CN103911709B - 牦牛绒-羊绒混纺股线及其制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种牦牛绒-羊绒混纺股线及其制造工艺。该混纺股线由以下成分按重量百分比混纺而成：50-70％经脱色的黑牦牛绒纤维，30-50％羊绒纤维。该工艺包括：将第一、第二黑牦牛绒纤维分别脱色并和毛加油；将第一黑牦牛绒纤维和第一羊绒纤维分别制成精梳毛条后，先并和成条再制成混纺单纱；将第二黑牦牛绒纤维、第二羊绒纤维先分别制成精梳毛条，再分别制成牦牛绒单纱和羊绒单纱；将混纺单纱、牦牛绒单纱、羊绒单纱经并纱工序制得牦牛绒-羊绒混纺股线。本发明可制得股线质量良好的牦牛绒-羊绒混纺股线，该股线的外观、手感与纯羊绒纱线非常接近，且成本低于纯羊绒纱线，具有很高的产品附加值。
Description
技术领域
本发明涉及一种混纺股线，尤其是一种牦牛绒-羊绒混纺股线及其制造工艺，属于新型纱线技术领域。
背景技术
据申请人所知，柔软的羊绒具有弹性好、保暖性好的优良特性，其制品在长期以来一直受消费者的青睐，但是羊绒产量受生态因素限制，无法满足日益增长的消费需求，且价格昂贵，致使羊绒单独纺纱的成本巨大，同时纯羊绒纱强力稍低，尤其是羊绒短绒，不仅成纱困难，还影响织物性能。
牦牛绒采自生活在海拔3500m以上的牦牛，特有的高寒气候决定了牦牛绒具有手感滑糯、弹性好、吸湿放湿性能好、耐磨耐起球、纤维强力高的特征，优质牦牛绒平均细度19m，是理想的高档服装面料，且相比较于羊绒而言，其耐磨耐起球性能更优，并具有明显的价格优势。
目前亟需能将上述两种纤维混纺为纱线以替代纯羊绒纱线的技术手段。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：克服现有技术存在的问题，提供一种牦牛绒-羊绒混纺股线，股线质量良好，且外观、手感与纯羊绒纱线非常接近，并降低了成本；同时提供该混纺股线的制造工艺。
本发明解决其技术问题的技术方案如下：
一种牦牛绒-羊绒混纺股线，其特征是，由以下成分按重量百分比混纺而成：
经脱色的黑牦牛绒纤维 50-70％
羊绒纤维 30-50％。
申请人经研究发现，黑牦牛绒纤维经脱色后其外观颜色与羊绒纤维类似，且手感并无明显差异，而黑牦牛绒原料成本较羊绒要低，上述混纺股线中黑牦牛绒纤维占一半以上，这样在保证股线质量、并保持与纯羊绒纱线接近的外观和手感的同时，可降低成本，并拓展牦牛绒的应用领域；同时，该混纺股线以牦牛绒和羊绒为原料，产品附加值很高。
本发明还提供：
一种牦牛绒-羊绒混纺股线制造工艺，其特征是，包括以下步骤：
第一步、将第一、第二黑牦牛绒纤维分别脱色并和毛加油；
第二步、将第一黑牦牛绒纤维和第一羊绒纤维分别制成精梳毛条后，先并和成条，再依次经粗纱工序、细纱工序、络筒工序制成混纺单纱；
第三步、将第二黑牦牛绒纤维、第二羊绒纤维先分别制成精梳毛条，再分别依次经粗纱工序、细纱工序、络筒工序制成牦牛绒单纱和羊绒单纱；
所述第一、第二黑牦牛绒纤维重量之和以及所述第一、第二羊绒纤维重量之和两者的比例为50-70％：30-50％；
第四步、将混纺单纱、牦牛绒单纱、羊绒单纱经并纱工序制得牦牛绒-羊绒混纺股线。
该工艺针对各纤维特性，先将脱色后黑牦牛绒纤维与羊绒纤维进行混纺，然后再与牦牛绒单纱和羊绒单纱进行三股线并纱，即制得牦牛绒-羊绒混纺股线；这样不仅能提高纱线强力，还使得纱线风格更具多样化，满足市场需求。
本发明工艺进一步完善的技术方案如下：
优选地，第一步中，脱色具体过程包括依次进行的脱色前处理、氧化漂白以及还原漂白；脱色后第一、第二黑牦牛绒纤维的白度控制为30-40％；
所述脱色前处理为：对于第一黑牦牛绒纤维，以第一黑牦牛绒纤维的重量为基准，按重量百分比将8-15％的FeSO4加入1.5-4g/L的NaHSO3溶液中并混匀得混合溶液，将第一黑牦牛绒纤维浸入该混合溶液中，在温度为50℃-75℃、浴比为1:60、pH值为3.2的酸性环境下浸泡25-45min，然后取出以水洗净；对于第二黑牦牛绒纤维，以第二黑牦牛绒纤维的重量为基准，按重量百分比将6-12％的FeSO4加入1.0-3.5g/L的NaHSO3溶液中并混匀得混合溶液，将第二黑牦牛绒纤维浸入该混合溶液中，在温度为50℃-75℃、浴比为1:60、pH值为3.5的酸性环境下浸泡25-45min，然后取出以水洗净；
所述氧化漂白为：对于第一黑牦牛绒纤维，将经过脱色前处理的第一黑牦牛绒纤维浸入含有质量浓度25-40％H2O2、质量浓度2-6％焦磷酸钠的混合溶液中，在温度为40℃-60℃、浴比为1:50、pH值为8.0的环境下浸泡40-60min，然后取出以水洗净；对于第二黑牦牛绒纤维，将经过脱色前处理的第二黑牦牛绒纤维浸入含有质量浓度30-50％H2O2、质量浓度3-8％焦磷酸钠的混合溶液中，在温度为40℃-60℃、浴比为1:50、pH值为8.0的环境下浸泡40-60min，然后取出以水洗净；
所述还原漂白为：将经过氧化漂白的第一或第二黑牦牛绒纤维浸入含有1.0-2.0g/L二氧化硫脲、1.0-2.5g/L焦磷酸钠、0.5-0.75g/L十二烷基磺酸钠的混合溶液中，在温度为40℃-60℃、浴比为1:50、pH值为5.8的环境下浸泡50-70min，然后取出以水洗净。
优选地，第一步中，和毛加油的具体过程为：
以脱色后第一或第二黑牦牛绒纤维的重量为基准，按重量百分比对所述第一或第二黑牦牛绒纤维逐层喷洒0.4-0.8％的CTA-1880和毛油、0.45-0.50％的FX-AS20抗静电剂以及5-12％的水，控制回潮率为20-21％，平衡8-12h。
这样，可增加纤维间的润滑、减少静电、并增加纤维间的抱合。
优选地，第二步、第三步中，制得精梳毛条的过程分别包括依次进行的梳毛工序、第一针梳工序、精梳工序以及第二针梳工序；
所述梳毛工序中，喂入罗拉速度为1.5-3.5r/min、锡林速度为100-120r/min、道夫速度为5.0-8.0r/min、转移辊速度为130-160r/min，生条定量为6.0-8.5g/m；
所述第一针梳工序采用三道梳理，每道的针梳牵伸倍数控制为3.5-5.2倍，车速为30-50m/min，隔距为20-25mm，每道的条子定量控制为1.2-2.0g/m；
所述精梳工序中，喂入根数为10-12，牵伸倍数为6-10倍，隔距为20-25mm，车速为140-150钳次/min，条子定重为9-12g/m；
所述第二针梳工序采用三道梳理，每道的针梳牵伸倍数控制为5.0-7.2倍，车速为40-60m/min，隔距为25mm，每道的条子定量控制为1.2-1.8g/m。
更优选地，所述梳毛工序采用“柔和梳理、低速度、轻定量、小速比”的工艺原则；所述第一、第二针梳工序采用“小牵伸、偏小隔距、轻定量、低车速”的工艺原则。
上述优选方案中，梳毛工序是整个制条工序的心脏，直接影响后道工序半制品的质量；第一、第二针梳工序是对纤维的进一步梳理，使纤维顺直，须条条干均匀；精梳工序的任务是除杂去短，经过精梳工序排除纤维长度较短的纤维，可以提高绒条的质量。申请人针对牦牛绒纤维和羊绒纤维的特性，在深入地实践研究后才确定了以上各工序、其工艺步骤和参数以及工艺原则。
优选地，第二步中，并和成条过程由一道预并条工序和两道混并条工序构成；第一黑牦牛绒纤维精梳毛条和第一羊绒纤维精梳毛条的根数比例为4-5：2-4；预并条工序和各混并条工序的并和牵伸倍数分别为5.5-9.0倍，条子定量分别为1.2-2.0g/m。
上述优选方案中，并条工序侧重改善纤维的伸直平行效果，针对牦牛绒与羊绒纤维混纺，为确保纤维混合的充分性，采用一道预并条工序和两道混并条工序依次进行，利于降低条子的重量不匀率和控制条子的定量。
优选地，第二步、第三步中，
所述粗纱工序中，锭速为400-550r/min，粗纱定量为3.0-4.0g/10m，粗纱捻度控制为65-92捻/m，罗拉隔距为9×24×32mm，罗拉直径为28×28×25×28mm，后区牵伸倍数为1.15倍，总牵伸倍数为5.80-8.80倍；
所述细纱工序中，采用全聚纺的棉纺细纱机，即加装有直径50mm的窄槽式空心罗拉型集聚纺装置；成纱捻度为500-1200T/m，罗拉隔距为(17-19)×(27-38)mm，锭速为5000-8000r/min，钢领直径为38mm，钳口隔距为3.0mm，摇架压力为220×140×160N/双锭，集聚负压为1800Pa-2400Pa；
所述络筒工序中，络筒速度控制为400-500r/min。
上述络筒工序中，从管纱退绕到槽筒卷绕过程中摩擦点多，所受卷绕张力较大，易因纱线强力低而导致断头增加，因此应适当降低槽筒卷绕速度及络筒摇架压力，减小纱线与槽筒摩擦，同时清洁纱线通道，减小误切率，提高机器效率。
优选地，第四步中，并纱工序中，槽筒转速为800-1200r/min，超喂速比为40-60％，锭子转速为6500-7500r/min，捻系数为150-200，蒸汽定型60min。
上述并纱工序中，张力要控制得当，应避免张力不匀造成股线分股，同时控制好槽筒的速度。
本发明可将脱色后黑牦牛绒纤维和羊绒纤维制成股线质量良好的牦牛绒-羊绒混纺股线，该股线的外观、手感与纯羊绒纱线非常接近，且成本低于纯羊绒纱线，具有很高的产品附加值。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详细描述。但是本发明不限于所给出的例子。
实施例
本实施例为：生产80Nm/3脱色牦牛绒-羊绒混纺股线。
本实施例牦牛绒-羊绒混纺股线由重量百分比54.2％经脱色的黑牦牛绒纤维和重量百分比45.8％羊绒纤维混纺而成。
制造工艺如下：
第一步、将第一、第二黑牦牛绒纤维分别脱色并和毛加油；
第二步、将第一黑牦牛绒纤维和第一羊绒纤维分别制成精梳毛条后，先并和成条，再依次经粗纱工序、细纱工序、络筒工序制成混纺单纱；
第三步、将第二黑牦牛绒纤维、第二羊绒纤维先分别制成精梳毛条，再分别依次经粗纱工序、细纱工序、络筒工序制成牦牛绒单纱和羊绒单纱；
所述第一、第二黑牦牛绒纤维重量之和以及所述第一、第二羊绒纤维重量之和两者的比例为54.2％：45.8％；
第四步、将混纺单纱、牦牛绒单纱、羊绒单纱经并纱工序制得牦牛绒-羊绒混纺股线。
各步骤的具体参数配置如下：
1.第一黑牦牛绒纤维脱色：
(1)脱色前处理：将第一黑牦牛绒纤维浸入含10％(owf)FeSO4的2.5g/LNaHSO3混合溶液中，在温度60℃、浴比为1:60、pH值为3.2的酸性环境下浸泡40min，取出冷水洗净；
(2)氧化漂白：将经过脱色前处理的第一黑牦牛绒纤维浸入含有质量浓度30％H2O2、质量浓度4％焦磷酸钠的混合溶液中，在温度40℃、浴比1:50、pH值为8.0的环境下浸泡60min，取出冷水洗净；
(3)还原漂白：将经过氧化漂白的第一黑牦牛绒纤维浸入含有1.3g/L二氧化硫脲、1.5g/L焦磷酸钠、0.5g/L十二烷基磺酸钠的混合溶液中，在温度45℃、浴比1:50、pH值为5.8的环境下浸泡60min，取出冷水洗净；
脱色后第一黑牦牛绒纤维的白度为35％。
2.第二黑牦牛绒纤维脱色：
(1)脱色前处理：将第二黑牦牛绒纤维浸入含12％(owf)的FeSO4的2.0g/LNaHSO3混合溶液中，在温度60℃、浴比为1:60、pH值为3.5的酸性环境下浸泡40min，取出后冷水洗净；
(2)氧化漂白：将经过脱色前处理的第二黑牦牛绒纤维浸入含有质量浓度40％H2O2、质量浓度5％焦磷酸钠的混合溶液中，在温度50℃、浴比1:50、pH值为8.0的环境下浸泡60min，取出冷水洗净；
(3)还原漂白：将经过氧化漂白的第一黑牦牛绒纤维浸入含有1.5g/L二氧化硫脲、2.0g/L焦磷酸钠、0.5g/L十二烷基磺酸钠的混合溶液中，在温度40℃、浴比1:50、pH值为5.8的环境下浸泡55min，取出冷水洗净；
脱色后第二黑牦牛绒纤维的白度为30％。
3.第一黑牦牛绒纤维和毛加油：
以脱色后第一黑牦牛绒纤维的重量为基准，按重量百分比对第一黑牦牛绒纤维逐层喷洒0.75％的CTA-1880和毛油、0.45％的FX-AS20抗静电剂以及8％的水，控制回潮率为20％，平衡12h。
4.第二黑牦牛绒纤维和毛加油：
以脱色后第二黑牦牛绒纤维的重量为基准，按重量百分比对第二黑牦牛绒纤维逐层喷洒0.4％的CTA-1880和毛油、0.45％的FX-AS20抗静电剂以及7.5％的水，控制回潮率为20％，平衡10h。
5.第二步中制得精梳毛条的过程：
(1)梳毛工序：喂入罗拉速度3.2r/min、锡林速度110r/min、道夫速度8.0r/min、转移辊速度140r/min，生条定量6.0g/m；
(2)第一针梳工序：头道针梳牵伸倍数4.85，车速38m/min，隔距22mm，条子定量1.4g/m；二道针梳牵伸倍数4.5，车速40m/min，隔距22mm，条子定量1.5g/m；三道针梳牵伸倍数4.25，车速40m/min，隔距25mm，条子定量1.5g/m；
(3)精梳工序：喂入根数12，牵伸倍数7.85，隔距25mm，车速140钳次/min，条子定重9.6g/m；
(4)第二针梳工序：头道针梳牵伸倍数7.0，二道针梳牵伸倍数6.85，三道针梳牵伸倍数6.90，车速45m/min，隔距25mm，每道条子定量1.5g/m。
6.第二步其余工序：
(1)并条工序：采用8根条子混合，其中牦牛绒条5根，羊绒条3根，预并条工序牵伸倍数8.7，条子定量1.5g/m；第一道混并条工序牵伸倍数8.0，条子定量1.45g/m；第二道混并条工序牵伸倍数7.2，条子定量1.20g/m。
(2)粗纱工序：锭速450r/min，粗纱定量在3.6g/10m，粗纱捻度88捻/m，罗拉隔距为9×24×32mm，罗拉直径28×28×25×28mm，后区牵伸倍数1.15倍，牵伸倍数6.25倍。
(3)细纱工序：细纱在安装直径为50mm的窄槽式空心罗拉集聚纺的棉纺细纱机上完成，纱线支数80Nm，成纱捻度1150T/m，罗拉隔距18×37mm，锭速为5000r/min，钢领直径38mm，，钳口隔距3.0mm，摇架压力220×140×160N/双锭，集聚负压2100Pa。
(4)络筒工序：络筒速度430r/min。
7.第三步中制得精梳毛条的过程：
(1)梳毛工序：喂入罗拉速度3.0r/min、锡林速度100r/min、道夫速度6.5r/min、转移辊速度130r/min，生条定量7.2g/m；
(2)第一针梳工序：头道针梳牵伸倍数5.15，车速45m/min，隔距21mm，条子定量2.0g/m；二道针梳牵伸倍数4.85，车速40m/min，隔距22mm，条子定量1.65g/m；三道针梳牵伸倍数5.20，车速42m/min，隔距25mm，条子定量1.3g/m；
(3)精梳工序：喂入根数12，牵伸倍数7.32，隔距24mm，车速140钳次/min，条子定重9.4g/m。
(4)第二针梳工序：头道针梳牵伸倍数6.8，二道针梳牵伸倍数6.75，三道针梳牵伸倍数6.60，车速40m/min，隔距25mm，每道条子定量1.4g/m。
8.第三步其余工序：
(1)粗纱工序：锭速450r/min，粗纱定量在3.5g/10m，粗纱捻度80捻/m，罗拉隔距为9×24×32mm，罗拉直径28×28×25×28mm，后区牵伸倍数1.15倍，牵伸倍数5.80倍。
(2)细纱工序：细纱在安装直径为50mm的窄槽式空心罗拉集聚纺的棉纺细纱机上完成，纱线支数80Nm，成纱捻度1100T/m，罗拉隔距18×37mm，锭速为5200r/min，钢领直径38mm，，钳口隔距3.0mm，摇架压力220×140×160N/双锭，集聚负压2000Pa。
(3)络筒工序：络筒速度480r/min。
9.第四步并纱工序：槽筒转速800r/min，超喂速比40％，锭子转速6500r/min，捻系数175，用蒸汽定型60min。
如下表所示，最终制得的80Nm/3脱色牦牛绒-羊绒混纺股线质量优良：
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。
Claims (8)
1.一种牦牛绒－羊绒混纺股线制造工艺，其特征是，包括以下步骤：
第一步、将第一、第二黑牦牛绒纤维分别脱色并和毛加油；
第二步、将第一黑牦牛绒纤维和第一羊绒纤维分别制成精梳毛条后，先并和成条，再依次经粗纱工序、细纱工序、络筒工序制成混纺单纱；
第三步、将第二黑牦牛绒纤维、第二羊绒纤维先分别制成精梳毛条，再分别依次经粗纱工序、细纱工序、络筒工序制成牦牛绒单纱和羊绒单纱；
所述第一、第二黑牦牛绒纤维重量之和以及所述第一、第二羊绒纤维重量之和两者的比例为50－70％：30－50％；
第四步、将混纺单纱、牦牛绒单纱、羊绒单纱经并纱工序制得牦牛绒－羊绒混纺股线。
2.根据权利要求1所述牦牛绒－羊绒混纺股线制造工艺，其特征是，第一步中，脱色具体过程包括依次进行的脱色前处理、氧化漂白以及还原漂白；脱色后第一、第二黑牦牛绒纤维的白度控制为30－40％；
所述脱色前处理为：对于第一黑牦牛绒纤维，以第一黑牦牛绒纤维的重量为基准，按重量百分比将8－15％的FeSO4加入1.5－4g/L的NaHSO3溶液中并混匀得混合溶液，将第一黑牦牛绒纤维浸入该混合溶液中，在温度为50℃－75℃、浴比为1：60、pH值为3.2的酸性环境下浸泡25－45min，然后取出以水洗净；对于第二黑牦牛绒纤维，以第二黑牦牛绒纤维的重量为基准，按重量百分比将6－12％的FeSO4加入1.0－3.5g/L的NaHSO3溶液中并混匀得混合溶液，将第二黑牦牛绒纤维浸入该混合溶液中，在温度为50℃－75℃、浴比为1：60、pH值为3.5的酸性环境下浸泡25－45min，然后取出以水洗净；
所述氧化漂白为：对于第一黑牦牛绒纤维，将经过脱色前处理的第一黑牦牛绒纤维浸入含有质量浓度25－40％H2O2、质量浓度2－6％焦磷酸钠的混合溶液中，在温度为40℃－60℃、浴比为1：50、pH值为8.0的环境下浸泡40－60min，然后取出以水洗净；对于第二黑牦牛绒纤维，将经过脱色前处理的第二黑牦牛绒纤维浸入含有质量浓度30－50％H2O2、质量浓度3－8％焦磷酸钠的混合溶液中，在温度为40℃－60℃、浴比为1：50、pH值为8.0的环境下浸泡40－60min，然后取出以水洗净；
所述还原漂白为：将经过氧化漂白的第一或第二黑牦牛绒纤维浸入含有1.0－2.0g/L二氧化硫脲、1.0－2.5g/L焦磷酸钠、0.5－0.75g/L十二烷基磺酸钠的混合溶液中，在温度为40℃－60℃、浴比为1：50、pH值为5.8的环境下浸泡50－70min，然后取出以水洗净。
3.根据权利要求2所述牦牛绒－羊绒混纺股线制造工艺，其特征是，第一步中，和毛加油的具体过程为：
以脱色后第一或第二黑牦牛绒纤维的重量为基准，按重量百分比对所述第一或第二黑牦牛绒纤维逐层喷洒0.4－0.8％的CTA－1880和毛油、0.45－0.50％的FX－AS20抗静电剂以及5－12％的水，控制回潮率为20－21％，平衡8－12h。
4.根据权利要求3所述牦牛绒－羊绒混纺股线制造工艺，其特征是，第二步、第三步中，制得精梳毛条的过程分别包括依次进行的梳毛工序、第一针梳工序、精梳工序以及第二针梳工序；
所述梳毛工序中，喂入罗拉速度为1.5－3.5r/min、锡林速度为100－120r/min、道夫速度为5.0－8.0r/min、转移辊速度为130－160r/min，生条定量为6.0－8.5g/m；
所述第一针梳工序采用三道梳理，每道的针梳牵伸倍数控制为3.5－5.2倍，车速为30－50m/min，隔距为20－25mm，每道的条子定量控制为1.2－2.0g/m；
所述精梳工序中，喂入根数为10－12，牵伸倍数为6－10倍，隔距为20－25mm，车速为140－150钳次/min，条子定重为9－12g/m；
所述第二针梳工序采用三道梳理，每道的针梳牵伸倍数控制为5.0－7.2倍，车速为40－60m/min，隔距为25mm，每道的条子定量控制为1.2－1.8g/m。
5.根据权利要求4所述牦牛绒－羊绒混纺股线制造工艺，其特征是，所述梳毛工序采用“柔和梳理、低速度、轻定量、小速比”的工艺原则；所述第一、第二针梳工序采用“小牵伸、偏小隔距、轻定量、低车速”的工艺原则。
6.根据权利要求4所述牦牛绒－羊绒混纺股线制造工艺，其特征是，第二步中，并和成条过程由一道预并条工序和两道混并条工序构成；第一黑牦牛绒纤维精梳毛条和第一羊绒纤维精梳毛条的根数比例为4－5：2－4；预并条工序和各混并条工序的并和牵伸倍数分别为5.5－9.0倍，条子定量分别为1.2－2.0g/m。
7.根据权利要求6所述牦牛绒－羊绒混纺股线制造工艺，其特征是，第二步、第三步中，
所述粗纱工序中，锭速为400－550r/min，粗纱定量为3.0－4.0g/10m，粗纱捻度控制为65－92捻/m，罗拉隔距为9×24×32mm，罗拉直径为28×28×25×28mm，后区牵伸倍数为1.15倍，总牵伸倍数为5.80－8.80倍；
所述细纱工序中，采用全聚纺的棉纺细纱机，即加装有直径50mm的窄槽式空心罗拉型集聚纺装置；成纱捻度为500－1200T/m，罗拉隔距为(17－19)×(27－38)mm，锭速为5000－8000r/min，钢领直径为38mm，钳口隔距为3.0mm，摇架压力为220×140×160N/双锭，集聚负压为1800Pa－2400Pa；
所述络筒工序中，络筒速度控制为400－500r/min。
8.根据权利要求7所述牦牛绒－羊绒混纺股线制造工艺，其特征是，第四步中，并纱工序中，槽筒转速为800－1200r/min，超喂速比为40－60％，锭子转速为6500－7500r/min，捻系数为150－200，蒸汽定型60min。
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