CN103625221B - 漏气保用轮胎 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种既符合法规又提高了漏气保用耐久性的漏气保用轮胎。对于在胎侧部的外侧面设置有凹坑和/或凸片形成区域的漏气保用轮胎而言，在凹坑和/或凸片形成区域的径向内外设置第一、第二标示空间形成区域，在第一标示空间形成区域形成第一标示空间，该第一标示空间包括法规标示空间中的除U.T.Q.G标示空间以外的主法规标示空间。在第二标示空间形成区域形成包括非法规标示空间和/或U.T.Q.G标示空间在内的第二标示空间。对于自轮辋线起直至径向最内侧的凹坑和/或凸片列的径向内端为止的轮胎径向上的高度（Ha）而言，将其设为8mm～17mm。

Description

漏气保用轮胎

技术领域

本发明涉及提高了漏气保用耐久性能的漏气保用轮胎。

背景技术

例如，以往提出有即使在因刺伤等而导致轮胎内的空气泄漏后的状态下也能够行驶较长的距离的各种漏气保用轮胎。作为典型的漏气保用轮胎，公知在胎侧部设置有截面呈月牙状的胎侧加强橡胶层的胎侧加强型漏气保用轮胎。

然而，虽说是漏气保用轮胎，但漏气保用行驶时的胎侧部会产生较大的弯曲变形，从而导致该胎侧部在行驶距离和/或速度增加的同时发热，因此有时会产生胎侧加强橡胶层的破坏等而陷入无法行驶的困境。

因此，近年来提出有在胎侧部的外表面设置多个凹状的洼坑亦即凹坑（dimple）的漏气保用轮胎（例如参照专利文献1）。另外，还已知设置凸棱状的凸片（fin）以代替凹坑的漏气保用轮胎。这样的漏气保用轮胎借助上述凹坑、凸片而能够使胎侧部的表面积增大。另外，在行驶过程中，会在凹坑、凸片的表面产生紊流，从而能够使较冷的空气与胎侧部的表面接触。并且，通过上述叠加效应，能够提高散热效果。

并且，本发明人的研究结果表明：在漏气保用行驶时，很多情况下在胎圈部侧的蓄热成为致命因素，在该情况下，通过在更靠胎圈部侧的位置形成凹坑、凸片，能够提高漏气保用耐久性。

然而，在充气轮胎中，为了符合销售轮胎的地域的法规，需要在胎侧部的胎圈部侧的位置形成法规标示空间，在该法规标示空间对根据上述法规而有标示义务的法规标示内容进行标示。因此，对于充气轮胎而言，除了上述法规标示空间以外，非法规标示空间也集中形成于上述胎侧部的胎圈部侧，在上述非法规标示空间对根据法规无需进行标记的非法规标示内容进行标示。

其结果，难以在胎圈部侧形成凹坑、凸片，从而妨碍漏气保用耐久性的进一步提高。

专利文献1：日本特开2009-298397号公报

发明内容

因此，本发明的目的在于提供一种漏气保用轮胎，将非法规标示空间的一部分或全部形成于凹坑和/或凸片形成区域的径向外侧的第二标示空间形成区域，以此为基本，能够使凹坑、凸片形成于更靠胎圈部侧的位置，从而能够进一步提高漏气保用耐久性。

为了解决上述课题，本申请的技术方案1的发明是一种漏气保用轮胎，具有：胎体，该胎体从胎面部经过两侧的胎侧部而到达胎圈部的胎圈芯；以及截面呈月牙状的胎侧加强橡胶层，该胎侧加强橡胶层配置于上述胎体的内侧且配置于上述胎侧部，该漏气保用轮胎的特征在于，

在比轮辋线靠轮胎径向外侧且在上述胎侧部的外表面具有：

凹坑和/或凸片形成区域，在该凹坑和/或凸片形成区域形成有一列以上的凹坑和/或凸片列，该凹坑和/或凸片列通过由凹坑和/或凸片构成的冷却用的凹坑和/或凸片部沿轮胎周向排列而成；

第一标示空间形成区域，该第一标示空间形成区域配置在上述凹坑和/或凸片形成区域与上述轮辋线之间，在该第一标示空间形成区域形成有第一标示空间；以及

第二标示空间形成区域，该第二标示空间形成区域配置在上述凹坑和/或凸片形成区域的轮胎径向外侧，在该第二标示空间形成区域形成有第二标示空间，

并且，上述第一标示空间包括对根据法规而有标示义务的法规标示内容进行标示的法规标示空间中的主法规标示空间，在该主法规标示空间中对U.T.Q.G（Uniform tyreQualitity Granging）以外的法规标示内容进行标示，

并且，上述第二标示空间包括非法规标示空间和/或对上述U.T.Q.G（Uniformtyre Qualitity Granging）进行标示的标示空间，其中，在非法规标示空间对根据上述法规而无标示义务的非法规标示内容进行标示，

并且，对于自上述轮辋线起直至轮胎径向最内侧的凹坑和/或凸片列的轮胎径向内端为止的轮胎径向上的高度Ha而言，将其设为8mm～17mm。

另外，技术方案2的特征在于，上述高度Ha为8mm～14mm，且上述第一标示空间具有径向宽度Hb超过上述高度Ha的大型标示空间，并且，对于上述轮胎径向最内侧的凹坑和/或凸片列而言，在与上述大型标示空间干涉的位置处不设置凹坑和/或凸片部，或者不设置干涉的位置处的凹坑和/或凸片中的干涉部分。

另外，技术方案3的特征在于，上述主法规标示空间包括对“最大允许压力、最大负载能力”进行标示的标示空间，并将上述“最大允许压力、最大负载能力”的标示空间划分为“最大允许压力”的标示空间部分和“最大负载能力”的标示空间部分，并且，通过将上述划分后所得的标示空间部分沿轮胎周向并排配置成一列而将上述高度Ha设为8mm～10mm。

另外，技术方案4的特征在于，上述凹坑和/或凸片形成区域在轮胎径向上具有两列以上的上述凹坑和/或凸片列，并且，对于在轮胎径向上相邻的凹坑和/或凸片列而言，凹坑和/或凸片部的排列相位在轮胎周向上错位。

另外，技术方案5的特征在于，上述胎侧加强橡胶层的复弹性模量为6MPa～12MPa，并且，上述胎侧加强橡胶层的损失正切值tanδ为0.02～0.05。

另外，技术方案6的特征在于，在轮胎内腔面具有由非透气性的橡胶材料构成的内衬，并且，在上述胎侧加强橡胶层的轮胎径向内端部与外端部之间不设置上述内衬。

另外，技术方案7的特征在于，对于上述第一标示空间和/或上述第二标示空间而言，其标示内容被刻印于从胎侧部的外表面凹陷的凹面。

另外，在本说明书中，只要未特殊说明，则轮胎各部的尺寸等是在非轮辋组装状态下与按照轮胎尺寸而规定的轮辋宽度相应地保持胎圈部时所确定的值。

另外，复弹性模量E*以及损失正切值tanδ是以JIS-K6394的规定为基准并在以下所示的条件下使用“粘弹性分光仪”进行测量而得到的值。上述条件为：初期变形（10%）、摆幅（±1%）、频率（10Hz）、变形模式（拉伸）、测量温度（70℃）。

如上所述，在本发明中，在凹坑和/或凸片形成区域的径向内侧、外侧设置有第一、第二标示空间形成区域。而且，在第一标示空间形成区域形成有包括法规标示空间的第一标示空间，并且，在第二标示空间形成区域形成有作为非法规标示空间的第二标示空间。但对于US规格的轮胎而言，在法规标示空间中，只有对U.T.Q.G（Uniform tyre QualitityGranging）的标示内容有标示义务标记在胎壁侧，因此只有在US规格的轮胎的情况下，使U.T.Q.G（Uniform tyre Qualitity Granging）的标示空间与上述非法规标示空间一起作为第二标示空间而形成于第二标示空间形成区域。

由此，能够减小第一标示空间形成区域的径向上的区域宽度，并能够将上述高度Ha降低到17mm以下。其结果，能够使凹坑和/或凸片部形成为更靠近胎圈部侧，因此能够符合轮胎销售地域的法规，并且能够进一步提高漏气保用耐久性。

附图说明

图1是示出本发明的漏气保用轮胎的一个实施例的剖视图。

图2是图1的局部放大图。

图3是示出胎侧部的外表面的局部侧视图。

图4（A）、图4（B）是示出凹坑和/或凸片部为凹坑时的一个例子的主视图以及剖视图。

图5是凹坑和/或凸片部为凸片时的立体图。

图6（A）、图6（B）是对用于进一步减小高度Ha的单元A、B进行说明的局部侧视图。

图7是示出用于进一步减小高度Ha的其他单元的说明图。

附图标记说明:

1…漏气保用轮胎；1S…轮胎内腔面；2…胎面部；3…胎侧部；3S…外表面；4…胎圈部；5…胎圈芯；6…胎体；10…胎侧加强橡胶层；10E1…外端部；10E2…内端部；11…内衬；12…轮辋线；20…凹坑和/或凸片部；20a…凹坑；20b…凸片；21…凹坑和/或凸片列；22…圆弧；25…第一标示空间；26…法规标示空间；26A…主法规标示空间；27…非法规标示空间；28…第二标示空间。

具体实施方式

以下，对本发明的实施方式进行详细说明。

如图1所示，本实施方式的漏气保用轮胎1具有：从胎面部2经过两侧的胎侧部3而到达胎圈部4的胎圈芯5的胎体6；和在该胎体6的内侧、且在上述胎侧部3配置的截面呈月牙状的胎侧加强橡胶层10。

上述胎体6由一层以上的胎体帘布形成，在本例中由一层胎体帘布6A形成，其中，胎体帘布6A是将胎体帘线相对于轮胎周向例如以75゜～90゜的角度排列而成的。该胎体帘布6A具有：跨越上述胎圈芯5、5之间的环行线状的帘布主体部6a；和与帘布主体部6a的两端连接、且绕上述胎圈芯5而从轮胎轴向内侧朝外侧折返的帘布折返部6b。在上述帘布主体部6a和帘布折返部6b之间配置胎圈三角胶8。

上述胎圈三角胶8形成为从上述胎圈芯5朝轮胎径向外侧以尖头状延伸的截面呈三角形的形状。胎圈三角胶8由高弹性的橡胶构成，对从胎圈部4到胎侧部3的部位进行加强。另外，上述帘布折返部6b越过上述胎圈三角胶8的外端而朝轮胎径向外侧延伸。本例的帘布折返部6b的轮胎径向外端部被夹在胎体6与带束层7之间而形成终端。由此，轮胎刚性得以提高，有助于确保漏气保用行驶时的操纵稳定性和耐久性。

上述带束层7配置在胎体6的轮胎径向外侧、且配置在胎面部2的内部。上述带束层7由两层以上的带束帘布形成，在本例中由两层带束帘布7A、7B形成，其中，带束帘布是将带束帘线相对于轮胎周向例如以10゜～35゜左右的角度排列而成。带束层7中的各带束帘线在帘布之间相互交叉。由此，带束刚性得以提高，且因具有紧箍效果而对胎面部2的大致整个宽度进行了加强。

在本例中，以提高高速耐久性为目的而在上述带束层7的轮胎径向外侧形成束带层9。上述束带层9由一层以上的束带帘布9A形成，该束带帘布9A是将束带帘线相对于周向以5度以下的角度卷绕成螺旋状而形成的。作为束带帘布9A，能够适当地使用仅将上述带束层7的轮胎轴向外端部覆盖的左右一对边缘束带帘布9Aa、以及将带束层7的大致整个宽度覆盖的全束带帘布9Ab。在本例中，举例示出了束带层9由一对边缘束带帘布9Aa和一层全束带帘布9Ab形成的情况。

上述胎侧加强橡胶层10形成为以厚度从具有最大厚度Tm的中央部朝轮胎径向内外逐渐减小的方式延伸的截面呈月牙状的形状。本例的胎侧加强橡胶层10的轮胎径向外端部10E1越过上述带束层7的轮胎轴向外端而朝轮胎轴向内侧延伸。由此形成与带束层7重叠的重叠部Y1。另外，胎侧加强橡胶层10的轮胎径向内端部10E2越过上述胎圈三角胶8的外端而朝轮胎径向内侧延伸。由此形成与胎圈三角胶8重叠的重叠部Y2。

借助该重叠部Y1、Y2能够进一步提高由上述胎侧加强橡胶层10带来的加强效果，从而确保漏气保用行驶时的操纵稳定性和耐久性。为此，上述重叠部Y1、Y2的重叠宽度Wy1、Wy2优选处于5mm～50mm的范围。若不足5mm则难以有效地发挥胎侧加强橡胶层10的功能，相反，若超过50mm，则轮胎质量会额外地增加，从而对油耗性带来不良影响。因此，重叠宽度Wy1、Wy2的下限优选为10mm以上，上限优选为40mm以下。

当进行漏气保用行驶时，压缩载荷作用于胎侧加强橡胶层10，相反，拉伸载荷作用于与胎侧加强橡胶层10相邻的胎体帘布主体部6a。此时，由于胎侧加强橡胶层10成为橡胶块，因此能够充分地承受压缩载荷。另外，胎体帘线能够充分地承受拉伸载荷。其结果，能够充分地提高胎侧部3的弯曲刚性，从而能够抑制漏气保用行驶时轮胎的纵向挠曲。即，能够发挥漏气保用性能（操纵稳定性和耐久性）。

对于上述胎侧加强橡胶层10而言，复弹性模量E＊优选为6MPa～12MPa，损失正切值tanδ优选为0.02～0.05。若上述复弹性模量E＊低于6MPa，则会因胎侧部3的弯曲刚性不足而呈现漏气保用性能降低的趋势。或者，为了确保弯曲刚性，必须增大胎侧加强橡胶层10的橡胶厚度，从而会导致轮胎质量的增加。另外，由于蓄热升高，因此不利于漏气保用耐久性。相反，若复弹性模量E＊超过12MPa，则导致对乘车舒适性造成不利，并且轮胎形成时的橡胶的加工性降低，从而对生产率产生不良影响。另外，若损失正切值tanδ超过0.05，则会因发热量增大而对漏气保用耐久性造成不利。相反，若损失正切值tanδ小于0.02，则伴随与此，会导致橡胶强度降低，从而不利于漏气保用耐久性。

上述胎侧加强橡胶层10的最大厚度Tm因轮胎的类别、尺寸而不同，但通常处于3mm～20mm的范围，在轿车用轮胎的情况下，优选处于6mm～12mm的范围。

另外，在轮胎内腔面设置有由非透气性的橡胶材料构成的内衬11。在上述胎侧加强橡胶层10的轮胎径向内端部10E2与外端部10E1之间不设置本例的内衬11。具体地说，上述内衬11被分割为：位于胎面部2的上部内衬部11a；和位于胎圈部4的下部内衬部11b。另外，上部内衬部11a的轮胎轴向外端部与胎侧加强橡胶层10的外端部10E1形成重叠部Y3。另外，下部内衬部11b的轮胎径向外端部与胎侧加强橡胶层10的内端部10E2形成重叠部Y4。上述重叠部Y3、Y4的重叠宽度Wy3、Wy4优选为5mm～15mm。

该被分割后的内衬11将漏气保用行驶时的胎侧加强橡胶层10发出的热量顺利地排出至轮胎内腔，从而抑制胎侧加强橡胶层10的温度上升。另外，在未设置内衬11的部分，由于胎侧加强橡胶层10的厚度十分厚，因此确保了轮胎内腔的气密性（空气保持性）。若上述重叠宽度Wy3、Wy4超过15mm，则上述排热效果减弱，相反，若上述重叠宽度Wy3、Wy4低于5mm，则会对气密性（空气保持性）带来不良影响。

接下来，如图2、3所示，对于上述漏气保用轮胎1而言，在比轮辋线12靠轮胎径向外侧、且在上述胎侧部3的外表面3S设置有：凹坑和/或凸片形成区域Qa；和第一、第二标示空间形成区域Qb、Qc。

上述轮辋线12是公知的设置于胎圈侧的外表面、且沿轮胎周向延伸的细线，以便在进行轮辋组装时通过目视来判断轮胎和轮辋是否被正确装配。该轮辋线12通常形成在使得距离胎圈基准线BL的径向高度H1为轮辋凸缘高度的大约1.2倍的位置。

上述凹坑和/或凸片形成区域Qa是形成有一列以上的凹坑和/或凸片列21的区域，其中，凹坑和/或凸片列21通过包括凹坑20a和/或凸片20b的冷却用的凹坑和/或凸片部20沿轮胎周向排列而成。在本例中，示出了在轮胎径向内外形成有两列上述凹坑和/或凸片列21的情况。这样的凹坑和/或凸片部20能够使表面积增大，并且能够在行驶中产生空气紊流，从而使较冷的空气与胎侧部3的表面接触。由此提高了冷却效果。在配置有多列上述凹坑和/或凸片列21的情况下，在轮胎径向上相邻的凹坑和/或凸片列21彼此的凹坑和/或凸片部20的排列相位优选为在轮胎周向上例如以1/2节距错位。由此，由于冷却效果均匀，因此对于漏气保用耐久性而言是优选的。

在本例中，作为凹坑和/或凸片部20，示出了采用凹坑20a的情况。上述凹坑20a是凹设于上述外表面3S的洼坑。作为上述外表面3S上的凹坑20a的开口形状，例如能够采用圆形、正方形、长方形、六边形等各种形状。然而，从产生紊流的效果、进而从散热效果的观点出发，能够更优选采用本例那样的在轮胎周向上较长的长方形。另外，如图4（A）所示，在多边形（正方形、长方形、六边形等）的情况下，从易于除去污垢的方面考虑，优选用圆弧22来形成其拐角部K。若上述圆弧22的半径r过小，则使得污垢堵塞而难以除去，相反，若上述圆弧22的半径r过大，则由于接近圆形而对散热效果造成不利。因此，上述半径r优选为构成上述拐角部K的边中的短边的长度L的25%～35%左右。另外，在多边形的情况下，其一条边的长度优选为2mm～20mm，另外，在圆形的情况下，其直径优选为2mm～20mm。另外，如图4（B）所示，凹坑20a的深度h优选为0.5mm～3.0mm。为了抑制裂纹，凹坑20a优选为被半径0.7mm～3.0mm左右的圆弧将侧面与底面之间平滑地连接。

如图5所示，作为上述凹坑和/或凸片部20，还能够采用凸片20b。该凸片20b是凸设于上述外表面3S的棱，其高度d优选为0.5mm～3.0mm。

另外，上述第一标示空间形成区域Qb是形成第一标示空间25的区域，上述第一标示空间形成区域Qb配置在上述凹坑和/或凸片形成区域Qa与上述轮辋线12之间。

上述第一标示空间25包括用以对根据法规而有标示义务的法规标示内容进行标示的法规标示空间26中的主法规标示空间26A，在该主法规标示空间26A对除U.T.Q.G（Uniform tyre Qualitity Granging）以外的法规标示内容进行标示。

该U.T.Q.G的标示内容是美国运输部规定的与轮胎的胎面部磨损、牵引性、耐热性相关的标记，且有标示义务标记在扶壁侧。因此，对于US规格的轮胎而言，在设置上述U.T.Q.G的标示空间的情况下，例外地使上述U.T.Q.G的标示空间形成于上述第二标示空间形成区域Qc。

上述法规标示内容因销售轮胎的地域（包括国家）而不同，但设定的却是A组中的任一项，该A组包括“尺寸标示”、“品牌名称标示”、“DOT型版（stencil）标示”、“制造周标示”、“TUBELESS/TUBETYPE标示”、“径向标示”、“雪地轮胎标示”、“REINFORCED/EXTRA LOAD标示”、“材料标示”、“最大允许内压、最大负载能力标示”、“国家认证标志标示”、“E号码标示”以及上述“U.T.Q.G标示”。

此处，

（a）“尺寸标示”是轮胎尺寸的标示，例如标记为“185/70R1488S”等。

（b）“品牌名称标示”是产品名称、公司名称的标示。

（c）“DOT型版标示”是表示遵守运输部的安全基准的标示，例如标记为“DOTEU70AB”等。

（d）“制造周标示”是表示轮胎的制造年、周等的标示，例如标记为“3408”等。另外，大多情况下是与工厂编码、尺寸编码、设计编码等一起进行标记。

（e）“TUBELESS/TUBETYPE标示”、“径向标示”、“雪地轮胎标示”，分别对轮胎是否为TUBELESS轮胎、TUBETYPE轮胎、径向轮胎、雪地轮胎的情况进行标记。

（f）“REINFORCED/EXTRA LOAD标示”表示符合欧洲的EXTRA LOAD规格的轮胎，例如标记为“REINFORCED”等。

（g）“材料标示”是表示轮胎的构成材料的标示。

（h）“最大允许内压、最大负载能力标示”是表示轮胎的最大允许内压以及最大负载能力的标示，例如标记为“MAX.PRESS.350KPa”、“MAX.LOAD800Kg”等。

（i）“国家认证标志标示”是表示经国家承认的标示，例如存在印度尼西亚的SNI标志、中国的CCCS标志等。

（j）“E号码标示”是表示经欧洲承认的标示，例如标记为“e4”等。

上述A组中，不属于上述法规标示内容的部分是根据法规无标示义务的非法规标示内容，可以将其中的几个非法规标示内容与主法规标示内容一起标记在第一标示空间25形成区域Qb。

另外，上述第二标示空间形成区域Qc是形成第二标示空间28的区域，上述第二标示空间形成区域Qc配置在上述凹坑和/或凸片形成区域Qa的轮胎径向外侧。

上述第二标示空间28包括标示上述U.T.Q.G的标示空间、和/或标示根据上述法规无标示义务的非法规标示内容的非法规标示空间27，但却不包括上述主法规标示空间26A。另外，作为非法规标示空间27能够列举出：标示上述A组内的非法规标示内容的非法规标示空间27；以及标示“安全警示”、“漏气保用注意事项”等内容的标示空间。

（k）“安全警示”是轮胎使用方面的注意事项，并且“漏气保用注意事项”是漏气保用轮胎行驶时的注意事项。

这些法规标示空间26、非法规标示空间27的标示内容如公知的那样由标志形成，该标志又由文字、记号、图形构成。另外，与以往相同，上述标志在上述外表面3S上刻印为凹状和/或凸状。然而，如图2所示，也可以在胎侧部3的外表面3S设置从该外表面3S凹陷的凹坑30，在作为该凹坑30的底面的凹面30S刻印上述标志。即，上述第一标示空间25和/或第二标示空间28，也可以将其标示内容刻印在从上述外表面3S凹陷的凹面30S。在该情况下，有助于标示内容的目视识别性的提高以及轮胎的轻量化。

这样，由于将标示区域分割为凹坑和/或凸片形成区域Qa的轮胎径向内侧、外侧的第一、第二标示空间形成区域Qb、Qc，因此能够符合轮胎销售地域的法规，并且能够减小第一标示空间形成区域Qb的径向宽度。由此，能够将自上述轮辋线12起直至轮胎径向最内侧的凹坑和/或凸片列21的轮胎径向内端为止的轮胎径向上的高度Ha降低到8mm～17mm的范围。并且，通过将上述高度Ha减小到17mm以下，能够抑制在因漏气保用耐久性而影响较大的胎圈部侧的升温，从而能够进一步提高漏气保用耐久性。

此处，例如在包括“制造周标示”在内的几个标示空间，需要使形成该标示空间用的刻印模具形成为能够与轮胎硫化模具更换。因此，若上述刻印模具过小，则其更换操作变得困难，并且在模具构造方面会产生问题。因此，标示空间的径向宽度需要至少6.4mm以上，因而需要将上述高度Ha确保为8mm以上。另外，若上述高度Ha超过17mm，则漏气保用耐久性的提高效果会降低。

接着，对于轮胎而言，为了提高外观设计价值，希望尽可能地增大第一标示空间25中的例如“品牌名称标示”等确定的标示空间，即，希望尽可能地将其径向宽度Hb设定得较高。

在该情况下，能够适当地采用下述单元A、B。如图6（A）所示，对于单元A而言，将上述确定的标示空间形成为其径向宽度Hb超过上述高度Ha的大型标示空间25x。并且，在轮胎径向最内侧的凹坑和/或凸片列21中，仅在与大型标示空间25x干涉的位置处不设置凹坑和/或凸片部20x。在该图中用虚线来表示未设置的凹坑和/或凸片部20x。

如图6（B）所示，对于单元B而言，在轮胎径向最内侧的凹坑和/或凸片列21中，不设置与上述大型标示空间25x干涉的位置处的凹坑和/或凸片部20x的干涉部分20x1。在该图中用虚线来表示干涉的部分20x1。

通过以上述方式构成上述单元，能够在具备大型标示空间25的同时将上述高度Ha减小到14mm以下。另外，优选同时使用单元A、B。

另外，第一标示空间25中虽然包括对“最大允许压力、最大负载能力”进行标示的标示空间，但如图7所示，以往该标示空间沿径向形成为两列。因而，会妨碍上述高度Ha的降低。因此，将该标示空间划分为“最大允许压力”的标示空间部分和“最大负载能力”的标示空间部分，并且沿轮胎周向并排配置上述各部分。在该情况下，能够将上述高度Ha减小到10mm以下。为了方便而将此称为“单元C”。

以上虽然对本发明的特别优选实施方式进行了详述，但本发明不限定于图示的实施方式，能够变形为各种方式来实施。

[实施例]

按照表1的规格试制了形成有图1所示的构造的漏气保用轮胎（轮胎尺寸235/55R18）。并且，对各供试轮胎的漏气保用耐久性进行了测试并进行了相互比较。各轮胎的内部构造实质上相同。另外，作为凹坑和/或凸片部，采用了径向长度8.8mm、周向长度20.0mm、深度3mm的长方形的凹坑。凹坑和/或凸片列的列数为两列。

另外，比较例1是在第一标示空间形成区域形成有全部标示空间（法规标示空间以及非法规标示空间）的以往例。比较例2是不形成第一标示空间形成区域，而是沿轮辋线形成凹坑和/或凸片部形成区域（Ha＝0）的例子。实施例1、5是通过采用单元A、C而符合法规并且将径向高度Ha减小到8mm的例子。实施例2是通过采用单元A而符合法规并且将径向高度Ha减小到10mm的例子。实施例3是通过采用单元B而符合法规并且将径向高度Ha减小到14mm的例子。实施例4是不采用单元A～C而符合法规并且将径向高度Ha设为17mm的例子。

（1）漏气保用耐久性：

使用滚筒行驶试验机，使轮辋组装于正规轮辋的供试用漏气保用轮胎在速度80km/h、内压0kPa、纵载荷5.2kN的条件下行驶。并且，以将比较例1设为100的指数来对直至轮胎产生异响为止的行驶距离进行了评价。指数越大则耐久性越优异。

[表1]

如表所示，能够确认：实施例的轮胎符合法规并且能够提高漏气保用耐久性。另外，比较例2由于未设置第一标示空间形成区域，而是沿着轮辋线形成凹坑和/或凸片形成区域，因此虽然其漏气保用耐久性优异，但其标志内容却不符合法规。

Claims (12)

1.一种漏气保用轮胎，具有：胎体，该胎体从胎面部经过两侧的胎侧部而到达胎圈部的胎圈芯；以及截面呈月牙状的胎侧加强橡胶层，该胎侧加强橡胶层配置于所述胎体的内侧且配置于所述胎侧部，

所述漏气保用轮胎的特征在于，

在比轮辋线靠轮胎径向外侧且在所述胎侧部的外表面具有：

凹坑和/或凸片形成区域，在该凹坑和/或凸片形成区域形成有一列以上的凹坑和/或凸片列，该凹坑和/或凸片列通过由凹坑和/或凸片构成的冷却用的凹坑和/或凸片部沿轮胎周向排列而成；

第一标示空间形成区域，该第一标示空间形成区域配置在所述凹坑和/或凸片形成区域与所述轮辋线之间，在该第一标示空间形成区域形成有第一标示空间；以及

第二标示空间形成区域，该第二标示空间形成区域配置在所述凹坑和/或凸片形成区域的轮胎径向外侧，在该第二标示空间形成区域形成有第二标示空间，

并且，所述第一标示空间包括对根据法规而有标示义务的法规标示内容进行标示的法规标示空间中的主法规标示空间，在该主法规标示空间中对U.T.Q.G(Uniform tyreQualitity Granging)以外的法规标示内容进行标示，

并且，所述第二标示空间包括非法规标示空间和/或对所述U.T.Q.G(Uniform tyreQualitity Granging)进行标示的标示空间，其中，在非法规标示空间对根据所述法规而无标示义务的非法规标示内容进行标示，

并且，对于自所述轮辋线起直至轮胎径向最内侧的凹坑和/或凸片列的轮胎径向内端为止的轮胎径向上的高度Ha而言，将其设为8mm～17mm，

当所述高度Ha为8mm～14mm时，所述第一标示空间具有径向宽度Hb超过所述高度Ha的大型标示空间，并且，对于所述轮胎径向最内侧的凹坑和/或凸片列而言，在与所述大型标示空间干涉的位置处不设置凹坑和/或凸片部，或者不设置干涉的位置处的凹坑和/或凸片中的干涉部分。

2.根据权利要求1所述的漏气保用轮胎，其特征在于，

所述主法规标示空间包括对“最大允许压力、最大负载能力”进行标示的标示空间，并将所述“最大允许压力、最大负载能力”的标示空间划分为“最大允许压力”的标示空间部分和“最大负载能力”的标示空间部分，并且，通过将所述划分后所得的标示空间部分沿轮胎周向并排配置成一列而将所述高度Ha设为8mm～10mm。

3.根据权利要求1或2所述的漏气保用轮胎，其特征在于，

所述凹坑和/或凸片形成区域在轮胎径向上具有两列以上的所述凹坑和/或凸片列，

并且，对于在轮胎径向上相邻的凹坑和/或凸片列而言，凹坑和/或凸片部的排列相位在轮胎周向上错位。

4.根据权利要求1或2所述的漏气保用轮胎，其特征在于，

所述胎侧加强橡胶层的复弹性模量为6MPa～12MPa，并且，所述胎侧加强橡胶层的损失正切值tanδ为0.02～0.05。

5.根据权利要求3所述的漏气保用轮胎，其特征在于，

所述胎侧加强橡胶层的复弹性模量为6MPa～12MPa，并且，所述胎侧加强橡胶层的损失正切值tanδ为0.02～0.05。

6.根据权利要求1或2、5中任一项所述的漏气保用轮胎，其特征在于，

在轮胎内腔面具有由非透气性的橡胶材料构成的内衬，并且，在所述胎侧加强橡胶层的轮胎径向内端部与外端部之间不设置所述内衬。

7.根据权利要求3所述的漏气保用轮胎，其特征在于，

在轮胎内腔面具有由非透气性的橡胶材料构成的内衬，并且，在所述胎侧加强橡胶层的轮胎径向内端部与外端部之间不设置所述内衬。

8.根据权利要求4所述的漏气保用轮胎，其特征在于，

在轮胎内腔面具有由非透气性的橡胶材料构成的内衬，并且，在所述胎侧加强橡胶层的轮胎径向内端部与外端部之间不设置所述内衬。

9.根据权利要求1、2、5、7、8中任一项所述的漏气保用轮胎，其特征在于，

对于所述第一标示空间和/或所述第二标示空间而言，其标示内容被刻印于从胎侧部的外表面凹陷的凹面。

10.根据权利要求3所述的漏气保用轮胎，其特征在于，

对于所述第一标示空间和/或所述第二标示空间而言，其标示内容被刻印于从胎侧部的外表面凹陷的凹面。

11.根据权利要求4所述的漏气保用轮胎，其特征在于，

对于所述第一标示空间和/或所述第二标示空间而言，其标示内容被刻印于从胎侧部的外表面凹陷的凹面。

12.根据权利要求6所述的漏气保用轮胎，其特征在于，

对于所述第一标示空间和/或所述第二标示空间而言，其标示内容被刻印于从胎侧部的外表面凹陷的凹面。