CN103687719A - 具有进给系统的制丸机和形成丸粒材料的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及用于形成丸粒材料的制丸机2，该制丸机2包括：具有圆筒形内表面6的模具4，圆筒形内表面具有形成在其中并且延伸到模具4外侧的多个孔8，由所述圆筒形内表面6界定的容积限定了模具腔10。圆柱形的至少两个滚子12、14、16适于以滚动运动在模具4的圆筒形内表面6上行进。驱动装置用于引起模具4和滚子12、14、16的相对旋转，使得滚子12、14、16将在模具4的圆筒形内表面6上行进，从而在滚子12、14、16和模具4的圆筒形内表面6之间形成楔形空间18、20、22。进给系统，包括至少两个管道24、26、28，所述至少两个滚子12、14、16中的每个与一个管道相关联，所述管道延伸进入模具腔10中，管道24、26、28均具有用于将可成丸材料30进给到在滚子12、14、16和模具4的圆筒形内表面6之间的楔形空间18、20、22中的侧开口32，侧开口32沿管道24、26、28轴向延伸并且具有等于滚子12、14、16的长度的延伸度，其中所述管道24、26、28中的至少一个管道被构造成用于将可成丸材料30直接进给到相比所述管道28在模具腔中处在更高位置的楔形空间22。

Description

具有进给系统的制丸机和形成丸粒材料的方法

技术领域

本发明涉及制丸积和形成丸粒材料的方法，制丸机包括具有圆筒形内表面的模具，圆筒形内表面具有形成在其中并且延伸到模具外侧的多个孔，圆筒形内表面界定的容积限定了模具腔。制丸机进一步包括：至少两个圆柱滚子，其适于以滚动运动在模具的所述圆筒形内表面上行进；以及驱动装置，用于引起模具和滚子的相对旋转，使得滚子在模具的圆筒形内表面上行进，从而在滚子和模具的圆筒形内表面之间形成楔形空间。制丸机还包括进给系统，用于将可成丸材料进给到模具腔中。

背景技术

带有与具有多个圆孔的圆筒形模具协作的滚子的制丸机通常用于生产用于动物饲料的丸粒或者用于例如家庭或区域供热系统中使用的炉子或木头燃烧炉的丸粒。

这种常用的制丸机的问题是，可成丸材料被直接进给到模具圆筒内，因此由于重力的影响具有在模具腔的“底部”聚集的倾向。这导致制丸机中较大的不平衡，原因是不是所有的滚子被进给相同的量的材料，此外该材料可能沿着滚子的宽度不均匀地分布。这些失衡引起制丸机的结构元件，特别地是轴承的磨损的增加。最终，这将引起对制丸机的维护工作增加(当被维护时，制丸机是不能进行生产的)，并且显著降低制丸机的使用寿命。

为了克服这些难点，提出了若干解决方案。例如在US4162881中，公开了具有两个并排滚子的制丸机，所述滚子被布置在竖直可旋转圆筒形丸粒模具的第一旋转半球和第二旋转半球(沿着竖直中心线划分)中，所述丸粒模具具有多个孔。可成丸材料进给到用于每个滚子的独立的第一管道和第二管道中。第一管道将可成丸材料沉积在第一滚子上方的第一半球内，而第二管道也将可成丸材料供应到第一滚子下面的第一旋转半球内。因而，这种材料初始地从管道沉积在模具部件上并且在旋转期间通过离心力运载到第二滚子。可成丸材料未被直接进给到在滚子和模具的圆筒形内表面之间的楔形形状空间内。这意味着不是由第二管道进给的所有材料都被运载到第二滚子。材料因此具有聚集在模具腔底部的倾向，这将再次引起上面提及的不平衡。该制丸机的另一个缺陷是不允许使用传统的剪切销安全机构，原因是如果剪切销坏了，则管道会阻碍滚子的自由旋转。

在US3932091中，公开了一种用于从面粉产品制造食品丸粒的制丸机。制丸机包括若干进料管，每个挤出滚子对应一个进料管，所述管均轴向延伸通过在滚子之间的环形模具的内部并且在环形模具的内表面附近延伸。面粉产品通过螺旋式输送器进给至这些管。每个进料管具有侧开口，侧开口具有和相应滚子相同的轴向长度并且具有国际先进水平的圆周宽度，这导致面粉产品在滚子的长度以及环形模具的有效宽度上的均匀分布。

在EP0371519中，公开了带有安装在具有偏心螺柱的滚子轴上的两个滚子的制丸机。滚子还设置有缸-活塞装置，用于调节在滚子和模具的圆筒形内表面之间的距离。这些缸-活塞装置装备有用于测量所述距离的内部位置传感器。

此外，文献US3807926,US4711622,US3045280和GB857133公开了用于制丸机的各种进给机构。

发明内容

本发明的目的是提供一种具有改进的进给系统的制丸机，从而减轻上面提及的现有技术装置的固有的不平衡性。

根据本发明，上面提及的和其他目标通过一种用于形成丸粒材料的制丸机来完成，制丸机包括以下主要的部件：

具有圆筒形内表面的模具，圆筒形内表面具有形成在其中并且延伸到模具)外侧的多个孔，由圆筒形内表面界定的容积限定了模具腔，

圆柱形的至少两个滚子，其适于以滚动运动在模具的圆筒形内表面上行进，

驱动装置，用于引起模具和滚子的相对旋转，使得滚子将在模具的圆筒形内表面上行进，从而在滚子和模具的圆筒形内表面之间形成楔形空间，

进给系统，包括至少两个管道，所述至少两个滚子中的每个与一个管道相关联，所述管道延伸进入模具腔中，管道均具有用于将可成丸材料进给到在滚子和模具的圆筒形内表面之间的楔形空间中的侧开口，侧开口沿管道轴向延伸并且具有等于滚子的长度的延伸度，其中所述管道中的至少一个管道被构造成用于将可成丸材料直接进给到相比所述管道在模具腔中处在更高位置的楔形空间。

通过在管道中提供沿其轴向延伸并且具有等于滚子的长度的延伸度的侧开口，可成丸材料能够均匀地分布在滚子的外圆柱面上。这导致制丸机的更有效的使用，原因是在处理过程中，滚子的基本上整个长度都使用。此外，可成丸材料在滚子的整个长度上的均匀分布使得负载均匀分布在各个滚子上。对于作用在制丸机的各个结构零件上的力的平衡重要的是，所述至少两个滚子在模具腔内对称地设置。因此，楔形形状空间中的一个被设置在比向该楔形空间进给可成丸材料的管道更高的位置。因此，通过将可成丸材料直接进给到处在比向该楔形空间进给可成丸材料的管道更高的位置的楔形形状空间，可以将可成丸材料直接进给到需要材料的位置，可成丸材料容易积累在模具腔的底部的制丸机所具有的上述问题因此被完全消除或者至少显著地降低。相应地，根据本发明的制丸机不会出现现有技术，例如在US4162881中公开的制丸机的不平衡性，这导致轴承上的磨损显著降低。这极大地增加了制丸机的寿命，而且减少了对麻烦的和繁重的维护的需要。根据本发明的制丸机的进给系统因此被视为对US4162881的进给系统的改进。

根据实施例，制丸机可以包括至少三个滚子和相关联的至少三个管道。由于至少一个额外滚子，这将显著增加通过制丸机处理的可成丸材料。然而，如果滚子太小，它们将容易在模具的圆筒形内表面上滑动，这会引起不平衡，甚至制丸机的整体停机。因此，在任何给定模具中，太多滚子同样是不利的。因此，在优选实施例中，制丸机包括三个滚子。可以实现在滚子的半径和模具的圆筒形内表面的半径之间的最佳比例，使得丸粒输出最佳化，同时确保成丸过程的可靠运转。

优选地，这些管道中的被构造成用于将可成丸材料直接进给到相比所述管道在模具腔内处在更高位置的楔形空间的所述至少一个管道被配置成用于将可成丸材料沿向上方向通过其侧开口排出。

大量材料可以通过根据本发明的制丸机形成丸粒。例如，丸粒可以被用在混合进料行业、石油行业、面粉加工或麸皮制粒中、以及用于制造牛饲料。其非常适合通过多叶豆科植物的脱水形成的研磨成粉末状的苜蓿草产品的成丸。这样的豆科材料包括具有多叶静脉包含部分和秸秆部分以及通过接触水而被激活的潜在的粘合材料的多级颗粒尺寸和密度。

对于很多可成丸材料，例如干草，有利地，在成丸之前或者同时，给产品提供加热的水，例如蒸汽或者类似形式。这可以用若干不同的技术来完成。一个技术包括使材料掉入螺旋进料器组件内的料斗，其将可成丸材料引导到添加有蒸汽和/或其它液体的螺旋混合器组件内。从那里，润湿的可成丸材料被引导进入至少两个管道内。

根据优选实施例，可成丸材料是木头，以小颗粒尺寸提供，例如锯屑或锯屑状木头颗粒或者稍大的的木头颗粒。可成丸材料具有优选地小于5毫米的颗粒大小，更优选地在1.5和3毫米之间。木头颗粒的成丸过程比包含淀粉的动物饲料产品的成丸困难得多，原因是淀粉将充当将材料结合在一起的粘合剂。例如通常需要50-70千瓦小时来使一吨木头成丸，而使一吨食物成丸仅仅需要7到20千瓦小时。

制丸机进一步包括用于每个管道围绕其纵轴线的角度调节的装置，从而调节可成丸材料通过侧开口排出的方向。据此，可成丸材料到模具腔的进料可以精确地调节，例如根据制丸机的其它结构零件。

优选地，管道具有圆断面，每个包括具有沿进给方向渐缩的的轴。

在优选实施例中，制丸机进一步包括用于驱动螺旋输送器的驱动装置，螺旋输送器彼此独立地延伸到管道中。因此进给到楔形空间内的可成丸材料的量能够独立地调节。

根据另一优选实施例，制丸机进一步包括用于彼此独立地并且根据制丸机的至少一个工作条件的测量结果动态地调节每个螺旋输送器的速度的驱动装置。因此，如果任何特定滚子因为一个原因或者其他原因不能使进给到该滚子的材料成丸的话，则进给到各个滚子或各个楔形空间的可成丸材料的量可以被停下或者降低，因而大大降低机器故障的风险。同样的，当滚子之一中具有太少的要加工的可成丸材料时，可能引起制丸机中的不平衡以及上面提及的相关问题。因此，根据这一实施例，进给到任一楔形空间的任一滚子的材料的量的在需要时能够增加。

根据实施例，管道可连接到共用材料供应源。

根据另一优选实施例，管道内的螺旋输送器以固定的相对较高的角速度，例如370rpm被驱动。研究显示对于在300rpm和500rpm之间的角速度具有令人惊讶的好结果。每个管道(因此每个螺旋输送器)与各个料斗装置连接，料斗装置又通过各个配料输送器进料，所述配料输送器给所述各个料斗装置进料。在进一步的实施例中，这些配料输送器的每一个可操作地连接到控制装置，用于根据制丸机的至少一个工作条件分别地调节可成丸材料向与各个管通相关联的各个料斗装置的进给。

根据优选实施例的每个滚子可以安装在具有偏心螺柱部分的滚子轴上，由此在滚子之一出现故障的情况下可以调节在模具和滚子之间的距离。例如每个滚子轴可以装备有剪切销安全机构，以便当滚子之一过载，销会被破坏，滚子轴于是将围绕其偏心轴线旋转，从而增加在该滚子和模具的圆筒形内表面之间的距离，因而防止制丸机的故障。可以预计，这种安全机构和现有技术已知的制丸机的剪切销安全机构一样有效。然而，本发明的安全机构没有现有技术中的相同的问题，原因是滚子在模具内不是自由旋转，由此排除了他们与管道干涉的情况，即使滚子之一过载。

根据本发明的制丸机的又一实施例，每个滚子被安装在滚子轴上，每个滚子轴可操作地连接到定位装置，用于根据制丸机的至少一个工作条件的测量结果分别调节在每个滚子和模具的圆筒形内表面之间距离。

在使用过程中，滚子经受大的径向力，这些力由当可成丸材料在滚子和模具的圆筒形内表面之间被压缩时在滚子和模具的圆筒形内表面之间堆积的压力所引起。这些力通常地与被进给到各个滚子的材料的量成比例。因而，如果不是正好相同的可成丸材料的量被同时进给到各个滚子，这些力将不会彼此平衡。制丸机将出现不平衡性。这些力的差异导致合力的产生，所述合力将冲击滚子和模具悬垂于其上的结构元件，特别是轴承将遭受显著的磨损。

另一个问题是，上面论及的制丸机仅仅当滚子旋转时才能工作。在正常工作状态下，由于在模具的内圆柱表面、可成丸材料和滚子之间的摩擦力，滚子将与模具一起旋转。如果太大的量的可成丸材料被进应给滚子，或如果可成丸材料未能引起足够大的摩擦，则滚子将具有滑动而不是旋转的倾向，因此不能将材料挤压通过模具上的孔。如果在这样的条件下，材料仍然被进给到模具腔，特别是进给到滑动的滚子，然后相关特定楔形空间被过度填充并且卡住。通常这样的故障将意味着，在制丸机被再次启动之前，制丸机不得不被打开并且将用于可成丸材料的模具腔完全清空。

因此，相对于上面描述的各种实施例，上述被提及的制丸机的至少一个工作条件优选的是滚子的旋转的角速度和/或在滚子和模具的圆筒形内表面之间的物理距离，但是可以也包括或者是制丸机的其它工作条件。

如果滚子的旋转角速度下降，意味着其开始滑动，这又指示这样一个事实，特定滚子被进给太多的可成丸材料。然后这一信息被用于减慢管道中的、对这一特定滚子进料的螺旋输送器的速度，和/或用于调节滚子的位置，使得滚子被移动远离模具的圆筒形内表面。

类似地，如果在滚子和模具的圆筒形内表面之间的物理距离的测量结果显示该距离在增加，这可以提示，该特定滚子被进给太多的可成丸材料。然后这一信息被用于减慢管道中的、对这一特定滚子进料的螺旋输送器的速度，和/或用于调节滚子的位置，使得滚子被进一步移动远离模具的圆筒形内表面，以避免制丸机的故障。

在上述任意实施例中，定位装置可以包括液压缸-活塞装置。通过应用液压缸-活塞装置，作用在任何滚子上的最大力可通过一通气口来决定。这意味着在成丸过程中力基本上恒定，直到可能达到最大的力。与这一配置相比，弹簧加载的滚子将具有增大的力，以反抗滚子上的增加的负载。

根据优选实施例，在滚子和模具的圆筒形内表面之间的距离相据与液压缸-活塞装置相关联的液压系统的油压的测量结果而动态调节，所述液压缸-活塞装置可操作地连接到该特定滚子。

例如，通过将液压系统的油压设置到超过用于生产特定丸粒所需水平的10％，可以将系统中的不平衡性限制到明确限定的低水平。其总效果是，制丸机比现有技术中已知的那些机械遭受较小的负载或应变。

制丸机，例如滚子系统、测量装置、驱动装置和定位装置，可以至少部分地是自调节的。优选地，作用在可操作地连接到特定滚子上的特定缸-活塞装置上的液压力被设置为固定值。如果滚子受到超过这个液压力的固定值的压力，则该特定滚子被移离模具的圆筒形内表面。由此，所谓未加工的可成丸材料垫留在模具的圆筒形内表面上。该垫因此将送至下一滚子，该下一滚子然后将可成丸材料挤压通过模具上的孔；或者该第二滚子将移动远离模具的圆筒形内表面，并且将材料送(回到第一滚子(在仅仅具有两个滚子的实施例中)或)到制丸机的下一个滚子。如果所有滚子移动远离模具的圆筒形内表面，这可以提示，制丸机超出其容量被加载，也就是说，其被进给太多可成丸材料，此后可以减少向制丸机的模具腔的可成丸材料的供应，直到在液压系统中的油压再次位于先前设定值之下，在该设定值下可以将滚子的位置维持在其正确工作位置。

在根据本发明的制丸机的进一步实施例中，在每个管道中的螺旋输送器可以包括第一部分和第二部分，第一部分包括螺旋，第二部分包括多个弯曲排出叶片，其中所述叶片具有朝向螺旋的方向增加的曲率以及对应于管道中的侧开口的长度的长度。

上述的和更进一步的目的通过在制丸机中形成丸粒的方法来实现，制丸机具有圆筒形模具腔，所述方法包括以下步骤：

-将可成丸材料经由至少两个管道进给到圆筒形模具腔中，模具腔内的至少两个滚子均与一个管道相关联，管道延伸进入模具腔中，

-相对地旋转模具和所述至少两个滚子，从而使得滚子以滚动运动在模具的圆筒形内表面上行进，从而在滚子和模具的圆筒形内表面之间形成楔形空间，由此，迫使可成丸材料通过形成在模具的内圆筒形表面中并且延伸到模具外侧的孔，

-通过所述至少两个管道中的每个管道中的侧开口将可成丸材料直接排出到滚子和模具的圆筒形内表面之间的楔形空间中，所述侧开口沿管道轴向延伸并且具有等于滚子的长度的延伸度。

根据该方法的优选实施例，至少两个滚子和至少两个相关管道恰好为三个滚子和三个相关管道。

根据该方法的另一优选实施例，所述管道中的所述至少一个沿向上方向将可成丸材料直接排出到在模具腔内比所述管道处在更高的位置的楔形空间内。

根据另一实施例的方法进一步包括通过相对于每个管道的纵向轴线调节每个管道的角度来调节可成丸材料通过过侧开口被排出的方向的步骤。

根据进一步实施例的方法包括经由连接到每个管道的各个料斗装置(38、40、42)将可成丸材料进给到每个管道的步骤。

根据进一步实施例的方法包括以下步骤：通过给各个料斗装置进给可成丸材料的配料输送器，根据制丸机的至少一个工作条件分别调节通到各个料斗装置的可成丸材料的进给。

根据进一步实施例的方法包括提供具有滚子轴的每个滚子，滚子轴具有偏心螺柱。

根据进一步实施例的方法，包括提供具有剪切点安全销的每个滚子轴，安全销被构造成响应制丸机的过载状况而被破坏。

根据进一步实施例的方法包括通过液压缸-活塞装置调节在滚子和模具的圆筒形内表面之间距离的步骤

根据进一步的实施例，所述调节在滚子和模具的圆筒形内表面之间的距离的步骤由与液压缸-活塞装置相关联的各个液压系统的油压的测量结果执行。

可选地，监控各个缸的运动和/或位置，根据整个系统的测量到的油压调节所有滚子的缸-活塞装置。

附图说明

本发明的本质和优点的进一步理解可以通过参考说明书的其余部分以及附图来实现。下文中，参照附图更详细地说明本发明的优选实施例，其中

图1示意性地示出根据本发明的制丸机的实施例，

图2示出了各个管道，

图3示出了用于具有三个滚子的制丸机的进给系统，

图4示出了偏心滚子轴的截面，

图5示出了如图4所示的同样构造的不同截面，

图6示出了具有改进的进给系统的制丸机的优选实施例，和

图7示出了用于每个管道中的螺旋式输送器的实施例。

具体实施方式

现在将参照附图更加完全地描述本发明，附图中示出了本发明的示例性的实施例。然而，本发明可以以不同的形式实施，并别不应解释为限于此处描述的实施例。相反地，提供这些实施例以便本公开更加彻底和完整，并且向本领域技术人员完整地传达本发明的精神。全文中，同样的附图标记指的是同样的元件。因此同样的元件不会对于每个图的描述都详细地描述。

在图1中，根据本发明的制丸机2的实施例将示意性地示出。图示的制丸机2包括具有圆筒形内表面6的模具4，圆筒形内表面6具有形成在其中并且延伸到模具4外面的多个孔8，由所述圆筒形内表面6界定的容积限定了模具腔10。

在图解的实施例中，制丸机2包括三个滚子12、14和16。由此，在滚子12、14，16的半径与模具4的圆筒形内表面6的半径之间的最佳比率事可如此获得使得丸粒输出最佳化，同时确保制丸过程的可靠运转。

滚子12、14、16是圆筒形的并且适于以如滚子12、14、16上的箭头记号所示的滚动运动在模具4的圆筒形内表面6上行进。模具4以与滚子12、14、16相同的方向旋转，如上述模具4上的箭头的所示。

尽管没有在制丸机2的当前示意图中示出，制丸机还包括用于引起模具4和滚子12、14、16的相对旋转的驱动装置，使得滚子12、14、16在模具4的圆筒形内表面6上行进，从而在滚子12、14、16和模具4的圆筒形内表面6之间形成楔形空间18、20、22。

制丸机2还包括进给系统，该系统包括延伸进入模具腔10内的三个管道24、26、28，每个滚子12、14、16与一个管道相关，每个管道24、26、28具有侧开口，用于将可成丸材料30进给入在滚子12、14、16和模具4的圆筒形内表面6之间的楔形空间18、20、22内。与滚子16相关的管道28构造成用于将可成丸材料30直接进给到大致楔形空间22内，该楔形空间在模具腔10内处于比管道28更高的位置。

图2中，单个管道24被示意性地示出。管道24装有侧开口32，其沿管道24轴向延伸，该侧开口32的延伸度等于滚子12的长度。

管道24具有圆形截面并且包括具有沿进给方向逐渐缩的轴的螺旋式输送器34。可操作地连接到螺旋式输送器34的是用于驱动螺旋式输送器34的驱动装置36。这些驱动装置36优选的是可控马达。

原理上，其他管道26、28与该管道类似，因此未被分别地图示。此处实现了进给到楔形空间18、20、22的可成丸材料30的量可以通过控制与每个螺旋式输送器相关的驱动装置而分别调节。

在图3中，用于图1中示出的制丸机2的进给系统的侧视图被示出。进给系统包括三个管道24、26、28，每个管道24、26、28与用于将可成丸材料供给到管道24、26、28的相应料斗装置38、40、42连接。料斗装置38、40、42连接到共用的材料供给源。

如图4所述，根据优选实施例，每个滚子12可以被安装在具有偏心螺柱部分43的滚子轴44上，由此，在滚子12之一发生故障的情况下，可以调节在模具4的圆筒形内表面6和滚子12之间的距离。例如，每个滚子轴44可以装备有剪切销安全机构，使得在滚子12中的一个过载的情况下，销会损坏，然后滚子轴44会围绕其偏心轴48旋转，从而增加在该滚子12和模具4的圆筒形内表面6之间的距离，因此避免制丸机2的故障。在正常运转期间，滚子12将围绕其中心轴线46旋转。可以预计，这种安全机构与现有技术中已知的制丸机的剪切销安全机构一样有效。但是，本安全机构没有现有技术中的相同问题。原因在于，滚子12在模具4内不是自由旋转，由此，避免了在滚子12、14、16中的一个超负荷的情况下滚子与管道24、26、28干涉。

图5仅仅示出如图4所示的相同构造的不同截面。

图6示出具有改进的进给系统的制丸机2的优选实施例。模具4(未示出)被设置在模具外壳50内。管道的螺旋输送器(未示出)均由马达36以固定的相对较高的角速度驱动。每个管道(以及因此每个螺旋输送器)与各个料斗装置38、40、42连接，料斗装置又由给各个料斗装置38、40、42进料的各个配料输送器52、54、56进料。配料输送器52、54、56均由各个马达58驱动。

在进一步的实施例中，这些马达58的每一个可操作地连接到分别调节相关配料输送器52、54、56的角速度的控制装置，从而根据制丸机的至少一个工作条件调节通向与每个管道相关的各个料斗装置38、40、42的可成丸材料的进给。该工作条件优选的是制丸机2的超负荷的检测，并且特别地可以是上面或在“发明内容”部分提到的工作条件中的任一种。配料输送器52、54、56实施为螺旋输送器，并且它们优选地经由各个料斗装置连接到共用材料源。

图7示出用于每个管道24、26、28的螺旋输送器34的实施例。螺旋输送器34包括两个主要部分。一个第一部分包括沿用于通过管道24、26、28将可成丸材料30进给到模具腔10内的进给方向渐缩的螺旋60。螺旋输送器34的第二部分包括多个(图示的实施例中为六个)排出叶片62，用于通过管道24、26、28的侧开口32排出可成丸材料。这些排出叶片沿螺旋输送器的轴63的长度等于或近似等于管道24、26、28的侧开口32的长度。这些排出叶片62具有弯曲部分，弯曲部分在朝向螺旋60的方向上曲率增大。采用这样布置的排出叶片62的曲率，可以实现可成丸材料30在滚子12、14、16的整个长度上的更均匀分布，由此实现制丸机2的满负荷工作能力的更有效的利用，同时滚子12、14、16上的总体负载更均匀地平衡化。

附图标记列表

以下给出的是用在本发明的详细描述中的附图标记的列表。

2    制丸机

4    模具

6    模具的圆筒形内表面

8    模具上的孔

10   模具腔

12、14、16  滚子

18、20、22  楔形空间

24、26、28  管道

30   可成丸材料

32   管道上的侧开口

34   螺旋式输送器

36   用于驱动螺旋式输送器的驱动装置

38、40、42  用于给管道进给可成丸材料的料斗装置

43   滚子轴的偏心螺柱部分

44   滚子轴

46   滚子的中心轴线

48   滚子的偏心轴线

50   模具外壳

52、54、56  配料输送器

58   配料输送器的驱动装置

60   螺旋

62   排出叶片

63   螺旋输送器的轴

Claims (25)

1.用于形成丸粒材料的制丸机(2)，包括：

具有圆筒形内表面(6)的模具(4)，圆筒形内表面具有形成在其中并且延伸到模具(4)外侧的多个孔(8)，由圆筒形内表面(6)界定的容积限定了模具腔(10)，

圆柱形的至少两个滚子(12、14、16)，其适于以滚动运动在模具(4)的圆筒形内表面(6)上行进，

驱动装置，用于引起模具(4)和滚子(12、14、16)的相对旋转，使得滚子(12、14、16)将在模具(4)的圆筒形内表面(6)上行进，从而在滚子(12、14、16)和模具(4)的圆筒形内表面(6)之间形成楔形空间(18、20、22)，

进给系统，包括至少两个管道(24、26、28)，所述至少两个滚子(12、14、16)中的每个与一个管道相关联，所述管道延伸进入模具腔(10)中，管道(24、26、28)均具有用于将可成丸材料(30)进给到在滚子(12、14、16)和模具(4)的圆筒形内表面(6)之间的楔形空间(18、20、22)中的侧开口(32)，侧开口(32)沿管道(24、26、28)轴向延伸并且具有等于滚子(12、14、16)的长度的延伸度，其中所述管道(24、26、28)中的至少一个管道被构造成用于将可成丸材料(30)直接进给到相比所述至少一个管道(28)在模具腔中处在更高位置的楔形空间(22)。

2.根据权利要求1的制丸机(2)，包括至少三个滚子(12、14、16)和至少三个相关联管道(24、26、28)。

3.根据权利要求1或2的制丸机(2)，其中，这些管道中的被构造成用于将可成丸材料(30)直接进给到相比所述至少一个管道(28)在模具腔(10)内处在更高位置的楔形空间(22)的所述至少一个管道(28)被配置成用于将可成丸材料(30)沿向上方向通过其侧开口(32)排出。

4.根据权利要求1、2或3的制丸机(2)，进一步包括用于每个管道(24、26、28)相对于其纵向轴线的角度调节的装置，用于调节可成丸材料(30)通过侧开口(32)排出的方向。

5.根据前述权利要求中任一项的制丸机(2)，其中管道(24、26、28)具有圆形截面，每个管道包括具有沿进给方向渐缩的轴的螺旋输送器(34)。

6.根据权利要求5的制丸机(2)，进一步包括用于彼此独立地驱动这些螺旋输送器(34)的驱动装置(36)。

7.根据权利要求5的制丸机(2)，进一步包括用于彼此独立地并且根据制丸机(2)的至少一个工作条件的测量结果动态地调节每个螺旋输送器(34)的速度的驱动装置(36)。

8.根据权利要求5的制丸机(2)，进一步包括连接到各个管道(24、26、28)的各个料斗装置(38、40、42)，其中各个料斗装置(38、40、42)连接到配料输送器(52、54、56)，用于将可成丸材料(30)进给到各个管道(24、26、28)。

9.根据权利要求8的制丸机(2)，其中这些配料输送器(52、54、56)均可操作地连接到控制装置，用于根据制丸机的至少一个工作条件分别调节通到与各个管道(24、26、28)相关联的各个料斗装置(38、40、42)的可成丸材料(30)的进给。

10.根据前述权利要求中任一项的制丸机(2)，其中每个滚子(12、14、16)被安装在具有偏心螺柱的滚子轴(44)上。

11.根据权利要求10的制丸机(2)，其中每个滚子轴(44)可操作地连接到定位装置，用于根据制丸机(2)的至少一个工作条件的测量结果分别地调节在每个滚子(12、14、16)和模具(4)的圆筒形内表面(6)之间的距离。

12.根据权利要求1-10中任一项的制丸机(2)，其中每个滚子(12、14、16)被安装在滚子轴(44)上，并且每个滚子轴(44)可操作地连接到定位装置，用于根据制丸机(2)的至少一个工作条件的测量结果分别地调节在每个滚子(12、14、16)和模具(4)的圆筒形内表面(6)之间的距离。

13.根据权利要求9，11或12的制丸机(2)，其中制丸机(2)的所述至少一个工作条件是滚子(12、14、16)的旋转角速度和/或在滚子(12、14、16)和模具(4)的圆筒形内表面(6)之间的物理距离。

14.根据权利要求14的制丸机(2)，其中定位装置包括液压缸-活塞装置，其中根据与液压缸-活塞装置相关联的液压系统的油压的测量结果调节在滚子(12、14、16)和模具(4)的圆筒形内表面(6)之间的距离。

15.根据权利要求5-14中任一项的制丸机(2)，其中螺旋输送器(34)包括第一部分和第二部分，第一部分包括螺旋(60)，第二部分包括多个弯曲排出叶片(62)，所述叶片具有在朝向螺旋(60)的方向上增大的曲率以及与管道(24、26、28)中的侧开口(32)的长度对应的长度。

16.在具有圆筒形模具腔(10)的制丸机(2)中形成丸粒的方法，包括以下步骤：

将可成丸材料(30)经由至少两个管道(24、26、28)进给到圆筒形模具腔(10)中，模具腔(10)内的至少两个滚子(12、14、16)均与一个管道相关联，管道(24、26、28)延伸进入模具腔(10)中，

相对地旋转模具(4)和所述至少两个滚子(12、14、16)，从而使得滚子(12、14、16)以滚动运动在模具(4)的圆筒形内表面(6)上行进，从而在滚子(12、14、16)和模具(4)的圆筒形内表面(6)之间形成楔形空间(18，20，22)，由此，迫使可成丸材料(30)通过形成在模具(4)的内圆筒形表面中并且延伸到模具(4)外侧的孔(8)，

其特征在于，通过所述至少两个管道(24、26、28)中的每个管道中的侧开口(32)将可成丸材料(30)直接排出到滚子(12、14、16)和模具(4)的圆筒形内表面(6)之间的楔形空间(18、20、22)中，所述侧开口(32)沿管道(24、26、28)轴向延伸并且具有等于滚子(12、14、16)的长度的延伸度。

17.根据权利要求16的方法，其中所述至少两个滚子(12、14、16)和相关联的至少两个管道(24、26、28)恰好为三个滚子(12、14、16)和相关联的三个管道(24、26、28)。

18.根据权利要求16或17的方法，其中这些管道中的至少一个管道(28)沿向上方向将可成丸材料(30)直接排出到相比所述至少一个管道(28)在模具腔(10)中处在更高位置的楔形空间(22)中。

19.根据权利要求16、17或18的方法，进一步包括通过相对于每个管道的纵向轴线调节每个管道(24、26、28)的角度来调节可成丸材料(30)通过侧开口(32)被排出的方向的步骤。

20.根据权利要求16-18中任一项的方法，进一步包括经由连接到每个管道(24、26、28)的各个料斗装置(38，40，42)将可成丸材料(30)进给到每个管道(24、26、28)的步骤。

21.根据权利要求20的方法，进一步包括以下步骤：通过给各个料斗装置(38、40、42)进给可成丸材料(30)的配料输送器(52、54、56)，根据制丸机的至少一个工作条件分别调节通到各个料斗装置(38、40、42)的可成丸材料(30)的进给。

22.根据权利要求16-20中任一项的方法，进一步包括提供具有滚子轴(44)的每个滚子(12、14、16)的步骤，所述滚子轴具有偏心螺柱。

23.根据权利要求22的方法，进一步包括提供具有剪切点安全销的每个滚子轴(44)的步骤，所述安全销被构造成响应于制丸机(2)的过载状况而被破坏。

24.根据权利要求16-23中任一项的方法，进一步包括通过液压缸-活塞装置调节在滚子(12、14、16)和模具(4)的圆筒形内表面(6)之间距离的步骤。

25.根据权利要求24的方法，其中调节在滚子(12、14、16)和模具(4)的圆筒形内表面(6)之间的距离的所述步骤根据与液压缸-活塞装置相关联的液压系统的油压的测量结果执行。

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