CN103874658A - 通过使用石膏来生产高纯度的方解石和硫酸铵的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及用于生产至少95%的高纯度的方解石和硫酸铵的回收方法，所述方解石和硫酸铵是通过用于将二氧化碳固定在矿物质的晶体结构内部的碳酸化反应产生的，并且在本发明中，使废石膏与温室气体二氧化碳反应，以使二氧化碳固定为稳定的矿物质，并且作为所得产品生产了高纯度的硫酸铵和高纯度的方解石。

Description

通过使用石膏来生产高纯度的方解石和硫酸铵的方法
技术领域
本发明涉及通过使用石膏特别是废石膏（二水石膏，CaSO4·2H2O）来生产高纯度的硫酸铵和方解石的方法，更具体地，本发明涉及通过使在肥料生产厂生产肥料之后或者在燃煤热电厂进行燃料气体脱硫之后排放的石膏与二氧化碳和氨反应来同时产生高纯度的硫酸铵（(NH4)2SO4）和方解石的方法。本发明还涉及通过使用废料例如废石膏来储存作为全球变暖的主要原因的CO2以及生产和再使用高纯度的硫酸铵和高纯度的方解石的方法。
背景技术
废石膏采取二水石膏形式并且一般称为化学石膏，每年从使用硫酸或者产生作为废料的硫酸的国内行业中排放约400000吨的废石膏。石膏的再使用依赖于石膏的纯度并且纯度为至少94%的石膏当前可用在石膏板、灰泥（plaster）等中，但是当前生产的化学石膏已经超过了石膏行业的需求。从燃煤热电厂排放的燃料气体脱硫石膏是副产品，其中约80%至90%可出售，但是随着燃煤热电厂的持续增加并且从肥料生产公司产生的大多数化学石膏被堆积在野外，其再使用率难免降低，这导致环境污染。解决上述问题的方法之一是用于从废石膏中回收和再使用硫酸铵和方解石的再循环方法。
作为用石膏和氨来生产硫酸铵的方法，在19世纪初首次提出了称为Mersberg方法的方法。该方法已于20世纪60年代在英国和印度用于实验中。同时，在美国，于20世纪60年代初已测试了在生产磷酸铵（(NH4)3PO4）肥料的过程期间再生产硫酸铵的方法。据报道，典型的反应条件为在70℃保持5小时，并且转化率达到约95%。最近，美国地质勘测局（United States Geological Survey）（Chou等，2005年）研究了通过使碳酸铵（(NH4)2CO3）与石膏反应来生产硫酸铵和方解石的技术。然而，在该研究中，由于注入了过量的铵并且采用了吸热反应，所以可能花费了比目前硫酸铵的国际价格更多的反应成本，以致可能难以保障经济效率。此外，反应的起始温度变为50℃至60℃，并且回收率低至83%。不幸的是，硫酸铵的国际价格突然升高了约30%；这否定了通过使用如上所提及条件下的一般化学反应具有经济效率地进行Mersberg方法。然而，由于所有化学公司均使用副产品来生产目前国际分布的硫酸铵，所以价格的突然升高与所述方法的整体价格相比可能是最小的。
在国内，韩国地球科学与矿产资源研究所（Korea Institute ofGeoscience And Mineral Resources）于2008年已经进行了通过使用石膏用于矿物碳酸化反应来生产作为主要产品的方解石和生产作为副产品的硫酸铵的研究（韩国专利特许公开No.10-2010-0008342，公开于2010年1月25日，题为“Sequestration of Carbon Dioxide by the WasteGypsum”）。
此外，由于（a）用于大规模地将家畜排泄物分为固体组分和液体组分的方法，（b）用于收集CO2气体和氨气的方法，（c）用于将分离的液体组分与收集的CO2气体和氨气反应的方法等等（其公开在韩国专利No.10-0723066（发明名称：Fertilizing Process Of Livestock Excretion AndSystem Thereof）中）是不实际和不具体的，并且在上述专利中从未提及所使用的氨和CO2的含量，所以不能确认生产的方解石和硫酸铵的比率并且效率非常低，以致回收所生产的硫酸铵的可能性或者保障所生产的硫酸铵的经济效率的可能性实际上是非常小的。
此外，Shin Yoon Kyeung的“Production of Ammonium Sulfate UsingPhosphor-gypsum“（首尔大学，1983）（其在本申请之前是已知的）描述了通过使用碳酸铵和石膏作为原料来生产硫酸铵的方法，但该反应是两步反应，其中（a）首先生产碳酸铵并且（b）使生产的碳酸铵与石膏反应，因此该过程是复杂的，并且碳酸铵与石膏的反应是吸热反应，因此需要加热（参见以下反应式1）。此外，由Shin Yoon Kyeung提出的方法没有提及硫酸铵和方解石的生产效率并且使用化学计量组成是比较难以回收的。
[反应式1]
2NH3+H2O+CO2→(NH4)2CO3
(NH4)2CO3+CaSO4·2H2O→CaCO3+(NH4)2SO4+12KJ（吸热反应）。
此外，如果石膏、氨和CO2彼此以化学计量比混合并且彼此反应，那么当考虑到原料的价格和反应成本以及反应效率时，不能保障经济效率，因此，该方法只能限于科学意义。例如，如果假定处理的石膏为100,000吨/年，那么计算预期的损失为约200亿圆（won）至超过约500亿圆。
如上所述，很久以前已经提出和尝试了通过使用石膏来生产硫酸铵的方法。然而，当不以特定比率注入起始原料从而通过使用石膏来生产硫酸铵肥料时，反应后的产物方解石和硫酸铵的纯度降低并且反应效率和回收率降低，以致生产成本可能增加。然而，目前分布于国内外的硫酸铵毫无例外地通过使用工业副产品来生产，因此比常识性价格便宜得多。也就是说，因为通过使用石膏生产的硫酸铵与当前分布的硫酸铵竞争是完全不利的，所以不能回收通过使用石膏生产的硫酸铵并且将石膏转化为硫酸铵的方法可能是无意义的。
公开内容
技术问题
本发明的目的是提供用于生产硫酸铵和方解石同时保障经济效率的回收方法，其通过生产高纯度的两种反应产物（即硫酸铵和方解石）以使得进行生产成本最小化的高效反应，例如优化所注入原料的量等，并且两种反应产物可以在工业上使用。
为了达到上述目的，通过最大化反应效率来生产高纯度的反应生成物。特别地，本发明的示例性实施方案考虑以大规模处理石膏、氨和CO2为前提，这是更加重要的。例如，方解石的纯度等于或大于95%以便在工业上再使用，但是当方解石的纯度等于或小于95%时，方解石的经济效率很低或变成废料，这带来处理成本。此外，更重要的问题是当方解石的纯度低时，例如当方解石的纯度为90%时，因为硫酸铵的回收率为最多90%，所以损失了至少约10%的氨。与此同时，因为需要将方解石作为废料处理，所以方解石和硫酸铵二者均不能被回收。也就是说，当方解石的纯度低时，石膏的碳酸化反应自动地降低硫酸铵的回收率。氨在起始原料部分中占硫酸铵生产成本的约80%至90%，以致当硫酸铵回收率为90%时，在处理约1,000,000吨石膏时未回收氨和方解石损失的总成本达到了300亿圆至超过500亿圆，因此回收是无意义的（氨的批发价：120,000圆/吨；硫酸铵的出厂价：250,000圆/吨；用于FGD的石灰石：32,000圆/吨，基于2010年）。因此，有利的是，方解石的纯度需要保持在至少95%。
此外，国际上CO2的获取成本目前是50,000圆/吨至80,000圆/吨，并且当处理1,000,000吨石膏时，需要至少200,000吨至400,000吨的CO2，以致需要大量成本，并且当CO2的供给量等于或大于或者等于或小于预定范围时，反应效率和纯度如上所述降低，使得不可能回收方解石、硫酸铵和CO2。
用于解决问题的方法
为了实现上述目标，本发明提供了用于生产高纯度的方解石和硫酸铵的方法，具体地，本发明提供了通过使预定量的二氧化碳与在室温和常压条件下混合氨水与石膏产生的混合物接触和反应来产生至少95%的高纯度的方解石和硫酸铵的方法。除非本文另有描述，否则应该理解，高纯度等于或大于90%，更优选地，95%。
本发明提出的碳酸盐矿化方法是放热反应因此不需要加热，其中通过进行未选矿的起始原料的反应所产生的方解石（CaCO3）和硫酸铵具有至少95%的高纯度，因此可被再使用（参见以下反应式2）。理论上，在国内产生的4,000,000吨/年的石膏处理、分离和回收约1,000,000吨/年的二氧化碳，使得除了肯定地获得副作用之外可回收2,400,000吨/年的方解石和2,800,000吨/年的硫酸铵。
[反应式2]
2NH4(OH)+H2O+CaSO4+CO2→CaCO3+(NH4)2SO4-98KJ（放热反应）
作为废料的废磷石膏包括杂质（例如磷酸盐矿石），但是例如重心分离的方法可通过将石膏部分与其他杂质分离来进行精制并且在进行精制之后获得纯度为约99%的石膏。
同时，由于燃料气体脱硫石膏的纯度为约96%至98%，所以在本发明中，在节约成本方面省略了单独的选矿。当省略了选矿时，如果碳酸化反应效率达到100%，那么可回收纯度为95%至至少96%的方解石，因此可以预期硫酸铵的回收率达到最多100%。
在下文中，将参照图1更详细地示例性描述本发明。作为实施例，本发明提供了通过使用石膏来构成高纯度的方解石和高纯度的硫酸铵并且储存CO2的方法，其包括：
a）在90℃或更低的状态下通过干燥石膏粉末来除去表面的水，其中省略单独的选矿（S100）；
b）制备100目或更小的石膏粉末（S110）；
c）通过在室温和常压的条件下以预定的比例混合水、氨水和石膏来制备浆料（S120）；
d）通过向所述浆料中吹入预定量的二氧化碳来进行碳酸化反应（S130）；
e）通过离心分离方法等将上述反应生成物分为方解石和硫酸铵水溶液（S140）；
f）简单干燥所分离的方解石和硫酸铵水溶液，并浓缩、蒸发和结晶溶液态的硫酸铵（S150和S160）。
在步骤a）（S100）中，石膏表面的水仅在约90℃干燥12小时至24小时。在这种情况下，所述石膏为具有纤维束（tow）分子的二水石膏（CaSO4·2H2O）（图2）态，并且当将石膏加热相当长的一段时间时，所述石膏可转化为烧石膏（CaSO4·0.5H2O），同时结晶水与石膏分离，并且一旦转化为烧石膏即可降低碳酸化反应效率（图3）。
在步骤b）（S110）中，使用了通过使用合适的筛分离成仅100目或更小的样品的经干燥二水石膏粉末。
步骤c）（S120）是通过搅拌和混合合适量的水、氨水和二水石膏来制备浆料的步骤，并且出于多种原因（例如成本降低和环境保护）更优选使用废石膏作为所述石膏，但是本发明的示例性实施方案不限于此，并且可以使用任何类型的石膏。所述废石膏是从肥料厂和燃煤热电厂产生的副产品并且包括少量的杂质但其大部分是由石膏构成的废料。
步骤d）（S130）是通过向步骤c）中混合的浆料中吹入二氧化碳并进行碳酸化反应来生产方解石和硫酸铵水溶液的步骤，其是通过下面反应式3生产的。
[反应式3]
2NH4(OH)+xH2O+CaSO4·2H2O+CO2→CaCO3+(NH4)2SO4+yH2O
关于步骤c）和d）中的主要反应，通过将按重量计100份至150份、更优选按重量计100份至130份的氨水（氨含量：约25%）与按重量计100份的石膏混合可更有效地进行反应，并且通过混合按重量计180份至350份、更优选按重量计200份至300份的水（或蒸馏水）可有效地进行反应。在这种情况下，当氨（NH4OH）为按重量计小于100份或按重量计大于150份时，在碳酸化反应之后产生的方解石和硫酸铵的回收率大幅度降低。
因此，当使用按重量计100份至130份的氨水时，在碳酸化反应之后产生的方解石和硫酸铵的回收率增加，特别是，最有效地消耗了氨水并且因此大幅度降低了生产成本，其是有效的。
在这种情况下，浆料浓度（其是固体与液体的比率）对应为20%至28%。当浆料浓度太低时，在浓缩、蒸发和干燥硫酸铵的过程期间产生了额外的成本，当浆料浓度太高时，反应效率降低，因此优选将浆料浓度保持在20%至28%，更优选23%至26%。
此外，通过在5℃至18℃的起始反应温度下不进行单独的加热过程搅动浆料来进行所述碳酸化反应，也就是说在室温和常压下，并且当反应结束时，通过放热反应，起始反应温度升高至20℃至30℃，并且反应可在该温度范围内有效地进行。当反应温度为0℃或更低时，反应效率例如回收率的降低那样降低。
同时，CO2的供给量可表示为石膏与CO2的比率，并且当反应在室温和常压条件下开始时，有效的是每1g石膏供给CO2的范围为：至少8cc，优选8cc至20cc，更优选10cc/g至15cc/g。当CO2以推荐量或更高的供给时，以高成本收集的CO2被浪费，当CO2以推荐量或更低的供给时，方解石和硫酸铵的生产效率突然降低并且方解石的纯度等于或小于95%，因此硫酸铵的回收率突然降低，这不是优选的。
步骤e）（S140）是在反应结束之后将浆料分离成方解石和硫酸铵的步骤。当步骤d）中的反应结束时，产生了浆料态的方解石和硫酸铵，其中因为方解石是固态的而硫酸铵是水溶液态的，所以可通过使用离心分离器、压滤机等将方解石和水溶液态的硫酸铵彼此分离。硫酸铵的回收率影响整个方法的经济效率。
所述方法还包括通过在分离之后干燥方解石和水溶液态的硫酸铵的后处理（S150和S160）来获得粉末。方解石并不在很大程度上受温度影响，但是在50℃至100℃干燥以获得方解石粉末，并且蒸发、干燥和结晶水溶液态的硫酸铵以获得硫酸铵粉末。
可通过仪器分析（例如X射线衍射分析）来确认所干燥的方解石粉末和硫酸铵粉末，图4和图5说明了根据本发明通过使用废石膏生产的方解石和硫酸铵的分析数据。
作为反应之后方解石纯度的热重分析结果，方解石的纯度表现为约95%至97%。在这种情况下，碳酸化速率在97%至100%的范围内。如果进行选矿之后进行碳酸化反应，那么方解石的纯度可达到99%。此外，与理论值相比，硫酸铵的纯度表现为约95%，如此其可理解为效率非常高。
有利效果
根据本发明的示例性实施方案，用于生产高纯度的方解石和硫酸铵的方法使用国内每年产生的数百万吨废石膏作为原料，使得可获得回收废弃资源的再使用效果的同时保护环境并且基本上解决了环境污染问题。也就是说，可开发通过使用废石膏来生产回收至少95%的高纯度的方解石和高纯度的硫酸铵的经济方法。此外，当通过预处理废石膏来进行碳酸化反应时，可回收约99%纯度的方解石。
此外，用于生产硫酸铵的方法是用于在矿物晶格中安全地储存二氧化碳的方法，并且其可以较少受限于位置且与地面丢弃相比其可永久性地操作处理设备，使得可期望通过销售CO2的存储量来获得单独的利润。
附图说明
图1是用于描述根据本发明的一个示例性实施方案通过使用废石膏来生产硫酸铵的方法的工艺图。
图2是说明根据本发明的一个示例性实施方案用作原料的废石膏的XRD分析数据的图。
图3是说明根据本发明的示例性实施方案通过转化用作原料的废石膏产生的烧石膏之XRD分析数据的图。
图4是说明根据本发明的示例性实施方案通过使用废石膏生产的方解石的XRD分析数据的图。
图5是说明根据本发明的示例性实施方案通过使用废石膏生产的硫酸铵的XRD分析数据的图。
图6是说明根据本发明的实施例1生产的方解石（纯度为95%）的TGA分析数据的图。
图7是说明纯试剂方解石（纯度为99%）的TGA分析数据的图。
图8是说明根据本发明的比较例1生产的方解石（纯度为83%）的TGA分析数据的图。
图9是说明根据本发明的比较例4生产的方解石（纯度为87%）的TGA分析数据的图。
最佳实施方式
在下文中，将参照以下实施例来描述本发明。以下实施例仅用于描述本发明，因此本发明不限于以下实施例。
[实施例1]
将600cc氨水（氨含量：25%）和500g未经过选矿且被简单干燥的石膏放进1500cc水中并将其混合，在15℃的起始温度下搅拌浆料。在这种情况下，浆料浓度对应为24%。然后，通过使二氧化碳与所述浆料反应25分钟（同时以5升/分钟的速度将二氧化碳吹入浆料中）来生产包括方解石和硫酸铵的浆料。
反应结束之后，通过使用实验用离心分离器（Union32R，Hanil）将所述浆料以1000rpm的速度经历离心分离10分钟，以将固态的方解石与水溶液态的硫酸铵分离。
通过使用同样的混合比率重复实验三次。将分离的方解石在90℃下干燥以获得平均为320g的方解石粉末并将水溶液态的硫酸铵蒸发并干燥同时将溶液的温度保持在60℃或更低以获得平均为345g的白色硫酸铵粉末。
作为对所述方解石和硫酸铵进行的X射线衍射分析的结果，由于方解石表现为d=3.03A(104)、2.285A(113)、2.09A(202)，并且硫酸铵表现为d=4.33(111)、3.94A(200)、3.032A(031)、2.97A(002)，所以可以确认生产了纯的方解石和纯的硫酸铵。
对每个方解石样品和硫酸铵样品进行了热分析，其在图6中说明。方解石样品的吸热反应示出在795℃至810℃的范围内并且其重量损失为41.8%至42.5%。这是由二氧化碳的分解反应分析的，并且产生的方解石的纯度是96%。对纯度为99%的纯保证试剂进行热分析，其在图7中说明，并且作为测量结果，可以理解的是，理论最高值为44%或者重量损失在43.7至43.8的范围内。
[实施例2]
如实施例1，将600cc氨水（氨含量：25%）和500g副产品石膏放进1500cc水中并将其混合，在5℃的起始温度下搅拌浆料。然后，通过使二氧化碳与所述浆料（同时以5升/分钟的速度将二氧化碳吹入浆料中）反应25分钟来生产包括方解石和硫酸铵的浆料。
反应结束之后，通过使用如实施例1中所用的相同方法将所述浆料进行离心分离，干燥，并进行XRD和TGA分析，并且其重量损失为41.7%至42.1%，因此方解石的纯度为95.5%。也就是说，当反应在室温范围内进行时，方解石的纯度很少改变，因此加热是不必要的。
[比较例1]
如实施例1，将600cc氨水（氨含量：25%）和500g副产品石膏放进1500cc水中并将其混合，在室温和常压下搅拌浆料。然后，通过使二氧化碳与所述浆料（同时以3升/分钟的速度将二氧化碳吹入浆料中）反应30分钟来生产包括方解石和硫酸铵的浆料。反应之后将温度升高至27℃。
反应结束之后，通过使用如实施例1中所用的相同方法将所述浆料进行离心分离，干燥，并进行XRD和TGA分析，从而得到平均为342g的方解石粉末并且得到平均为315g的硫酸铵粉末。由于重量损失为35.9%至37.4%，所以方解石的纯度对应为83.6%至87.1%。图8说明了TGA结果，并且方解石包括相当量的杂质，因此在135℃和500℃处观察到其峰。
也就是说，当每小时二氧化碳的供给量降低至5升/分钟或更低时，即使当反应时间延长时，方解石的生成速度也升高并且纯度大幅降低。在这种情况下，因为硫酸铵的回收率为至多85%，所以可以理解硫酸铵不能被回收。
[实施例3]
如实施例1，将600cc氨水（氨含量：25%）和500g副产品石膏放进1500cc水中并将其混合，在室温和常压下搅拌浆料。然后，通过使二氧化碳与所述浆料（同时以10升/分钟的速度将二氧化碳吹入浆料中）反应25分钟来生产包括方解石和硫酸铵的浆料。
反应结束之后，通过使用如实施例1中所用的相同方法将所述浆料进行离心分离，干燥，并进行XRD和TGA分析，在这种情况下，其重量损失为41.9%至42.2%，因此方解石的纯度对应为95%至96%。也就是说，即使在室温范围内供给相当于实施例两倍量的CO2，方解石的纯度也没有很大变化。
[比较例2]
如实施例1，将600cc氨水（氨含量：25%）和500g副产品石膏放进1000cc水中并将其混合，在室温和常压下搅拌浆料。在这种情况下，浆料的浓度对应为31（w/v）%。然后，通过使二氧化碳与所述浆料（同时以5升/分钟的速度将二氧化碳吹入浆料中）反应25分钟来生产包括方解石和硫酸铵的浆料。
反应结束之后，通过使用如实施例1中所用的相同方法将所述浆料进行离心分离，干燥，并进行XRD和TGA分析，在这种情况下，其重量损失为40.0%至40.3%，因此方解石的纯度对应为90.5%。也就是说，当浆料的浓度等于或大于30%时，即使CO2以5升/分钟供给，方解石的纯度也轻微降低。
[比较例3]
如实施例1，将600cc氨水（氨含量：25%）和500g副产品石膏放进2000cc水中并将其混合，在室温和常压下搅拌浆料。在这种情况下，浆料的浓度对应为19%。然后，通过使二氧化碳与所述浆料（同时以5升/分钟的速度将二氧化碳吹入浆料中）反应25分钟来生产包括方解石和硫酸铵的浆料。
反应结束之后，通过使用如实施例1中所用的相同方法将所述浆料进行离心分离，干燥，并进行XRD和TGA分析，在这种情况下，其重量损失为41.7%至42.1%，因此方解石的纯度对应为95.5%。也就是说，当浆料的浓度等于或小于20%时，方解石的纯度没有很大变化但是预计硫酸铵的干燥和蒸发成本增加。
[比较例4]
如实施例1，将900cc氨水（氨含量：25%）和780g副产品石膏放进1500cc水中并将其混合，在室温和常压下搅拌浆料。在这种情况下，浆料的浓度对应为33%。然后，通过使二氧化碳与所述浆料（同时以5升/分钟的速度将二氧化碳吹入浆料中）反应25分钟来生产包括方解石和硫酸铵的浆料。
反应结束之后，通过使用如实施例1中所用的相同方法将所述浆料进行离心分离，干燥，进行XRD和TGA分析并且残留了相当量的未反应石膏。在这种情况下，重量损失为37.3%至38.6%，因此方解石的纯度对应为86%。图9说明了TGA结果，并且方解石包括相当量的杂质，因此在134℃处观察到其峰。也就是说，即使石膏与氨水的比率保持在1.15，当浆料浓度增加时，每1g石膏所供给的CO2气体也等于或小于10cc/分钟至13cc/分钟，因此方解石的纯度突然降低。
[比较例5]
如实施例1，将900cc氨水（氨含量：25%）和780g副产品石膏放进1500cc水中并将其混合，在室温和常压下搅拌浆料。然后，通过使二氧化碳与所述浆料（同时以9升/分钟的速度将二氧化碳吹入浆料中）反应25分钟来生产包括方解石和硫酸铵的浆料。
反应结束之后，通过使用如实施例1中所用的相同方法将所述浆料进行离心分离，干燥，进行XRD和TGA分析并且残留了相当量的未反应石膏。在这种情况下，重量损失为38.2%至38.5%，因此方解石的纯度对应为84.5%。也就是说，将按重量计100至150份的氨水与按重量计100份的石膏混合，即使每1g石膏所供给的CO2气体保持在10cc/分钟至13cc/分钟，当浆料浓度增加至少30%时，方解石的纯度也突然降低。
上述实施例和比较例的组成比率和结果示于下表1中。
[表1]
Figure BDA0000466518750000111
尽管为了说明的目的公开了本发明的优选实施方案，但是本领域技术人员应该理解，在不脱离如所附权利要求中公开的本发明范围和精神的情况下，可做出多种修改、添加和替代。因此，还应理解，这些修改、添加和替代落入本发明的范围内。
[主要要素的详细描述]
S100：通过在90℃或更低温度下干燥废石膏来除去表面的水。
S110：制备100目或更小的废石膏作为原料。
S120：称取一定量的废石膏、氨水和水，并将其混合成浆料。
S130：通过使浆料与二氧化碳反应来碳酸化石膏，并且制备水溶液态的硫酸铵。
S140：从水溶液态的硫酸铵中分离生产的方解石。
S150和S160：通过分别独立地干燥或结晶所分离的方解石和水溶液态的硫酸铵来获得粉末。

Claims (7)

1.一种用于生产纯度为至少95%的高纯度的方解石和硫酸铵的方法，其包括：通过向用水、氨水和石膏混合的浆料中添加预定量的二氧化碳来进行碳酸化反应。
2.权利要求1所述的方法，其中所述浆料与相对于按重量计100份的石膏的按重量计180份至350份的水混合。
3.权利要求1所述的方法，其中以每1g石膏8cc/分钟至20cc/分钟的流量供给所述二氧化碳。
4.权利要求1所述的方法，其中所述浆料的起始反应温度为5℃至18℃。
5.权利要求1所述的方法，其中所述浆料的浓度为20（w/v）%至28（w/v）%。
6.权利要求1所述的方法，其中所述浆料与相对于按重量计100份的石膏的按重量计100份至150份的氨水混合。
7.权利要求1至6中任一项所述的方法，其中在室温和常压的条件下进行所述碳酸化反应。
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