翠兰G组分的染料用125kg清水溶解好后用棉布过滤到副缸中，打浆溶清后定量25分钟抽入主缸，主缸恒温55-60℃运行5分钟。
(3)往步骤(2)中通入蒸汽升温至90℃，升温的速度为1℃/min；保温20分钟进行匀色，后降温至80℃，降温的速度为1℃/min。
(4)清水125kg溶解2.7kg纯碱定量30分钟抽入主缸，运行5分钟后主缸回水溶解8.1kg纯碱定量40分钟抽入主缸，运行5分钟。
(5)回水到副缸溶解剩余16.2kg的纯碱，定量50分钟抽入主缸，保温40分钟。
(6)以1.5℃/min的速率降温至55℃，剪样对色，排掉缸内染料残液，入热水和皂洗剂清洗后出缸烘干。
对比例2
(1)染缸入水8000kg，将织物450kg打入水流染缸加入元明粉运行10分钟以上保证布面均匀浸透，主缸通蒸汽恒温55-60℃。
(2)将含活性翠兰G组分的染料用250kg清水溶解好后用棉布过滤到副缸中，打浆溶清后定量25分钟抽入主缸，主缸恒温55-60℃运行5分钟。
(3)往步骤(2)中通入蒸汽升温至80℃，升温的速度为1℃/min。
(4)清水250kg溶解2.7kg纯碱定量30分钟抽入主缸，运行5分钟后清水250kg溶解8.1kg纯碱定量30分钟抽入主缸，继续运行5分钟。
(5)清水250kg溶解剩余16.2kg纯碱，定量30分钟抽入主缸，保温40分钟。
(6)以1.5℃/min的速率降温至55℃，剪样对色，排掉缸内染料残液，入热水和皂洗剂清洗后出缸烘干。
对实施例1-3和对比例1-2中的染色工艺的布面染色效果进行了比较，如表1所示。
表1实施例1-3和对比例1-2中的染色工艺的布面染色效果
Figure BDA0002252540930000061
Figure BDA0002252540930000071
从表1中可以看出，通过本发明提供的低浴比染色工艺，染色得到的布面不会出现色点或色花等瑕疵，并且可以缩短工艺时间。
以上所述的具体实施方式对本发明的技术方案和有益效果进行了详细说明，应理解的是以上所述仅为本发明的最优选实施例，并不用于限制本发明，凡在本发明的原则范围内所做的任何修改、补充和等同替换等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种活性翠兰G的低浴比染色工艺，其特征在于，包括如下步骤：
(1)将织物按照投胚量打入气流染缸，加入同浴除油剂、分散剂和部分元明粉，运行使织物的布面均匀浸透，主缸通蒸汽恒温55-60℃；
(2)将活性翠兰G溶解好后过滤到副缸中，打浆溶清后定量抽入气流染缸，主缸通蒸汽恒温55-60℃后运行；
(3)往步骤(2)中的主缸通蒸汽升温，维持主缸内温度为78-80℃；
(4)分批定量往主缸抽入1/5纯碱进行固色，保温上色；
(5)固色后将剩余的部分元明粉与4/5纯碱用回水混合后定量抽入，进行恒温78-80℃保温；
(6)剪样对色，入水和皂洗剂清洗后出缸烘干；
在步骤(1)中，所述部分元明粉为工艺量1/5-1/3元明粉；
在步骤(1)中，所述分散剂为磺酸类分散剂N-L，所述分散剂在气流染缸的浓度为0.5-1.5g/L；
在步骤(4)中，清水溶解1/20-2/20纯碱定量抽入主缸，控制pH为9.3～9.6，运行5-10分钟后主缸回水溶解2/20-3/20纯碱定量抽入主缸后保温。
2.根据权利要求1所述的活性翠兰G的低浴比染色工艺，其特征在于，在步骤(1)中，所述同浴除油剂为TF-128E，所述同浴除油剂在气流染缸的浓度为1-2g/L。
3.根据权利要求1所述的活性翠兰G的低浴比染色工艺，其特征在于，在步骤(2)中，主缸通蒸汽恒温55-60℃后运行5-10分钟。
4.根据权利要求1所述的活性翠兰G的低浴比染色工艺，其特征在于，在步骤(4)中，清水溶解1/20-2/20纯碱定量30-60分钟抽入主缸，控制pH为9.3～9.6，运行5-10分钟后主缸回水溶解2/20-3/20纯碱定量20-25分钟抽入主缸后保温15-25分钟。
5.根据权利要求1所述的活性翠兰G的低浴比染色工艺，其特征在于，在步骤(1)中，所述部分元明粉为工艺量1/5-1/3元明粉；在步骤(4)中，清水溶解1/20纯碱定量30分钟后抽入主缸，运行5分钟后主缸回水溶解3/20纯碱定量25分钟抽入主缸后保温20分钟。
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