CN103663254A - 车辆升降台 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于车辆的升降台，其包括至少两个升降柱，升降柱布置在车辆两侧且各具有两个支承臂，其中支承臂以可水平摆动且长度可调节的方式支承在升降柱上并且在支承臂自由的端部上各具有一个支承盘，支承盘通过支承臂的相应运动而定位在车辆下方的、由车辆制造商规定的支座位置上，其特征在于，由制造商方面规定的支座位置的坐标被作为理论位置与相应所属的车辆型号相关联地存储在升降台的数据存储器中，支承盘的实际位置的坐标通过测量和必要时通过计算来确定，借助于计算机进行在理论坐标和实际坐标之间的调准，仅当在理论坐标和实际坐标之间的差处于预定的容差内时才开始升降台的升降过程。

Description

车辆升降台

技术领域

本发明涉及一种用于车辆的升降台/举升器，该升降台包括至少两个升降柱，所述升降柱布置在车辆的两侧并且各具有两个支承臂，其中，这些支承臂可水平摆动地并且长度可调节地支承在其升降柱上并且在支承臂的自由的端部上各具有一个支承盘，其中，所述支承盘通过其支承臂的相应运动而定位在位于车辆下方的、由车辆制造商规定的支座位置上。

背景技术

开头所述类型的升降台在大量的变型方案中是已知的并且在实践中证实是有效的，因为所述升降台通过其可变化的支承臂既适用于小型车辆也适用于大型车辆。当车辆已经驶入升降台之后，通过操作人员使支承臂向内摆动并且调节支承臂的长度，以便将其支承盘定位在位于车辆下方的、由车辆制造商规定的支座位置上。

发明内容

本发明基于这样的认识，即不是每个操作人员都能毫无困难地具有对于目标精确地调节支承臂所必需的目测力和细致性。因此本发明的目的在于，对开头所述类型的升降台这样进行改进，使得对支承臂到规定的支座位置上的调节能比以往更可靠地实现。

该目的根据本发明由下述方式实现，即：将由制造商方面规定的支座位置的坐标作为理论位置与相应所属的车辆型号相联系地存储在升降台的数据存储器中，通过测量和必要时通过计算来确定支承盘的实际位置的坐标，借助于计算机进行在理论坐标和实际坐标之间的调准/比较（Abgleich），仅当在理论坐标和实际坐标之间的差处于预定容差内时才开始支承臂的升降过程。

根据本发明实现了对支承臂调节的监控。在升降过程中的安全性由此不再只取决于操作人员的目测力和可靠性，而是仅当确保了所有四个支承臂都以其支承盘处于正确的位置上时才能进行升降过程。根据本发明的升降台的突出之处因此在于明显提高的运行安全性，不会再发生支承盘由于错误的定位而顶压车辆底部或者车辆由于支承盘位于过于靠外的位置而在局部滑脱的情况。

本发明的一个有利的改进方案在于，理论位置和实际位置额外地在显示器中显示。由此操作人员识别出，四个支承臂中的哪一个必须被重新调整并且这一点应该以多大的程度进行。操作人员在此特别是不再需要跪在车间地面上以检查/监视车辆下方的难以看清的区域。更确切地说，这种检查/监视可以舒适地借助于显示器进行。

在此，本发明的另一个适宜的设计方案在于，所显示的理论位置能作为一个整体在显示器上移动或者所显示的实际位置能作为一个整体在显示器上移动。这种能移动性不仅可理解为沿X方向和Y方向的线性移动，而且也可理解为一种转动，情况如下：在实践中不总是能确保，车辆已经驶入升降台中的理想位置上，例如车辆可以倾斜地、在侧向错位地或者略微过近或过远地驶入升降台中。为了由此不会产生调节误差，宜使所显示的理论位置作为一个整体这样移动，使得它匹配于车辆位置。这能以下述方式实现，即：在一个或两个从外部可良好看清的车辆支座位置上，使所属的支承臂移近车辆的从外部可良好看清的车辆支座位置，并且然后在显示器上使这里所属的理论位置与该支承盘的实际位置相一致。在这种相一致的情况下，当然也以相同的程度带动其余的预定理论位置，因此所有四个理论位置现在都匹配于车辆位置。其余支承臂的调节随后可以舒适地通过显示器来监控。

有时，在显示器上所显示的理论位置或所显示的实际位置仅能沿X方向和Y方向移动就可能是足够的。然而如果要使具有相应宽的升降柱间距的、被设计用于大型车辆的升降台也能被用于小型车辆，则适宜的是，理论位置或实际位置在显示器上的移动不仅可平动地、而且也可转动地进行，以便能够更好地考虑车辆在升降台中的倾斜位置。

适宜地，支承盘的实际坐标的确定通过对支承臂的摆动角度的测量和通过对支承臂长度的测量来进行。相应的角度测量传感器和行程测量传感器是已知的。

为了进一步提高升降台的运行安全性，推荐在支承臂上布置一传感器，该传感器检查，用于阻止支承臂的不期望的摆动运动的常用的锁定杆是否已被插入并且在缺少该锁定杆时升降台的运行是否中止。

本发明的另一个改进方案在于，支承臂的摆动和/或长度调节电动地并且自动地借助于执行在理论坐标和实际坐标之间的调准的计算机来进行。由此，使支承臂的在升降过程之前以及在升降过程之后的全部调节自动化。在任何情况下第一支承臂都仍由操作人员调节到理论位置上，以便使所显示的理论位置能匹配于车辆位置。

如果相反地，处于升降台中的车辆的位置被光学地检测并且该位置被输送给执行在理论坐标和实际坐标之间的调准的计算机，则也能自动地使理论位置跟随车辆位置并且第一支承臂也不再需要由操作人员移动到理论位置上。

在一些车辆中，车辆的支座位置在前方和后方不在相同的水平面上。在这种情况下，不仅在X方向和Y方向上，而且也在z方向上检测理论坐标和实际坐标，因此计算机也执行在z方向上的补偿。在这种情况下为使升降台自动化，推荐：支承盘分别与被计算机控制的起重电机组合在一起。

本发明的另一个适宜的改进方案——该改进方案与对支座位置的理论值和实际值的测量和调准无关地是有益的——在于，支承臂各具有一个用于确定作用在支承臂上的车辆重力的传感器。该传感器优选地由应变计形成；但也可以为此考虑其它合适的传感器。

重要的是，每个传感器所确定出的重力被输送给用于检查总负荷和用于检查负荷分配的计算机。在此，不仅是检查每个单个支承臂的所允许的负荷，而且也检查在前方的和后方的支承臂之间的负荷分配，以便确保升降柱的稳定性。如果每个支承臂所确定出的重力或总的所确定的重力过高或者存在过度不等的负荷分配，则该计算机可以中止升降过程。

在此也可以对在支承臂上测得的重力与在两个升降柱中得到的重力进行可信度检查。如果升降柱例如被以液压方式驱动，则从液压压力和已知的活塞面积中得出在那里承受的重力并且该重力随后可以借助于所述的计算机与由该升降柱的前方支承臂和后方支承臂确定出的重力的总和进行比较。由此实现了运行安全性的进一步提高。

在安全技术方面的另一个改进方案在于，升降台对每个升降过程在支承盘的理论位置和实际位置方面、必要时也在重力方面和必要时也在支承臂锁定方面进行记录。由此在可能的干扰、故障或类似情况下能可靠地追溯原因在哪块。

最后，本发明的范围还包括，数据存储器和计算机不仅主管一个、而且主管多个升降台。由此减少了安装投入。为了避免敷设长的数据线，可以无线地向中央计算机传输数据。

附图说明

从下面对实施例的说明和附图中得出本发明的其它特征和优点；在附图中：

图1示出具有驶入的车辆的升降台的倾斜视图；

图2示出具有显示器的升降柱的放大的倾斜视图；

图3示出具有在支承臂还未向内摆动的情况下的理论位置和实际位置的显示器；

图4示出具有在支承臂向内摆动和升起的情况下的理论位置和实际位置和重力的显示器；

图5示出升降柱上的支承臂-铰接部的局部放大图；

图6示出框图。

具体实施方式

在图1中能看到两个升降柱1和2，它们布置在处于驶入状态的车辆2的两侧。两个升降柱配备有支承臂11和12或21和22。这些支承臂以自身已知的方式以可水平摆动的方式支承在其相应的升降柱上并且还能沿纵向方向伸缩，因此在升降过程开始之前，支承臂在车辆驶入之后能从其外部的静止位置摆动到车辆下方。支承臂在其自由的端部上各具有一个可调节高度的支承盘11a、12a或21a、22a。所述支承盘必须被定位在车辆下方的、由制造商方面规定的特定的支座位置下方，使得支承盘在升降过程期间能承受车辆重量，而不会损伤车辆。

为了实现同步控制，两个升降柱1和2通过桥4相互连接，所述桥包含自身已知的控制线。

重要的是，升降台的驶入区域被光学地例如通过摄像机5检测。该摄像机的任务是，当车辆驶入升降台中之后，检测车辆相对于升降台的车辆轮廓。

图2示出升降柱1从外部看的局部放大图。可以看到，该升降柱装备有显示器6。该显示器显示四个支承盘11a、12a、21a、22a的理论位置和实际位置以及由支承臂承受的负荷。

图3在放大视图中示出当车辆驶入升降台中之后、然而支承臂仍处于其外部的静止位置上时的显示器。因此在图3中识别出，不仅前方的支承盘11a和21a而且后方的支承盘12a和22a都出现在显示器的最外侧的边缘上。

此外，该显示器已经显示出从数据存储器16（参考图6）中转录的、由制造商方面规定的理论支座位置。为了更容易一一对应，该理论位置用相同的附图标记、但额外加以单撇号“'”、也就是说以11a'、12a'、21a'和22a'进行标注。

在图3中，支承位置的理论值并不是相对于所示中心轴线精确对称的。而是略微朝向副驾驶这侧偏错。对此的原因是由摄像机5检测到的车辆轮廓。该车辆轮廓在该实施例中并不精确居中地处于两个升降柱1和2之间，而是略微朝副驾驶这侧偏错。这通过对摄像机图像的计算机分析来检测到并且导致理论位置11a'、12a'、21a'和22a'的相应移位、也就是说导致该理论位置对实际的车辆位置的匹配。

从图3出发，操作人员现在可以使四个支承臂从其外部的静止位置向内摆动到车辆的下方，直到所有支承盘到达在显示器中显示的理论位置。这种状态在图4中示出。该理论位置的到达可借助显示器容易地追踪，在需要时也可以容易地对其进行再校准，这是因为支承盘的实际位置被不断地测量并且传输给计算机以及进而也传输给显示器6。只有当所有支承盘都到达其理论位置时，才开始升降过程。

图4示出在另一种应用中的、即在同时对作用于支承臂的重力进行测量时的显示器6。可以看到，左前方的支承臂的负荷为314kg，右前方的支承臂的负荷为298kg，而左后方的支承臂的负荷为452kg，右后方的支承臂的负荷为414kg。在各个支承臂之间的负荷分配以及左、右前方的、左、右后方的和总的负荷和被持续地检测并且必须处于预定的界限内；否则，被供给这些数据的计算机15（参考图6）就中止升降过程。该计算机在此宜是负责用于调准理论坐标和实际坐标的同一个计算机。

图4中的显示器还显示了，支承臂在其摆动区域方面是否被锁止。该锁止通过所谓的支承臂-锁定装置进行并且由一对应的传感器探测。如果支承臂之一未被锁止，则这一点被指示出来并且升降过程被阻止。

图5示出一支承臂（在本实施例中为支承臂11）在其柱1上的铰接区域中的局部放大图。在此，支承臂11以自身已知的方式通过具有竖直的转动轴线的摆动支座110支承在升降柱1的升降滑座1a上。升降滑座1a能以自身已知的方式被机械地或液压地驱动。

现在重要的是，摆动支座110与角度测量装置组合/结合在一起。对于本领域技术人员而言，该角度测量装置有各种不同的实施可能性。在本实施例中角度测量装置由与支承臂11共同进行摆动运动的磁环111和安装在升降滑座上的霍尔传感器1b组成。该霍尔传感器检测摆动角度并且将相应的信号传输给计算机15。

此外，每个支承臂都配备有连接在计算机15上的长度测量装置。该长度测量装置在附图中未详细示出，这是因为在此有许多已知的系统都是合适的。

此外图5示出，支承臂11装备有用于确定作用于支承臂上的重力的传感器12。该传感器设计为应变计并且同样也将其信号传输给所述的计算机。

最后图5还示出防止支承臂11不期望地摆动的支承臂锁定装置。通常，支承臂11在到达期望的摆动位置之后通过在附图中未详细示出的有齿的锁定杆来锁止。升降滑座1a现在配备有传感器13，该传感器对锁定杆起反应。传感器13同样也连接在所述的计算机15上，因此当锁定杆没有被插入到锁止位置中时，计算机中止升降台的升降过程。

图6示出数据流的图形显示图。计算机15在中心位置上。该计算机15也包括数据存储器16，在数据存储器中存储有由制造商方面规定的支承盘理论位置连同相应所属的车辆型号。

计算机15通过被配设给每个支承臂的传感器获得支承臂的角度位置和伸出长度并且由此计算出支承盘的实际位置。计算机将该实际位置与规定的理论位置进行比较并且随后将相应的控制信号发送给用于支承臂角度的伺服电机17和用于支承臂长度的伺服电机18。

此外，计算机15从每个支承臂的应变计12获得信号并且由此求出在各个支承臂中的重力，检查其是否被容许，检查重量分配以及通过与出现在升降柱中的重力的比较检查其可信度。

此外，计算机15从检查支承臂锁定情况的传感器13获得数据，并且最后还从摄像机5获得数据，该摄像机检测车辆相对于升降台的位置。利用摄像机的数据，实际上使理论位置匹配于实际的车辆位置。

被传输给计算机的数据可以按照需要被显示在升降台的显示器6上并且与此无关地被持久地存储在数据存储器16中以用于控制的目的。

综上所述，本发明提供了显著的对于安全性的益处，这是因为在实践中排除了对升降台的错误操作。同时，对升降台的操作明显更舒适，这是因为操作人员能在显示器上监控对支承臂的调节并且在电机驱动摆杆（支承臂）时使整个过程自动化。

Claims (20)

1.一种用于车辆的升降台，所述升降台包括至少两个升降柱（1、2），所述升降柱布置在车辆（3）的两侧并且分别具有各两个支承臂（11、12、21、22），其中，所述支承臂以能水平摆动且长度能调节的方式支承在升降柱（1、2）上并且在支承臂的自由的端部上分别具有各一个支承盘（11a、12a、21a、22a），其中，所述支承盘通过支承臂的相应运动而定位在位于车辆（3）下方的、由车辆制造商规定的支座位置（11a'、12a'、21a'、22a'）上，其特征在于，由制造商方面规定的支座位置（11a'、12a'、21a'、22a'）的坐标被作为理论位置与相应所属的车辆型号相关联地存储在所述升降台的数据存储器（16）中，所述支承盘（11a、12a、21a、22a）的实际位置的坐标通过测量和必要时通过计算来确定，借助于计算机（15）进行在理论坐标和实际坐标之间的调准，仅当在理论坐标和实际坐标之间的差处于预定的容差内时才开始所述支承臂（11、12、21、22）的升降过程。

2.根据权利要求1所述的升降台，其特征在于，所述支承盘（11a、12a、21a、22a）的理论位置和实际位置在显示器（6）中显示。

3.根据权利要求2所述的升降台，其特征在于，所显示的理论位置能整体在所述显示器（6）上移动或者所显示的实际位置能整体在所述显示器（6）上移动。

4.根据前述权利要求中任一项所述的升降台，其特征在于，所述支承盘（11a、12a、21a、22a）的实际坐标的确定通过对所述支承臂（11、12、21、22）摆动角度的测量和通过对所述支承臂（11、12、21、22）长度的测量来进行。

5.根据权利要求1至3中任一项所述的升降台，其特征在于，所述支承盘（11a、12a、21a、22a）的实际坐标的确定通过对所述支承臂（11、12、21、22）摆动角度的测量和对支承臂长度的计算来进行。

6.根据权利要求1至3中任一项所述的升降台，其特征在于，所述支承盘（11a、12a、21a、22）的实际坐标的确定通过对所述支承臂（11、12、21、22）长度的测量和对支承臂摆动角度的计算来进行。

7.根据前述权利要求中任一项所述的升降台，其特征在于，所述升降台具有传感器（1b），所述传感器用于监控被配设给每个支承臂（11、12、21、22）并且阻止其摆动的锁定杆。

8.根据前述权利要求中任一项所述的升降台，其特征在于，所述支承臂（11、12、21、22）的摆动和长度调节电动地并且自动地借助于执行在理论坐标和实际坐标之间的调准的计算机（15）来进行。

9.根据前述权利要求中任一项所述的升降台，其特征在于，处于所述升降台中的车辆（3）的位置能光学地被检测并且所述位置能被输送给执行在理论坐标和实际坐标之间的调准的计算机（15）。

10.根据前述权利要求中任一项所述的升降台，其特征在于，所述支承盘（11a、12a、21a、22a）的理论坐标和实际坐标不仅在X方向和Y方向上被检测，而且也在Z方向上被检测。

11.根据权利要求10所述的升降台，其特征在于，所述支承盘（11a、12a、21a、22a）与起重电机组合在一起。

12.特别根据前述权利要求中任一项所述的升降台，其特征在于，每个支承臂（11、12、21、22）具有一用于确定作用在支承臂上的重力的传感器（12）。

13.根据权利要求12所述的升降台，其特征在于，所述传感器（12）设计为应变计。

14.根据权利要求12所述的升降台，其特征在于，所确定的重力能被输送给用于检查总负荷和负荷分配的计算机（15）。

15.根据权利要求14所述的升降台，其特征在于，所述计算机（15）将在所述支承臂（11、12、21、22）上确定出的重力与在所述升降柱（1、2）上确定出的重力进行比较，并且以信号表示超过预定容差的情况。

16.根据前述权利要求中任一项所述的升降台，其特征在于，每个升降过程在所述支承盘（11a、12a、21a、22a）的理论位置和实际位置方面、必要时也在重力方面和必要时也在支承臂锁定方面是能被记录的。

17.根据前述权利要求中任一项所述的升降台，其特征在于，所述数据存储器（16）和所述计算机（15）主管多个升降台。

18.根据前述权利要求中任一项所述的升降台，其特征在于，所述支承盘（11a、12a、21a、22a）的实际坐标、必要时所确定的重力和必要时支承臂锁定的激活被无线地传输给所述数据存储器（16）。

19.一种用于运行车辆升降台的方法，所述升降台包括至少两个升降柱（1、2），所述升降柱布置在车辆（3）的两侧并且分别具有各两个支承臂（11、12、21、22），其中，所述支承臂以能水平摆动且长度能调节的方式支承在升降柱（1、2）上并且在支承臂的自由的端部上分别具有各一个支承盘（11a、12a、21a、22a），其中，所述支承盘通过支承臂的相应运动而定位在位于车辆（3）下方的、由车辆制造商规定的支座位置（11a'、12a'、21a'、22a'）上，其特征在于，将由制造商方面规定的支座位置（11a'、12a'、21a'、22a'）的坐标作为理论位置与相应所属的车辆型号相关联地存储在所述升降台的数据存储器（16）中，通过测量和必要时通过计算来确定所述支承盘（11a、12a、21a、22a）的实际位置的坐标，借助于计算机（15）进行在理论坐标和实际坐标之间的调准，仅当在理论坐标和实际坐标之间的差处于预定的容差内时才开始所述支承臂（11、12、21、22）的升降过程。

20.一种用于运行根据权利要求2至17中任一项所述的升降台的方法。

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