CN103707011B - 一种除铁过滤器的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
一种除铁过滤器的生产工艺，其主要加工工序为：封头、筒体、滤元套管、法兰C、孔板、管法兰、部件组装、产品组装、压力试验。本发明生产的产品适用于水处理系统的配套设备；其加工过程简单，成本低，与同类产品相比，使用寿命相同，而价格比传统产品降低三分之一，满足了用户需求。产品质量符合GB150【钢制压力容器】、【压力容器安全监察规程】、JB2932【水处理设备制造技术条件】、SDDZ037【电厂水处理设备制造质量分等标准】；解决了传统除铁过滤器中主要材质采用复合板交货期长，价格昂贵，一般生产企业及用户经济上承担不起的问题，为杜绝环境污染作出了重大的贡献。
Description
技术领域
本发明涉及到除铁过滤器，特别是涉及到一种除铁过滤器的生产工艺。
背景技术
除铁过滤器是用于凝结水系统的配套设备，过滤器内安装一定数量的滤元，水由每个滤元外部进入，由滤元中心的多孔管中流出，杂质被截留在滤元表面。用来除去电力、化工装置凝结水中存在的铁的固态腐蚀产物。使机组的水汽品质得到改善或减轻凝结水混床的负荷。在一般凝结水处理系统中，除铁过滤器的安装位置在凝结水泵后，所以除铁过滤器系统压力较高。因此传统的除铁过滤器材质采用复合板；复合板的交货期长，价格昂贵，是一般中小型企业在生产制造及购买使用上都承担不起，而且延误缴货期。所以有很多企业污水得不到及时处理，污染环境，伤及人们的身体健康。
发明内容
本发明的目的就是要提供一种除铁过滤器的生产工艺，它能克服现有技术存在的以上缺陷。本发明的目的是这样实现的，一种除铁过滤器的生产工艺，其特征在于：所述的除铁过滤器的主要加工工序为：封头、筒体、滤元套管、法兰C、孔板、管法兰、部件组装、产品组装、压力试验。
所述的封头，是由外封头、内封头所组成，其加工步骤如下：
1）.备料：材质采用Q345R钢板、S30408钢板；
2）划线：按设计图纸在S30408钢板上划内封头展开尺寸外径坯料，在Q345R钢板上划外封头展开尺寸外径坯料，各两件；
3）.下料;按划线要求等离子、气割下料，去除切割残渣、毛刺；
4）.钻孔：在不锈钢圆板上，每300mm×300mm四方形四角上钻直径为Φ10的通孔，并去除毛刺；
5）.成型：钻孔后的内封头不锈钢钢板与外封头碳钢钢板叠放一起外协压制成型，并出具封头产品合格证；
6）.检验：a.检查封头合格证内容是否完整、齐全；b.按标准要求检查封头几何尺寸及表面形状：
7）.焊通孔：内封头放在外封头内按正后，点焊固定；
8）.焊接：焊缝施焊；焊接完毕后焊工进行自检并打上焊工钢印；
9）.打磨：其焊缝的内表面打磨至与母材表面平齐；
10）渗透试验：塞焊焊缝进行100%渗透检测，符合JB/T4730—2005规定Ⅰ级要求为合格；
11）.入库：检验合格入库，按牌号、规格堆放，标记应清晰、完整。
所述的筒体，是由外筒体、内筒体所组成；
外筒体加工步骤如下：
1）.备料：材质采用Q345R钢板，应有质保书，材料标记应清晰完整；
2）.划线：最短筒体长度不小于300mm，筒节展开长度按所配封头实测周长一πδn计算，δn：板厚；同时划产品引、熄弧板100×100mm各1块，并做好标记移植；
3）.下料：按划线剪切或气割下料，并去除毛刺、熔渣；
4）.坡口：按设计图纸开坡口；坡口表面不得有裂纹、分层缺陷；
5）.预弯：用预弯模预弯，两端预弯R弧长不小于250mm，曲面与样板之间应吻合，最大间隙不大于1.5mm；
6）.卷圆：要求：表面应平整光滑，压痕深度不大于0.5mm；
曲面与样板之间应吻合，最大间隙不大于1.5mm；
筒节两端面平齐，高低差不大于1.0mm；
7）.组对：筒节组对：
顺序点固引弧板及筒节、熄弧板；
清除坡口两边大于20mm范围内污物等；
对口间隙2.0mm；
对口错边量b≤3mm；
8）.焊接：焊缝按焊接工艺卡施焊；焊接完毕后焊工进行自检并打上焊工钢印；
9）.检验：要求：焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见夹渣缺陷，焊缝与母材应当圆滑过渡；按规定要求做好标记移植、焊工钢印及检验钢印标记；
10）.气割：气割去除筒节上的引弧板、熄弧板；
11）.校圆：筒节校圆：
同一断面上最大与最小直径差e≤4.5mm；
棱角度E≤δs/10+2且≤5mm,即E≤3.4mm；
用弦长等于内径1/6且不小于300mm的样板进行检查；
12）.射线检测：焊缝进行100%射线检测，符合JB/T4730.2—2005标准规定Ⅱ级要求为合格；
13）.组对：两筒节进行组装要求组装间隙0~2mm对口错边量b≤3.5mm，筒体直线允差ΔL≤2.4mm,相邻两焊缝距离不小于100mm，进行点焊固定；
14）.焊接：焊缝按焊接工艺卡施焊；焊接完毕后焊工进行自检并打上焊工钢印；
15）.检验：要求：焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见夹
渣缺陷，焊缝与母材应当圆滑过渡；按规定要求做好标记移植、焊工钢印及检验钢印标记；
16）.射线检测：焊缝进行100%射线检测，结果符合JB/T4730.2—2005标准规定Ⅱ级要求合格；
17）.打磨：其焊缝的内表面打磨至与母材表面平齐。
所述的内筒体的加工步骤如下：
1）.备料：材质采用S30408钢板，应有质保书，材料标记应清晰完整；
2）.划线：最短筒体长度不小于300mm，筒节展开长度按碳钢筒体内径实测周长；同时划产品引、熄弧板100×100mm各1块，并做好标记移植；
3）.下料：按划线剪切下料，并去除毛刺、熔渣；
4）.钻孔：在不锈钢板上每300×300mm四边形四角上钻Φ10通孔，并去除毛刺；
5）.坡口：按设计图纸开坡口；坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷
6）.预弯：用预弯模预弯，两端预弯R弧长不小于250mm，曲面与样板之间应吻合，最大间隙不大于1.5mm；
7）.卷圆：要求：表面应平整光滑，压痕深度不大于0.5mm；
曲面与样板之间应吻合，最大间隙不大于1.5mm；
筒节两端面平齐，高低差不大于1.0mm；
8）.组对：筒节组对：
顺序点固引弧板及筒节、熄弧板；
清除坡口两边大于20mm范围内污物等；
对口间隙2.0mm；
对口错边量b≤3mm；
9）.焊接：焊缝按焊接工艺卡施焊；
焊接完毕后焊工进行自检并打上焊工钢印；
10.检验：要求：焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见夹渣缺陷，焊缝与母材应当圆滑过渡；按规定要求做好标记移植、焊工钢印及检验钢印标记；
11）.气割：气割去除筒节上的引弧板、熄弧板；
12）.校圆：筒节校圆：
同一断面上最大与最小直径差e≤4.5mm；
棱角度E≤δs/10+2且≤5mm,即E≤2.3mm；
用弦长等于内径1/6且不小于300mm的样板进行检查；
13）.射线检测：焊缝进行100%射线检测，符合JB/T4730.2—2005标准规定Ⅱ级要求为合格。
所述的滤元套管的加工步骤如下：
1）.备料：材质采用S30408钢板，应有质保书，材料标记应清晰完整；
2）.划线：最短筒体长度不小于300mm，筒节展开长度2mm×496mm×1500mm；同时划产品引、熄弧板100×100mm各1块，并做好标记移植；
3）.下料：按划线剪切或气割下料，并去除毛刺、熔渣；
4）.钻孔：在不锈钢板上按设计图纸要求钻Φ10mm通孔，并去除毛刺；
5）.坡口：按设计图纸开坡口，坡口表面不得有裂纹、分层缺陷；
6）.预弯：用预弯模预弯，两端预弯R弧长不小于250mm，曲面与
样板之间应吻合，最大间隙不大于1.5mm；
7）.卷圆：要求：表面应平整光滑，压痕深度不大于0.5mm；
曲面与样板之间应吻合，最大间隙不大于1.5mm；
筒节两端面平齐，高低差不大于1.0mm；
8）.组对：筒节组对：
顺序点固引弧板及筒节、熄弧板；
清除坡口两边大于20mm范围内污物等；
对口间隙2.0mm；
对口错边量b≤0.5mm；
9）.焊接：焊缝按焊接工艺卡施焊；
焊接完毕后焊工进行自检并打上焊工钢印；
10）.检验：要求：焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见夹渣等缺陷，焊缝与母材应当圆滑过渡；按规定要求做好标记移植、焊工钢印及检验钢印标记；
11）.气割：气割去除筒节上的引弧板、熄弧板；
12）.校圆：筒节校圆：
同一断面上最大与最小直径差e≤0.8mm；
棱角度E≤δs/10+2且≤5mm,即E≤2.2mm；用弦长等于内径1/6且不小于300mm的样板进行检查；
13）.射线检测：焊缝进行100%射线检测，符合JB/T4730.2—2005标准规定Ⅱ
级要求合格。
所述的法兰C加工步骤如下：
1）.备料：材质采用16Mn、贴S30408，应有质保书,符合NB/T47008规定Ⅱ级要求；
2）.检验：①锻件应有质保书，标记应清晰齐全；
锻件应标记清晰、齐全；
③锻件无肉眼可见的裂纹或夹层、折叠、夹杂等缺陷；
④复验化学成分及机械性能；
3）.领料：核对锻件规格、牌号，领取合格的锻件毛坯；
4）.粗车：按设计图纸加工，车大外圆；
车平面，密封面；凹凸、榫槽密封面的凹面和凸面及榫面和槽面的内外公差按照GB1801~1802的规定；
③做好标记移植；
5）.划线：按设计图纸划均布螺栓孔的中心圆及均布螺栓孔中心位置线，并打上样冲点；
6）.钻孔：按设计图纸在划线上钻32一Φ33mm螺栓孔，螺栓孔中心圆直径和相邻两螺栓孔弦长的允差为±0.6mm,任意两螺栓通孔弦长允差为±1.0mm；
7）.攻丝：在圆周端面上打孔，攻M10螺孔；
8）.贴面：按设计图纸要求用S30408板材加工后贴法兰面，保证各尺寸，贴合应紧密，贴合局部间隙≤0.5㎜，点焊固定；
9）.焊接：按焊接工艺卡施焊；
10）.精车：按设计图纸加工：车平面，密封面，保证相应尺寸内外径公差按照GB/T1801的规定；做好标记移植。
11）.入库：检验合格后入库，按牌号、规格堆放整齐,标记清晰。
所述的孔板加工步骤如下：
1）.备料：采用材质S30408，核对材料的规格、牌号领取经检验合格的板材，板材表面应无明显的超标缺陷，板材的移植标记应清晰完整；
2）.划线：按设计图纸划坯料外径，周边留5—7mm加工余量，打样冲眼,做好标记移植
3）.下料：按划线气割,去除切割残渣,毛刺；
4）.车：按设计图纸，:(1)车外圆，(2)车平面,密封面，(3)标记移植；
5）.划线：(1)按设计图纸划螺纹孔中心圆、均布螺纹孔的中心位置、滤管孔中心位置及滤管孔、盲孔中心位置，⑵划隔板槽加工线，沿线打上样冲眼；
6）.钻孔：(1)按划线钻螺纹底孔，中心圆直径和相邻两螺栓孔弦长允差±0.6mm,任意两螺栓孔弦长允差为±1.5mm；
(2)按划线钻滤管孔,孔径偏差+0.15/0.3mm,孔口倒角1×30o、2×45o，滤管孔与孔板密封面的垂直度偏差0.05mm，滤管孔表面不得有影响胀接紧密性的缺陷,贯通的纵向螺旋状刻痕；
(3)钻盲孔；
7）.攻丝：在螺纹底孔上攻丝；
所述的管法兰，包括法兰A、法兰B、法兰D；
管法兰组装的加工步骤为：
1）.管法兰组装：法兰接管,法兰筒体组装,保证间隙0~0.5mm错边b≤0.5mm,法兰密封面与接管垂直度允差≤1%、法兰外径误差≤3mm，保证各尺寸,点固焊；
2）.焊缝：按焊接工艺卡施焊；
所述的部件组装的加工步骤为：
1）.法兰与左封头组装：法兰A与左封头，法兰螺栓孔与主轴中心垂直度平行度偏差≤1%，法兰外径误差≤3mm,法兰螺栓孔与主轴中心垮中均布,保证间隙2mm,错边b≤3mm,点焊固定，不允许十字焊缝；
2）.焊接：按焊接工艺卡施焊；
3）.探伤：环焊缝采用X射线探伤，探伤比例100%，符合JB/T4730-2005规定Ⅱ级要求为合格；
4）.气密试验：往内筒体与外筒体夹层通入压缩空气，检查所有焊缝无泄漏、无变形、无异常响声为合格。
所述的产品组装加工步骤为：
1）.右封头与筒体组对：组装右封头与筒体，保证对接间隙0~2mm，对口错边
量b≤3mm，同时点焊固定；
2）.焊接：焊缝焊接按工艺卡施焊；
焊接后进行自检并打上焊工钢印号；
3）.焊检：检查焊缝表面及几何尺寸及焊工钢印标记；
4）.射线检测：焊缝进行100%射线检测，符合JB/T4730.2—2005标准规定Ⅱ级要求为合格；
5）.法兰与筒体组对：法兰B、法兰D与筒体，保证对接间隙0~2mm，对口错边量b≤3mm，法兰螺栓孔与主轴中心跨中均布，保证密封面与主轴中心垂直，平行度允差≤1%，法兰外径误差≤3mm，同时点焊固定；
6）.焊接：焊缝按焊接工艺卡施焊；焊接后进行自检并打上焊工钢印号；
7）.焊检：检查焊缝表面、几何尺寸及焊工钢印标记；
8）.射线检测：焊缝进行100%射线检测，符合JB/T4730.2—2005标准规定Ⅱ级要求为合格；
9）组对：不锈钢内筒体两筒节放入碳钢外筒体内进行组装，要求组装间隙6~7mm，对口错边量b≤1mm,相邻两焊缝距离不小于100mm，进行点焊固定。
10）.焊通孔：清除不锈钢内筒体上钻孔及其母材两侧表面20mm范围内的氧化物、油污、熔渣、灰尘及其它污物并打磨至呈金属光泽，点焊固定；
11）.焊接：焊缝按焊接工艺卡施焊；焊接完毕后焊工进行自检并打上焊工钢印；
12）.检验：要求：焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见夹渣缺陷，焊缝与母材应当圆滑过渡；按规定要求做好标记移植、焊工钢印及检验钢
印标记；
13）.渗透试验：塞焊焊缝进行100%渗透检测，符合JB/T4730—2005规定Ⅰ级要求为合格；
14）.划线：按设计图纸要求划外筒体上各孔中心位置及开孔迹线，沿划
线做好标记；
15）.开孔：按划线气割开孔及坡口，坡口钝边2mm，角度50o±2.5o；
16）.打磨：打磨坡口及四周至呈金属光泽，要求坡口平齐，钝边一致；
17）.组装管座：按设计图纸要求组装管座，法兰螺栓孔与主轴中心跨中
均布，保证密封面与主轴中心垂直，平行度允差≤1%，法兰外径允差≤3mm，有补强圈的先组装补强圈保证补强圈与筒体的内隙≤10mm，点焊固定；
18）.焊接：按焊接工艺卡施焊；
焊接后进行自检并打上焊工钢印号；
19）.焊检：检查焊缝表面及几何尺寸及焊工钢印标记；
20）.气密试验：向补强圈内注入0.4～0.5MPa的压缩空气，检查无
渗漏为合格；
21）.气密试验：往内筒体与外筒体夹层通入压缩空气，检查所有焊缝无泄漏、无变形、无异常响声为合格；
22）.组装孔板、滤元套管、定距杆、滤元套管固定板：清除管孔内油污及锈迹杂物，将定距杆一端插入孔板盲孔中，另一端穿过滤元套管固定板，全部定距杆穿入后分别用螺母紧固；
23）.焊接滤元套管：将滤元套管的一端放置在孔板上的滤管孔中，保证滤元套管管口离孔板的外平面距离为20mm，并逐个顺序焊接，滤元套管的另一端放置在滤元套管固定板中，并逐个顺序焊接；
24）.焊接：按焊接工艺卡施焊；
25）.组装孔板、滤元套管固定板、筒体：按设计图纸找正方位，在滤元套管中穿入滤元，孔板密封面与筒体主轴中心垂直度允差为1mm，筒体圆度允差≤4.5mm，保证各尺寸，点固焊；
26）焊检：检查焊缝表面及几何尺寸及焊工钢印标记；
27）.组装支腿、耳座及人孔、铭牌架：按设计图纸要求，划线、组装耳座、人孔组件、铭牌架及支腿附件保证各尺寸，局部最大间隙≤2mm，点焊固定；
28）.焊接：按焊接工艺卡施焊；
29）.耐压试验：设备内按5.0MPa进行水压试验检查，试压过程和注
意事项按耐压通用规程进行，检查所有焊缝无泄漏、无变形、无异常响声为合格；水压时保证氯离子含量不得超过25mg/L，试压完毕后立即将水渍吹干；
30）.油漆：去除设备外表面的所有飞溅物，设备表面进行喷砂处理，并在喷砂1小时后进行油漆，至少漆3遍，表面要求光滑、无气泡、龟裂、剥落缺陷为合格；
31）.运输：按JB/T4711-2003规定进行运输、包装，所有法兰
盖均应用盲板堵上，铭牌上打出所需的钢印；
所述的压力试验加工步骤如下：
1）.试压准备：检查全部的资料是否齐全合格；确认试验设备处；检查试验用压力表在检定有效期内，其量程符合规定要求；确认试验场地已有可靠的安全防护措施。
2）.紧固：安装两个量程相同并且经过校验合格的压力表；
采用与设备相同或高于设备压力等级的盲板密封；
紧固各接管管口，并在容器顶部留排气口；
3）.充液：确认水温≥5℃后，开始进水待容器内空气排净后密封紧固排气口；容器外表面应当保持干燥；
4）.升压：当压力容器器壁金属温度与液体接近时，才能缓慢升压至设计压力4.0Mpa；
5）.检查：检查容器所有焊接接头和连接部位有无泄漏；
6）.升压：检查无泄漏继续升压至规定的试验压力5.0MPa；
7）.保压检查：保持试验压力5.0MPa，时间30分钟；检查容器所有焊接接头和连接部位，无泄漏、无可见的变形、无异常响声；
8）.降压：检查合格后，降至设计压力4.0Mpa；
9）.保压检查：保持压力4.0Mpa，时间30分钟；检查所有焊接接头和连接部位无泄漏、可见变形、异常响声；
10）.卸压清理：试验完毕后卸压；将容器内的水放空并用压缩空气将其内部吹干；
11）.报告：检验员出具试验报告，责任人签字确认。
本发明生产的产品适用于水处理系统的配套设备；其加工过程简单，成本低，与同类产品相比，使用寿命相同，而价格比传统产品降低三分之一，满足用户需求。产品质量符合GB150【钢制压力容器】、【压力容器安全监察规程】、JB2932【水处理设备制造技术条件】、SDDZ037【电厂水处理设备制造质量分等标准】；解决了传统除铁过滤器中主要材质采用复合板交货期长，价格昂贵，一般生产企业及用户经济上承担不起的问题，为杜绝环境污染作出了重大的贡献。
附图说明
图1是本发明结构示意图；
图２是封头零件结构示意图；
图３是筒体零件结构示意图；
图4是滤元套管结构示意图；
图5是法兰C结构示意图；
图6是孔板结构示意图；
1.法兰A，2.接管，3.补强圈，4.封头（材质S304082、2件，材质Q345R、2件），5.筒体（材质S30408、1件，材质Q345R、1件），6.法兰B，7.接管，8.螺栓，9.垫圈，10.螺母，11.拉手，12.法兰C，13.垫片，14.支座A，15.滤元盖板，16.孔板，16-1.螺纹孔中心圆，16-2.螺纹孔，16-3.盲孔，16-4.滤管孔，17.滤元套管，18.法兰D，１９.接管， ２０.滤元套管固定板， ２１.支座， ２２.铭牌， ２３.铭牌搁脚， ２４.铆钉，N1凝结水出口，N2凝结水入口，N3排气口，N4排污口。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步说明；
实施例：
一种除铁过滤器的生产工艺，其主要加工工序为：封头、筒体、滤元套管、法兰、孔板、管板、接管、部件组装、产品组装、压力试验。
所述的封头，是由内封头、外封头所组成，其加工步骤如下：
1）.备料：材质采用Q345R钢板、S30408钢板，应有质保书，材料标记应清晰完整；
2）.划线：内封头采用S30408钢板，外径坯料为ф1150mm，厚3mm；外封头采用Q345R钢板，外径坯料ф1170mm，厚14mm，各两件；
3）.下料;按划线要求等离子、气割下料，去除切割残渣、毛刺；
4）.钻孔：在内封头不锈钢圆板上，每300mm×300mm四方形四角上钻直径为Φ10的通孔，并去除毛刺；
5）.成型：钻孔后的内封头不锈钢钢板与外封头碳钢钢板叠放一起外协压制成型，并出具封头产品合格证；
6）.检验：a.检查封头合格证内容是否完整、齐全；b.按标准要求检查封头几何尺寸及表面形状：封头最小壁厚≥15mm；样板与封头内表面间的最大间隙：外凸≤1.25%Di，即≤11.25mm；内凹≤0.625%Di即≤5.6mm；样板轮廓曲线线性尺寸的极限偏差：按GB/T1804中m级的规定；封头外圆周长公差：-9～+12mm；封头内直径公差：-3～+4mm；封头总深度公差(-0.2～0.6)%Di即：-1.8～+5.4mm；直边高度公差(-5～10)%h即：-1.25～+2.5mm；直边倾斜度向外≤1.5mm，向内≤1.0mm；封头直边部分不得存在纵向皱折；表面无过烧、无突变等缺陷。⑩不锈钢与碳钢表面紧密贴合，间隙≤0.1mm
7）.焊通孔：清除钻孔及其母材两侧表面20mm范围内的氧化物、油污、熔
渣、灰尘及其它污物并打磨至呈金属光泽，不锈钢封头放在碳钢封头内按正后，点焊固定；
8）.焊接：焊缝施焊；焊接完毕后焊工进行自检并打上焊工钢印；
9）.打磨：其焊缝的内表面打磨至与母材表面平齐；
10）.渗透试验：塞焊焊缝进行100%渗透检测，结果符合JB/T4730—2005规定Ⅰ级要求合格；
11）.入库：检验合格入库，按牌号、规格堆放，标记应清晰、完整。
所述的筒体，是由外筒体、内筒体所组成；
外筒体加工步骤如下：
1）.备料：材质采用Q345R钢板，应有质保书，材料标记应清晰完整；
2）.划线：最短筒体长度不小于300mm，筒节展开长度按所配封头实测周长一πδn计算，δn：板厚。长度偏差≤±1mm，宽度偏差≤±1mm，对角线偏差≤2mm，同时划产品引、熄弧板100×100mm各1块，并做好标记移植。
3）.下料：按划线剪切或气割下料，并去除毛刺、熔渣；
4）.坡口：按设计图纸开坡口；坡口表面不得有裂纹、分层缺陷；
5）.预弯：用预弯模预弯，两端预弯R弧长不小于250mm，曲面与样板之间应吻合，最大间隙不大于1.5mm；
6）卷圆：要求：表面应平整光滑，压痕深度不大于0.5mm；
曲面与样板之间应吻合，最大间隙不大于1.5mm；
筒节两端面平齐，高低差不大于1.0mm；
7）.组对：筒节组对：
顺序点固引弧板及筒节、熄弧板；
清除坡口两边大于20mm范围内污物等；
对口间隙2.0mm；
对口错边量b≤3mm；
8）.焊接：焊缝按焊接工艺卡施焊；焊接完毕后焊工进行自检并打上焊工钢印
9）.检验：要求：焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见夹
渣缺陷，焊缝与母材应当圆滑过渡；按规定要求做好标记移植、焊工钢印及检验钢印标记；
10）.气割：气割去除筒节上的引弧板、熄弧板；
11）.校圆：筒节校圆：
同一断面上最大与最小直径差e≤4.5mm；
棱角度E≤δs/10+2且≤5mm,即E≤3.4mm；
用弦长等于内径1/6且不小于300mm的样板进行检查；
12）.射线检测：焊缝进行100%射线检测结果符合JB/T4730.2—2005标准规定Ⅱ级要求合格；
13）.组对：两筒节进行组装要求组装间隙0~2mm对口错边量b≤3.5mm，筒体直线允差ΔL≤2.4mm,相邻两焊缝距离不小于100mm，进行点焊固定；
14）.焊接：焊缝按焊接工艺卡施焊；焊接完毕后焊工进行自检并打上焊工钢印；
15）.检验：要求：焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见夹
渣缺陷，焊缝与母材应当圆滑过渡；按规定要求做好标记移植、焊工钢印及检验钢印标记；
16）.射线检测：焊缝进行100%射线检测，结果符合JB/T4730.2—2005标准规定Ⅱ级要求合格；
17）.打磨：其焊缝的内表面打磨至与母材表面平齐。
所述的内筒体的加工步骤如下：
1）.备料：材质采用S30408钢板，应有质保书，材料标记应清晰完整；
2）.划线：最短筒体长度不小于300mm，筒节展开长度按碳钢筒体内径实测周长；长度偏差≤±1mm，宽度偏差≤±1mm，对角线偏差≤2mm，同时划产品引、熄弧板100×100mm各1块，并做好标记移植；
3）.下料：按划线剪切下料，并去除毛刺、熔渣；
4）.钻孔：在不锈钢板上每300×300mm四边形四角上钻Φ10通孔，并去除毛刺；
5）.坡口：按设计图纸开坡口；坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷
6）.预弯：用预弯模预弯，两端预弯R弧长不小于250mm，曲面与样板之间应吻合，最大间隙不大于1.5mm；
7）.卷圆：要求：表面应平整光滑，压痕深度不大于0.5mm；
曲面与样板之间应吻合，最大间隙不大于1.5mm；
筒节两端面平齐，高低差不大于1.0mm；
8）.组对：筒节组对：
顺序点固引弧板及筒节、熄弧板；
清除坡口两边大于20mm范围内污物等；
对口间隙2.0mm；
对口错边量b≤3mm；
9）.焊接：焊缝按焊接工艺卡施焊；
焊接完毕后焊工进行自检并打上焊工钢印；
10）.检验：要求：焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见夹
渣缺陷，焊缝与母材应当圆滑过渡；按规定要求做好标记移植、焊工钢印及检验钢印标记；
11）.气割：气割去除筒节上的引弧板、熄弧板；
12）.校圆：筒节校圆：
同一断面上最大与最小直径差e≤4.5mm；
棱角度E≤δs/10+2且≤5mm,即E≤2.3mm；
用弦长等于内径1/6且不小于300mm的样板进行检查；
13）.射线检测：焊缝进行100%射线检测结果符合JB/T4730.2—2005标准规定Ⅱ级要求合格。
所述的滤元套管加工步骤如下：
1）.备料：材质采用S30408钢板，19件，应有质保书，材料标记应清晰完整；
2）.划线：最短筒体长度不小于300mm，筒节展开长度2mm×496mm×1500mm；长度偏差≤±1mm，宽度偏差≤±1mm，对角线偏差≤2mm，同时划产品引、熄弧板100×100mm各1块，并做好标记移植；
3）.下料：按划线剪切或气割下料，并去除毛刺、熔渣；
4）.钻孔：在不锈钢板上按设计图纸要求钻Φ10mm通孔，共728个，并去除毛刺；
5）.坡口：按设计图纸开坡口，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷；
6）.预弯：用预弯模预弯，两端预弯R弧长不小于250mm，曲面与
样板之间应吻合，最大间隙不大于1.5mm；
7）.卷圆：要求：表面应平整光滑，压痕深度不大于0.5mm；
曲面与样板之间应吻合，最大间隙不大于1.5mm；
筒节两端面平齐，高低差不大于1.0mm；
8）.组对：筒节组对：
顺序点固引弧板及筒节、熄弧板；
清除坡口两边大于20mm范围内污物等；
对口间隙2.0mm；
对口错边量b≤0.5mm；
9）.焊接：焊缝按焊接工艺卡施焊；
焊接完毕后焊工进行自检并打上焊工钢印；
10）.检验：要求：焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见夹
渣等缺陷，焊缝与母材应当圆滑过渡；按规定要求做好标记移植、焊工钢印及检验钢印标记；
11）.气割：气割去除筒节上的引弧板、熄弧板；
12）.校圆：筒节校圆：
同一断面上最大与最小直径差e≤0.8mm；
棱角度E≤δs/10+2且≤5mm,即E≤2.2mm；用弦长等于内径1/6且不小于300mm的样板进行检查；
13）.射线检测：焊缝进行100%射线检测结果符合JB/T4730.2—2005标准规定Ⅱ级要求合格。
所述的法兰C加工工序步骤如下：
1）.备料：材质采用16Mn、贴S30408，坯料两件，应有质保书,符合NB/T47008规定Ⅱ级要求；
2）.检验：①锻件应有质保书，标记应清晰齐全；
锻件应标记清晰、齐全；
③锻件无肉眼可见的裂纹或夹层、折叠、夹杂等缺陷；
④复验化学成分及机械性能；
3）.领料：核对锻件规格、牌号，领取合格的锻件毛坯；
4）.粗车：按设计图纸加工，留余量：车大外圆φ1170mm；
车平面，密封面；凹凸、榫槽密封面
的凹面和凸面及榫面和槽面的内外公差按照GB1801~1802的规定；加工面未注尺寸的公差按GB/T1804—2000的m级的规定；
③做好标记移植；
5）.划线：按设计图纸划均布螺栓孔的中心圆φ1089mm，划32—φ33mm均布螺栓孔中心位置线，并打上样冲点；
6）.钻孔：按设计图纸在划线上钻32一Φ33mm螺栓孔，螺栓孔中心圆直径和相邻两螺栓孔弦长的允差为±0.6mm,任意两螺栓通孔弦长允差为±1.0mm；
7）..攻丝：在圆周端面上打孔，攻M10螺孔；
8）.贴面：按设计图纸要求用S30408板材加工后贴法兰面，保证各尺寸，贴合应紧密，贴合局部间隙≤0.5㎜，点焊固定；
9）.焊接：按焊接工艺卡施焊；
10）.精车：按设计图纸加工：车平面，密封面，保证相应尺寸内外径公差按照GB/T1801的规定；孔为H12，轴为h12；加工面未注尺寸的公差按GB/T1804—2000的m级的规定；做好标记移植。
11）.入库：检验合格后入库，按牌号、规格堆放整齐,标记清晰。
所述的孔板加工步骤如下：
1）.备料：采用材质S30408，核对材料的规格、牌号领取经检验合格的板材，板材表面应无明显的超标缺陷，板材的移植标记应清晰完整；
2）.划线：坯料外径Ф894mm，周边留5—7mm加工余量，打样冲眼,做好标记移植
3）.下料：按划线气割,去除切割残渣,毛刺；
4）.车：按设计图纸，:(1)车外圆Φ894mm(2)车平面,密封面(3)标记移植，加工面的未注尺寸公差按GB1804规定,孔为H14,轴为h14,长度为Js(js)14
5）.划线：(1)按设计图纸划螺纹孔中心圆Φ812mm，划均布螺栓中心位置6一Φ10mm,划19一Φ160mm滤管孔，划盲孔中心位置；⑵划隔板槽加工线，沿线打上样冲眼；
6）.钻孔：(1)按划线钻螺纹底孔，6一Φ10mm；中心圆直径和相邻两螺栓孔弦长允差±0.6mm,任意两螺栓孔弦长允差为±1.5mm；
(2)按划线钻滤管孔,19一Φ160mm；孔径偏差+0.15/0.3mm,孔口倒角2×45o，滤管孔与孔板密封面的垂直度偏差0.05mm，滤管孔表面不得有影响胀接紧密性的缺陷,贯通的纵向螺旋状刻痕；
(3)钻盲孔；
7）.攻丝：攻6一M12螺纹孔。
所述的管法兰，包括法兰A、法兰B、法兰D，类型为SO，连接面型式为RF；SO表示带颈平焊法兰，RF表示密封面形式代号,密封面形式为“突面”。
所述的管法兰组装的加工步骤为：
1）.管法兰组装：法兰接管,法兰筒体组装,保证间隙0~0.5mm错边b≤0.5mm,法兰密封面与接管垂直度允差≤1%、法兰外径误差≤3mm，保证各尺寸,点固焊；
2）.焊缝：按焊接工艺卡施焊；
所述的部件组装的加工步骤为：
1）.法兰与左封头组装：法兰A与左封头，法兰螺栓孔与主轴中心垂直度平行度偏差≤1%，法兰外径且≤3mm,法兰螺栓孔与主轴中心垮中均布,保证间隙2mm,错边b≤3mm,点焊固定，不允许十字焊缝；
2）.焊接：按焊接工艺卡施焊；
3）.探伤：环焊缝采用X射线探伤，探伤比例100%，结果符合JB/T4730-2005规定Ⅱ级要求为合格；
4）.气密试验：往内筒体与外筒体夹层通入压缩空气，检查所有焊缝无泄漏、无变形、无异常响声为合格。
所述的产品组装加工步骤为：
1）.右封头与筒体组对：组装右封头与筒体，保证对接间隙0~2mm，对口错边
量b≤3mm，同时点焊固定；
2）.焊接：焊缝焊接按工艺卡施焊；
焊接后进行自检并打上焊工钢印号；
3）.焊检：检查焊缝表面及几何尺寸及焊工钢印标记；
4）.射线检测：焊缝进行100%射线检测，结果符合JB/T4730.2—2005标准规定Ⅱ级要求合格；
5）.法兰与筒体组对：法兰B、法兰D与筒体，保证对接间隙0~2mm，对口错边量b≤3mm，法兰螺栓孔与主轴中心跨中均布，保证密封面与主轴中心垂直，平行度允差≤1%，法兰外径误差≤3mm，同时点焊固定；
6）.焊接：焊缝按焊接工艺卡施焊；
焊接后进行自检并打上焊工钢印号；
7）..焊检：检查焊缝表面、几何尺寸及焊工钢印标记；
8）.射线检测：焊缝进行100%射线检测，结果符合JB/T4730.2—2005标准规定Ⅱ级要求合格；
9）.组对：不锈钢内筒体两筒节放入碳钢外筒体内进行组装，要求组装间隙6~7mm对口错边量b≤1mm,相邻两焊缝距离不小于100mm，进行点焊固定。
10）.焊通孔：清除不锈钢内筒体上钻孔及其母材两侧表面20mm范围内的氧化物、油污、熔渣、灰尘及其它污物并打磨至呈金属光泽，点焊固定；
11）.焊接：焊缝按焊接工艺卡施焊；焊接完毕后焊工进行自检并打上焊工钢印；
12）.检验：要求：焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见夹渣等缺陷，焊缝与母材应当圆滑过渡；按规定要求做好标记移植、焊工钢印及检验钢
印标记。
13）.渗透试验：塞焊焊缝进行100%渗透检测，结果符合JB/T4730—2005规定Ⅰ级要求合格；
14）.划线：按设计图纸要求划外筒体上各孔中心位置及开孔迹线，沿划
线做好标记；
15）.开孔：按划线气割开孔及坡口，坡口钝边2mm，角度50o±2.5o；
16）.打磨：打磨坡口及四周至呈金属光泽，要求坡口平齐，钝边一致；
17）.组装管座：按设计图纸要求组装管座，法兰螺栓孔与主轴中心跨中
均布，保证密封面与主轴中心垂直，平行度允差≤1%，法兰外径允差≤3mm，有补强圈的先组装补强圈保证补强圈与筒体的内隙≤10mm，点焊固定；
18）.焊接：按焊接工艺卡施焊；
焊接后进行自检并打上焊工钢印号；
19）.焊检：检查焊缝表面及几何尺寸及焊工钢印标记；
20）.气密试验：向补强圈内注入0.4～0.5MPa的压缩空气，检查无
渗漏为合格；
21）.气密试验：往内筒体与外筒体夹层通入压缩空气，检查所有焊缝无泄漏、无变形、无异常响声为合格；
22）.组装孔板、滤元套管、定距杆、滤元套管固定板：清除管孔内油污及锈迹杂物，将定距杆一端插入孔板盲孔中，另一端穿过滤元套管固定板，全部定距杆穿入后分别用螺母紧固；定距杆应能自由穿入，不能强行敲打，以免出现划伤及凹瘪等缺陷；
23）.焊接滤元套管：将滤元套管的一端放置在孔板上的滤管孔中，保证滤元套管管口离孔板的外平面距离为20mm，并逐个顺序焊接，滤元套管的另一端放置在滤元套管固定板中，并逐个顺序焊接；
24）.焊接：按焊接工艺卡施焊；
25）.组装孔板、滤元套管固定板、筒体：按设计图纸找正方位，在滤元套管中穿入滤元，孔板密封面与筒体主轴中心垂直度允差为1mm，筒体圆度允差≤4.5mm，保证各尺寸，点固焊；
26）.焊检：检查焊缝表面及几何尺寸及焊工钢印标记；
27）.组装支腿、耳座及人孔、铭牌架：按设计图纸要求，划线、组装耳座、人孔组件、铭牌架及支腿附件保证各尺寸，局部最大间隙≤2mm，点焊固定；
28）.焊接：按焊接工艺卡施焊；
29）.耐压试验：设备内按5.0MPa进行水压试验检查，试压过程和注
意事项按耐压通用规程进行，检查所有焊缝无泄漏、无变形、无异常响声等为合格；水压时保证氯离子含量不得超过25mg/L，试压完毕后立即将水渍吹干；
30）.油漆：去除设备外表面的所有飞溅物，设备表面进行喷砂处理，并在喷砂1小时后进行油漆，至少漆3遍，表面要求光滑、无气泡、龟裂、剥落缺陷为合
格。(面漆颜色为苹果绿)
31）.运输：按JB/T4711-2003规定进行运输、包装，所有法兰
盖均应用盲板堵上，铭牌上打出所需的钢印。
所述的压力试验加工步骤如下：
1）.试压准备：检查全部的资料是否齐全合格；确认试验设备处；检查试验用压力表在检定有效期内，其量程符合规定要求；确认试验场地已有可靠的安全防护措施；
2）.紧固：安装两个量程相同并且经过校验合格的压力表；
采用与设备相同或高于设备压力等级的盲板密封；
紧固各接管管口，并在容器顶部留排气口；
3）.充液：确认水温≥5℃后，开始进水待容器内空气排净后密封紧固排气口；容器外表面应当保持干燥；
4）.升压：当压力容器器壁金属温度与液体接近时，才能缓慢升压至设计压力4.0Mpa；
5）.检查：检查容器所有焊接接头和连接部位有无泄漏；
6）.升压：检查无泄漏继续升压至规定的试验压力5.0MPa；
7）.保压检查：保持试验压力5.0MPa，时间为35分钟；检查容器所有焊接接头和连接部位，无泄漏、无可见的变形、无异常响声；
8）.降压：检查合格后，降至设计压力4.0Mpa；
9）.保压检查：保持压力4.0Mpa，时间为35分钟；检查所有焊接接头和连接部位无泄漏、可见变形、异常响声；
10）.卸压清理：试验完毕后卸压；将容器内的水放空并用压缩空气将其内部吹干；
11）.报告：检验员出具试验报告，责任人签字确认。
Claims (4)
1.一种除铁过滤器的生产工艺，除铁过滤器的主要加工工序为：封头、筒体、滤元套管、法兰C、孔板、管法兰、部件组装、产品组装、压力试验,其特征在于:所述的封头，是由外封头、内封头所组成，其加工步骤如下：
1）.备料：材质采用Q345R钢板、S30408钢板；
2）划线：按设计图纸在S30408钢板上划内封头展开尺寸外径坯料，在Q345R钢板上划外封头展开尺寸外径坯料，各两件；
3）.下料;按划线要求等离子气割下料，去除切割残渣、毛刺；
4）.钻孔：在不锈钢圆板上，每300mm×300mm四方形四角上钻直径为Φ10的通孔，并去除毛刺；
5）.成型：钻孔后的内封头不锈钢钢板与外封头碳钢钢板叠放一起外协压制成型，并出具封头产品合格证；
6）.检验：a.检查封头合格证内容是否完整、齐全；b.按标准要求检查封头几何尺寸及表面形状：
7）.焊通孔：内封头放在外封头内按正后，点焊固定；
8）.焊接：1焊缝施焊；2焊接完毕后焊工进行自检并打上焊工钢印；
9）.打磨：其焊缝的内表面打磨至与母材表面平齐；
10）渗透试验：塞焊焊缝进行100%渗透检测，符合JB/T4730—2005规定Ⅰ级要求为合格；
11）.入库：检验合格入库，按牌号、规格堆放，标记应清晰、完整;
所述的筒体，是由外筒体、内筒体所组成；
所述的外筒体加工步骤如下：
1）.备料：1材质采用Q345R钢板，应有质保书，2材料标记应清晰完整；
2）.划线：最短筒体长度不小于300mm，筒节展开长度按所配封头实测周长一πδn计算，δn：直径；同时划产品引、熄弧板100×100mm各1块，并做好标记移植；
3）.下料：按划线剪切或气割下料，并去除毛刺、熔渣；
4）.坡口：按设计图纸开坡口；坡口表面不得有裂纹、分层缺陷；
5）.预弯：用预弯模预弯，两端预弯R弧长不小于250mm，曲面与样板之间应吻合，最大间隙不大于1.5mm；
6）卷圆：要求：1表面应平整光滑，压痕深度不大于0.5mm；
2曲面与样板之间应吻合，最大间隙不大于1.5mm；
3筒节两端面平齐，高低差不大于1.0mm；
7）.组对：筒节组对：
1顺序点固引弧板及筒节、熄弧板；
2清除坡口两边大于20mm范围内污物；
3对口间隙2.0mm；
4对口错边量b≤3mm；
8）.焊接：1焊缝按焊接工艺卡施焊；2焊接完毕后焊工进行自检并打上焊工钢印
9）.检验：要求：1焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见夹渣缺陷，焊缝与母材应当圆滑过渡；2按规定要求做好标记移植、焊工钢印及检验钢印标记；
10）.气割：气割去除筒节上的引弧板、熄弧板；
11）.校圆：筒节校圆：
1同一断面上最大与最小直径差e≤4.5mm；
2棱角度E≤δs/10+2且≤5mm,E≤3.4mm；
用弦长等于内径1/6且不小于300mm的样板进行检查；
12）.射线检测：焊缝进行100%射线检测，符合JB/T4730.2—2005标准规定Ⅱ级要求为合格；
所述的内筒体的加工步骤如下：
1）.备料：材质采用S30408钢板，应有质保书，材料标记应清晰完整；
2）.划线：最短筒体长度不小于300mm，筒节展开长度按碳钢筒体内径实测周长；同时划产品引、熄弧板100×100mm各1块，并做好标记移植；
3）.下料：按划线剪切下料，并去除毛刺、熔渣；
4）.钻孔：在不锈钢板上每300×300mm四边形四角上钻Φ10通孔，并去除毛刺；
5）.坡口：按设计图纸开坡口；坡口表面不得有裂纹、分层缺陷
6）.预弯：用预弯模预弯，两端预弯R弧长不小于250mm，曲面与样板之间应吻合，最大间隙不大于1.5mm；
7）.卷圆：要求：1表面应平整光滑，压痕深度不大于0.5mm；
2曲面与样板之间应吻合，最大间隙不大于1.5mm；
3筒节两端面平齐，高低差不大于1.0mm；
8）.组对：筒节组对：
1顺序点固引弧板及筒节、熄弧板；
2清除坡口两边大于20mm范围内污物；
3对口间隙2.0mm；
4对口错边量b≤3mm；
9）.焊接：1焊缝按焊接工艺卡施焊；
2焊接完毕后焊工进行自检并打上焊工钢印；
10）.检验：要求：1焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见夹渣缺陷，焊缝与母材应当圆滑过渡；2按规定要求做好标记移植、焊工钢印及检验钢印标记；
11）.气割：气割去除筒节上的引弧板、熄弧板；
12）.校圆：筒节校圆：
1同一断面上最大与最小直径差e≤4.5mm；
2棱角度E≤δs/10+2且≤5mm,E≤2.3mm；
用弦长等于内径1/6且不小于300mm的样板进行检查；
13）.射线检测：焊缝进行100%射线检测，符合JB/T4730.2—2005标准规定Ⅱ级要求为合格;
所述的滤元套管的加工步骤如下：
1）.备料：材质采用S30408钢板，应有质保书，材料标记应清晰完整；
2）.划线：最短筒体长度不小于300mm，筒节展开长度2mm×496mm×1500mm；同时划产品引、熄弧板100×100mm各1块，并做好标记移植；
3）.下料：按划线剪切或气割下料，并去除毛刺、熔渣；
4）.钻孔：在不锈钢板上按设计图纸要求钻Φ10mm通孔，并去除毛刺；
5）.坡口：按设计图纸开坡口，坡口表面不得有裂纹、分层缺陷；
6）.预弯：用预弯模预弯，两端预弯R弧长不小于250mm，曲面与
样板之间应吻合，最大间隙不大于1.5mm；
7）.卷圆：要求：1表面应平整光滑，压痕深度不大于0.5mm；
2曲面与样板之间应吻合，最大间隙不大于1.5mm；
3筒节两端面平齐，高低差不大于1.0mm；
8）.组对：筒节组对：
1顺序点固引弧板及筒节、熄弧板；
2清除坡口两边大于20mm范围内污物；
3对口间隙2.0mm；
4对口错边量b≤0.5mm；
9）.焊接：1焊缝按焊接工艺卡施焊；
2焊接完毕后焊工进行自检并打上焊工钢印；
10）.检验：要求：1焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见夹渣等缺陷，焊缝与母材应当圆滑过渡；2按规定要求做好标记移植、焊工钢印及检验钢印标记；
11）.气割：气割去除筒节上的引弧板、熄弧板；
12）.校圆：筒节校圆：
1同一断面上最大与最小直径差e≤0.8mm；
2棱角度E≤δs/10+2且≤5mm,E≤2.2mm；用弦长等于内径1/6且不小于300mm的样板进行检查；
13）.射线检测：焊缝进行100%射线检测，符合JB/T4730.2—2005标准规定Ⅱ
级要求合格;
所述的法兰C加工步骤如下：
1）.备料：材质采用16Mn、贴S30408，应有质保书,符合NB/T47008规定Ⅱ级要求；
2）.检验：1 锻件应有质保书，标记应清晰齐全；
2锻件应标记清晰、齐全；
1 锻件无肉眼可见的裂纹或夹层、折叠、夹杂缺陷；
1 复验化学成分及机械性能；
3）.领料：核对锻件规格、牌号，领取合格的锻件毛坯；
4）.粗车：按设计图纸加工，1车大外圆；
2车平面，密封面；凹凸、榫槽密封面的凹面和凸面及榫面和槽面的内外公差按照GB1801~1802的规定；
3 做好标记移植；
5）.划线：按设计图纸划均布螺栓孔的中心圆及均布螺栓孔中心位置线，并打上样冲点；
6）.钻孔：按设计图纸在划线上钻32一Φ33mm螺栓孔，螺栓孔中心圆直径和相邻两螺栓孔弦长的允差为±0.6mm,任意两螺栓通孔弦长允差为±1.0mm；
7）.攻丝：在圆周端面上打孔，攻M10螺孔；
8）贴面：按设计图纸要求用S30408板材加工后贴法兰面，保证各尺寸，贴合应紧密，贴合局部间隙≤0.5㎜，点焊固定；
9）焊接：按焊接工艺卡施焊；
10）精车：按设计图纸加工：车平面，密封面，保证相应尺寸内外径公差按照GB/T1801的规定；做好标记移植。
11）入库：检验合格后入库，按牌号、规格堆放整齐,标记清晰;
所述的孔板加工步骤如下：
1）.备料：采用材质S30408，核对材料的规格、牌号领取经检验合格的板材，板材表面应无明显的超标缺陷，板材的移植标记应清晰完整；
2）.划线：按设计图纸划坯料外径，周边留5—7mm加工余量，打样冲眼,做好标记移植；
3）.下料：按划线气割,去除切割残渣,毛刺；
4）.车：按设计图纸，:(1)车外圆，(2)车平面,密封面，(3)标记移植；
5）.划线：(1)按设计图纸划螺纹孔中心圆、均布螺纹孔的中心位置、滤管孔中心位置及滤管孔、盲孔中心位置，⑵划隔板槽加工线，沿线打上样冲眼；
6）.钻孔：(1)按划线钻螺纹底孔，中心圆直径和相邻两螺栓孔弦长允差±0.6mm,任意两螺栓孔弦长允差为±1.5mm；
(2)按划线钻滤管孔,孔径偏差+0.15/0.3mm,孔口倒角1×30o、2×45o，滤管孔与孔板密封面的垂直度偏差0.05mm，滤管孔表面不得有影响胀接紧密性的缺陷,贯通的纵向螺旋状刻痕；
(3)钻盲孔；
7）.攻丝：在螺纹底孔上攻丝;
所述的管法兰，包括法兰A、法兰B、法兰D；
管法兰组装的加工步骤为：
1）.管法兰组装：法兰接管,法兰筒体组装,保证间隙0~0.5mm错边b≤0.5mm,法兰密封面与接管垂直度允差≤1%、法兰外径误差≤3mm，保证各尺寸,点固焊；
2）.焊缝：按焊接工艺卡施焊。
2.根据权利要求1所述的一种除铁过滤器的生产工艺，其特征在于:所述的部件组装的加工步骤为：
1）.法兰与右封头组装：法兰A与右封头，法兰螺栓孔与主轴中心垂直度平行度偏差≤1%，法兰外径误差≤3mm,法兰螺栓孔与主轴中心垮中均布,保证间隙2mm,错边b≤3mm,点焊固定，不允许十字焊缝；
2）.焊接：按焊接工艺卡施焊；
3）.探伤：环焊缝采用X射线探伤，探伤比例100%，符合JB/T4730-2005规定Ⅱ级要求为合格；
4）.气密试验：往内筒体与外筒体夹层通入压缩空气，检查所有焊缝无泄漏、无变形、无异常响声为合格。
3.根据权利要求1所述的一种除铁过滤器的生产工艺，其特征在于:所述的产品组装加工步骤为：
1）.右封头与筒体组对：组装右封头与筒体，保证对接间隙0~2mm，对口错边
量b≤3mm，同时点焊固定；
2）.焊接：1焊缝焊接按工艺卡施焊；
2焊接后进行自检并打上焊工钢印号；
3）.焊检：检查焊缝表面及几何尺寸及焊工钢印标记；
4）.射线检测：焊缝进行100%射线检测，符合JB/T4730.2—2005标准规定Ⅱ级要求为合格；
5）.法兰与筒体组对：法兰B、法兰D与筒体，保证对接间隙0~2mm，对口错边量b≤3mm，法兰螺栓孔与主轴中心跨中均布，保证密封面与主轴中心垂直，平行度允差≤1%，法兰外径误差≤3mm，同时点焊固定；
6）.焊接：1焊缝按焊接工艺卡施焊；2焊接后进行自检并打上焊工钢印号；
7）.焊检：检查焊缝表面、几何尺寸及焊工钢印标记；
8）.射线检测：焊缝进行100%射线检测，符合JB/T4730.2—2005标准规定Ⅱ级要求为合格；
9）组对：不锈钢内筒体两筒节放入碳钢外筒体内进行组装，要求组装间隙6~7mm，对口错边量b≤1mm,相邻两焊缝距离不小于100mm，进行点焊固定；
10）.焊通孔：清除不锈钢内筒体上钻孔及其母材两侧表面20mm范围内的氧化物、油污、熔渣、灰尘及其它污物并打磨至呈金属光泽，点焊固定；
11）.焊接：1焊缝按焊接工艺卡施焊；2焊接完毕后焊工进行自检并打上焊工钢印；
12）.检验：要求：1焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见夹渣缺陷，焊缝与母材应当圆滑过渡；2按规定要求做好标记移植、焊工钢印及检验钢
印标记；
13）.渗透试验：塞焊焊缝进行100%渗透检测，符合JB/T4730—2005规定Ⅰ级要求为合格；
14）.划线：按设计图纸要求划外筒体上各孔中心位置及开孔迹线，沿划
线做好标记；
15）.开孔：按划线气割开孔及坡口，坡口钝边2mm，角度50o±2.5o；
16）.打磨：打磨坡口及四周至呈金属光泽，要求坡口平齐，钝边一致；
17）.组装管座：按设计图纸要求组装管座，法兰螺栓孔与主轴中心跨中
均布，保证密封面与主轴中心垂直，平行度允差≤1%，法兰外径允差≤3mm，有补强圈的先组装补强圈保证补强圈与筒体的内隙≤10mm，点焊固定；
18）.焊接：1按焊接工艺卡施焊；
2焊接后进行自检并打上焊工钢印号；
19）.焊检：检查焊缝表面及几何尺寸及焊工钢印标记；
20）.气密试验：向补强圈内注入0.4～0.5MPa的压缩空气，检查无
渗漏为合格；
21）.气密试验：往内筒体与外筒体夹层通入压缩空气，检查所有焊缝无泄漏、无变形、无异常响声为合格；
22）.组装孔板、滤元套管、定距杆、滤元套管固定板：清除管孔内油污及锈迹杂物，将定距杆一端插入孔板盲孔中，另一端穿过滤元套管固定板，全部定距杆穿入后分别用螺母紧固；
23）.焊接滤元套管：将滤元套管的一端放置在孔板上的滤管孔中，保证滤元套管管口离孔板的外平面距离为20mm，并逐个顺序焊接，滤元套管的另一端放置在滤元套管固定板中，并逐个顺序焊接；
24）焊接：按焊接工艺卡施焊；
25）.组装孔板、滤元套管固定板、筒体：按设计图纸找正方位，在滤元套管中穿入滤元，孔板密封面与筒体主轴中心垂直度允差为1mm，筒体圆度允差≤4.5mm，保证各尺寸，点固焊；
26）焊检：检查焊缝表面及几何尺寸及焊工钢印标记；
27）.组装支腿、耳座及人孔、铭牌架：按设计图纸要求，划线、组装耳座、人孔组件、铭牌架及支腿附件保证各尺寸，局部最大间隙≤2mm，点焊固定；
28）.焊接：按焊接工艺卡施焊；
29）.耐压试验：设备内按5.0MPa进行水压试验检查，试压过程和注
意事项按耐压通用规程进行，检查所有焊缝无泄漏、无变形、无异常响声为合格；水压时保证氯离子含量不得超过25mg/L，试压完毕后立即将水渍吹干；
30）.油漆：去除设备外表面的所有飞溅物，设备表面进行喷砂处理，并在喷砂1小时后进行油漆，至少漆3遍，表面要求光滑、无气泡、龟裂、剥落缺陷为合
格；
31）.运输：按JB/T4711-2003规定进行运输、包装，所有法兰盖均应用盲板堵上，铭牌上打出所需的钢印。
4.根据权利要求1所述的一种除铁过滤器的生产工艺，其特征在于:所述的压力试验加工步骤如下：
1）.试压准备：1检查全部的资料是否齐全合格；2确认试验设备处；3检查试验用压力表在检定有效期内，其量程符合规定要求；4确认试验场地已有可靠的安全防护措施。
2）.紧固：1安装两个量程相同并且经过校验合格的压力表；
2采用与设备相同或高于设备压力等级的盲板密封；
3紧固各接管管口，并在容器顶部留排气口；
3）.充液：1确认水温≥5℃后，开始进水待容器内空气排净后密封紧固排气口；2容器外表面应当保持干燥；
4）.升压：当压力容器器壁金属温度与液体接近时，才能缓慢升压至设计压力4.0Mpa；
5）.检查：检查容器所有焊接接头和连接部位有无泄漏；
6）.升压：检查无泄漏继续升压至规定的试验压力5.0MPa；
7）.保压检查：1保持试验压力5.0MPa，时间为30分钟；2检查容器所有焊接接头和连接部位，无泄漏、无可见的变形、无异常响声；
8）.降压：检查合格后，降至设计压力4.0Mpa；
9）.保压检查：1保持压力4.0Mpa，时间为30分钟；2检查所有焊接接头和连接部位无泄漏、无可见变形、无异常响声；
10）.卸压清理：1试验完毕后卸压；2将容器内的水放空并用压缩空气将其内部吹干；
11）.报告：检验员出具试验报告，责任人签字确认。
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