CN103619458A - 涂敷装置 - Google Patents

Abstract

在旋转滚筒(1)的周壁部(1a)上设置的分隔部(14)具备：固定在周壁部(1a)的外周的基部(14a)；以及以向周壁部(1a)的内外周方向的移动被允许的状态装配于基部(14a)的密封构件(14b)。密封构件(14b)当受到朝向外周方向的力时，与基部(14a)的一面或另一面滑动接触的同时向外周方向移动，且其前端部以与上述的力相称的力而与通气构件(10)的滑动接触部(10a)压力接触。

Description

涂敷装置

技术领域

本发明涉及进行药品、食品、农药等的粉粒体的涂敷、混合、干燥等的涂敷装置，尤其涉及具备被驱动而绕轴线旋转的通气式的旋转滚筒的涂敷装置。

背景技术

为了向药品、食品、农药等的片剂、软胶囊、丸剂、颗粒及其他的与它们类似的物品(以下，将它们总称为粉粒体。)实施膜涂敷或糖衣涂敷等，而使用具备旋转滚筒的涂敷装置。

此种涂敷装置在下述的专利文献1～10中被公开。

例如，在专利文献1中公开一种具备被驱动而绕水平的轴线旋转的通气式的旋转滚筒的涂敷装置。旋转滚筒的周壁部具有多边形的横截面形状，周壁部的各边面通过多孔部而被赋予通气性。并且，在周壁部的各边面的外周侧分别装配有封套，在封套与周壁部的各边面之间分别形成有通气通道。另外，在旋转滚筒的另一端侧、即在设有包含电动机等的旋转驱动机构的一侧配置有通气机构，该通气机构控制干燥空气等处理气体对旋转滚筒的通气。该通气机构具有伴随旋转滚筒的旋转而使来到规定位置的通气通道分别与供气管道和排气管道连通的功能。

另外，专利文献2、3公开所谓无封套结构的涂敷装置。专利文献2的图1所示的涂敷装置的旋转滚筒具备横截面形状为多边形的周壁部。旋转滚筒的周壁部的各边面通过多孔部而被赋予通气性。在多边形的周壁部的各顶部分别设有隔板，另外，在周壁部的轴向两端部设有滑动框。形成由周壁部的各边面、隔板及滑动框划分出的通气空间。旋转滚筒收容在外侧外壳的内部，在外侧外壳的上部侧和下部侧设有供排气部。在下部侧的排气部上设有由橡胶或合成树脂等形成的密封板，伴随旋转滚筒的旋转，周壁部的隔板和滑动框与密封板滑动接触，从而防止外侧外壳的内部空间的空气在未有助于旋转滚筒内的粉粒体的干燥的情况下排气。周壁部的上方部分向外侧外壳的内部空间开放。从上部侧的供气部向外侧外壳的内部空间供给的干燥气体通过周壁部的上方部分的多孔部而向旋转滚筒内进入，并通过旋转滚筒内的粉粒体层之后，经由伴随旋转滚筒的旋转而来到下部侧的排气部的位置的通气空间向排气部排出。专利文献2的图2所示的涂敷装置的旋转滚筒具备横截面形状为圆形的周壁部。另外，在供气部和排气部侧分别设有截面圆弧状的密封板。专利文献3也公开具有与专利文献2同样的基本结构的无封套结构的涂敷装置。

【在先技术文献】

【专利文献】

【专利文献1】日本特开2001-58125号公报

【专利文献2】日本特公平7-63608号公报

【专利文献3】日本特开2008-253910号公报

【专利文献4】日本特开2003-1088号公报

【专利文献5】日本特开2003-62500公报

【专利文献6】日本特开平8-266883号公报

【专利文献7】日本特开2010-99555号公报

【专利文献8】日本专利第3349580号公报

【专利文献9】日本特开2002-113401号公报

【专利文献10】日本特开2004-148292号公报

【发明的概要】

【发明要解决的课题】

专利文献2、3的无封套结构的涂敷装置为使在旋转滚筒上设置的滑动框和隔板与在排气部侧设置的密封板滑动接触来对排气进行密封的结构，因此密封板上容易产生磨损，且因密封板的磨损而容易引起排气的泄漏或短路(供给到旋转滚筒内的干燥气体在未有助于粉粒体层的干燥的情况下排气的现象)。另一方面，为了更换产生了磨损的密封板，需要将排气部的排气管道或旋转滚筒取下的作业，从而作业负担大。

另外，因旋转滚筒的旋转轴心的振动或外壳的变形等影响，而滑动框及隔板与密封板的滑动接触力发生变动，若滑动接触力向过大方向发生变动，则助长密封板的磨损而成为污染产生的原因，若滑动接触力向过小方向发生变动，则成为排气的泄漏或短路的原因。

另外，为了通过旋转滚筒的滑动框及隔板与密封板的滑动接触来对排气进行紧密密封，需要对滑动框、隔板及密封板的尺寸形状进行高精度管理。因此，导致制造成本增大或加工作业烦杂化，并且实际上难以对尺寸形状进行管理，来使滑动框的外周(圆形状)与密封板的内表面(圆弧形状)紧密地滑动接触，从而承担着排气的密封容易变得不充分这样的根本的问题。

并且，在多边形形状的旋转滚筒中，在周壁部的各顶部分别设有隔板，在旋转方向上相邻的隔板彼此的间隔大。因此，由隔板划分的通气空间的旋转方向尺寸变大，排气的短路产生的程度变高。即，伴随旋转滚筒的旋转，当某一个隔板进入排气部的区域时，由该隔板划分的通气空间与排气部连通，但当该通气空间的旋转方向尺寸大时，旋转滚筒内的干燥气体通过粉粒体层薄的区域或者粉粒体层的上方而进入该通气空间，并从该通气空间向排气部排出。

发明内容

本发明的课题在于提供一种通过不具有专利文献1中公开的涂敷装置那样的通气通道用的封套的无封套结构，使排气的泄漏或短路难以产生的涂敷装置。

本发明的另一课题在于提供一种密封部的结构，其在上述的无封套结构的涂敷装置中，难以受到旋转滚筒的旋转轴心的振动或外壳的变形等影响，且尺寸形状的管理容易，并且更换作业也容易。

【用于解决上述课题的手段】

为了解决上述课题，本发明提供一种涂敷装置，具备通气式的旋转滚筒，该旋转滚筒在内部收容应处理的粉粒体，且被驱动而绕其轴线旋转，所述涂敷装置的特征在于，旋转滚筒具备周壁部和多个分隔部，该周壁部具有使该旋转滚筒的内部和外部连通的通气部，所述多个分隔部在该周壁部的外周沿着旋转方向以规定间隔设置，其中，在旋转滚筒的周壁部的外周侧配置具有通气口的通气构件，多个分隔部分别具备基部和密封构件，该基部固定在周壁部的外周，该密封构件以向周壁部的内外周方向的移动被允许的状态装配于基部，且在旋转滚筒的旋转时与通气构件滑动接触。

在上述结构的基础上，还可以构成为，在周壁部的外周的轴向两端部分别装配有环状的密封环，该密封环在旋转滚筒的旋转时与通气构件滑动接触。

在上述结构的基础上，还可以构成为，通气构件配置在旋转滚筒的旋转方向的规定位置，或以从外周侧覆盖旋转滚筒的周壁部的方式配置。

在上述结构的基础上，还可以构成为，分隔部的密封构件在旋转滚筒的旋转时的离心力的作用下被施力而与通气构件压力接触。

在上述结构的基础上，还可以构成为，旋转滚筒的周壁部具有多边形的横截面形状。

在上述结构的基础上，还可以构成为，多个分隔部配置在旋转滚筒的周壁部的各顶部及各边面上。

本申请除了上述的发明之外，还包括以下的发明。

一种涂敷装置，具备：旋转滚筒，其在内部收容应处理的粉粒体，且被驱动而绕其轴线旋转；喷射喷嘴单元，其具有向该旋转滚筒的内部的粉粒体层喷雾出喷射液的一个或多个喷射喷嘴；以及喷嘴移动机构，其使该喷射喷嘴单元经由所述旋转滚筒的前端开口部而在该旋转滚筒的内部与外部之间出入移动，所述涂敷装置的特征在于，所述喷嘴移动机构具备使所述喷射喷嘴单元在第一位置与第二位置之间移动的喷嘴位置调整机构，该第一位置是使该喷射喷嘴单元位于比所述旋转滚筒的前端开口部的直径靠内径侧的位置，该第二位置是使该喷射喷嘴单元的至少所述喷射喷嘴位于比所述旋转滚筒的前端开口部的直径靠外径侧且相对于包含所述旋转滚筒的轴线的铅垂面而靠旋转方向前方侧的位置。喷嘴位置调整机构优选使喷射喷嘴单元在所述第一位置与所述第二位置之间进行回旋移动，更优选使喷射喷嘴单元与将外壳的前表面部闭塞的前表面面板一起进行回旋移动。

一种涂敷装置，具备：旋转滚筒，其在内部收容应处理的粉粒体，且被驱动而绕其轴线旋转；喷射喷嘴单元，其具有向该旋转滚筒的内部的粉粒体层喷雾出喷射液的一个或多个喷射喷嘴；以及供气部，其经由在该旋转滚筒的轴线方向的前端部及后端部中的至少一方设置的开口部而向该旋转滚筒的内部供给处理气体，所述涂敷装置的特征在于，所述供气部具备气流控制部，该气流控制部以使经由所述开口部而向所述旋转滚筒的内部供给的处理气体指向所述旋转滚筒内的空间部而流动的方式对所述处理气体的流动进行控制，其中，所述旋转滚筒内的空间部在所述粉粒体层的上方，且相对于所述喷射喷嘴单元而成为背面侧。气流控制部可以由将处理气体朝向所述空间部引导的气流引导板构成。这种情况下，气流引导板可以以使处理气体指向所述空间部而流动的方式配置成倾斜状，或者，也可以在旋转滚筒的开口部的范围内，相对于包括旋转滚筒的轴线的铅垂面而配置在成为旋转方向后方侧的区域所对应的位置。另外，气流控制部也可以具备：与旋转滚筒的开口部连通的供气腔室；以及使处理气体在供气腔室内回旋，来产生指向所述空间部的流动的气流回旋部。

一种涂敷装置，具备通气式的旋转滚筒，该旋转滚筒在内部收容应处理的粉粒体，且被驱动而绕其轴线旋转，该旋转滚筒在周壁部具有使该旋转滚筒的内部和外部连通的通气部，所述涂敷装置的特征在于，在所述旋转滚筒的外周侧配设有积存清洗液的清洗槽，并且所述涂敷装置具备使气泡混在所述清洗液中的气泡产生机构，将所述旋转滚筒的周壁部浸渍在积存于所述清洗槽且混有所述气泡的清洗液中，且在使所述旋转滚筒旋转的同时进行清洗。在此，混在清洗液中的气泡的直径优选比周壁部的通气部(通气孔)的直径小，个数基准的中值直径例如为500μm～0.5μm，优选为200μm～0.5μm，更优选为100μm～0.5μm(微细气泡)。另外，在通气部(通气孔)形成为具有长径和短径的形状的情况下，优选个数基准的中值直径至少比通气部(通气孔)的二十分之一的尺寸小。当相对于通气孔而气泡直径过于大时，通气孔的清洗力降低。清洗槽还可以相对于旋转滚筒的旋转方向而在旋转方向前方侧具有溢流排出部，该溢流排出部使清洗液溢流而从清洗槽排出。

一种涂敷装置，具备：通气式的旋转滚筒，其在内部收容应处理的粉粒体，且被驱动而绕其轴线旋转；清洗槽，其配设在该旋转滚筒的外周侧，来积存清洗液，其中，所述旋转滚筒在周壁部具有使所述旋转滚筒的内部和外部连通的通气部，在使所述周壁部浸渍在积存于所述清洗槽内的清洗液中且清洗液经由所述通气部而进入到内部的状态下，在使所述旋转滚筒旋转的同时进行清洗，所述涂敷装置的特征在于，所述旋转滚筒在所述周壁部的外周具备多个流动构件，该流动构件在所述旋转滚筒旋转时使所述清洗槽的清洗液向旋转方向前方流动，该流动构件具有在所述周壁部的内外周方向上可动的可动部，在所述清洗槽的清洗液内设有：通过限制构件将所述可动部限制在比最外周侧的位置靠内周侧的位置的限制区域；以及所述可动部相对于外周侧开放的开放区域。

一种涂敷装置，具备旋转滚筒，该旋转滚筒在内部收容应处理的粉粒体，且被驱动而绕其轴线旋转，在所述旋转滚筒的壁部的内表面设有搅拌所述粉粒体的挡板，所述涂敷装置的特征在于，所述涂敷装置设有能从所述旋转滚筒的外部调整所述挡板距所述壁部的内表面的高度的高度调整机构。例如，高度调整机构沿着高度方向变更挡板的位置，由此来调整挡板的高度。具体而言，高度调整机构具有以进退自如的方式贯通旋转滚筒的壁部的高度调整销，高度调整销的一端以装拆自如的方式装配于挡板，另一端以装拆自如的方式装配于旋转滚筒的外侧，通过将高度调整销更换为长度不同的高度调整销，来沿着高度方向变更挡板的位置。或者，高度调整机构使挡板相对于高度方向倾斜，由此来调整挡板的高度。或者，高度调整机构具有一端以装拆自如的方式装配于旋转滚筒的外侧且以进退自如的方式贯通旋转滚筒的壁部的挡板，通过将挡板更换为高度不同的挡板来调整挡板的高度。

一种涂敷装置，具备旋转滚筒，该旋转滚筒在内部收容应处理的粉粒体，且被驱动而绕其水平的轴线旋转，在所述旋转滚筒的周壁部的内表面设有搅拌所述粉粒体的板状的挡板，所述涂敷装置的特征在于，所述挡板由沿着所述旋转滚筒的周向以规定间隔配置的多个上层挡板和下层挡板构成，所述上层挡板和下层挡板的延伸方向相对于所述旋转滚筒的周向彼此向相反方向倾斜，所述上层挡板的下端的高度为所述下层挡板的上端的高度以上。在将周壁部上的配置有挡板的区域沿着周向分割，从而形成为轴线方向的长度彼此相等的多个区间时，可以使存在于所述区间中的上层挡板和下层挡板的个数在所述区间之间彼此相等。另外，也可以在周壁部上，在轴线方向上排列多个配置有挡板的沿着周向延伸的单位区域。

【发明效果】

根据本发明，提供一种通过不具有专利文献1中公开的涂敷装置那样的封套的无封套结构，使排气的泄漏或短路难以产生的涂敷装置。

另外，提供一种密封部的结构，其在上述的无封套结构的涂敷装置中，难以受到旋转滚筒的旋转轴心的振动或外壳的变形等影响，且尺寸形状的管理容易，并且更换作业也容易。

附图说明

图1是本发明的实施方式的涂敷装置的纵向剖视图。

图2是从前方侧观察前表面面板而得到的图。

图3(A)是旋转滚筒的横向剖视图。

图3(B)是旋转滚筒的纵向剖视图。

图4(A)是表示旋转滚筒的周壁部的周边的放大横向剖视图。

图4(B)是分隔部的放大剖视图。

图5是表示旋转滚筒的端部的周边的放大剖视图。

图6是涂敷装置的横向剖视图。

图7是从上方观察该喷嘴移动机构而得到的局部剖视图。

图8是表示从前方侧观察旋转滚筒而得到的简要横向剖视图。

图9(A)是表示旋转滚筒的前端部侧的供气部的图，是从前方侧观察外壳的前端部而得到的图。

图9(B)是供气部的周边部的纵向剖视图。

图10是从后方侧观察旋转滚筒而得到的简要横向剖视图。

图11是简要表示分隔部的变形例的剖视图。

图12是简要表示分隔部的变形例的剖视图。

图13是简要表示分隔部的变形例的剖视图。

图14是简要表示分隔部的变形例的剖视图。

图15(A)是简要表示分隔部的变形例的侧视图。

图15(B)是图15(A)的a-a剖视图。

图16是表示另一实施方式的旋转滚筒的横向剖视图。

图17(A)是表示旋转滚筒的前端部侧的供气部的另一实施方式的图，是从前方侧观察外壳的前端部而得到的图。

图17(B)是供气部的周边部的纵向剖视图。

图18是表示旋转滚筒的后端部侧的供气部的另一实施方式的纵向剖视图。

图19表示另一实施方式的旋转滚筒和清洗槽的周边部的局部剖视图。

图20是表示另一实施方式的旋转滚筒和清洗槽的周边部的局部剖视图。

图21是从旋转滚筒侧观察到的清洗槽的展开图。

图22是表示另一实施方式的旋转滚筒和清洗槽的周边部的剖视图。

图23是图22的Y-Y剖视图。

图24是另一实施方式的旋转滚筒的侧壁部的内表面侧的简要展开图。

图25是图24的A-A线向视剖视图。

图26足表示上层挡板的周边的局部剖视图(从与图25相同的方向观察到的图)。

图27(A)是表示图26中使用的高度调整销的图。

图27(B)是表示为了更换而准备的高度调整销的图。

图28是表示现有的涂敷装置的旋转滚筒内的粉粒体的运动的横向剖视图。

图29是表示另一实施方式的挡板周边的局部剖视主视图。

图30是从图29的右侧观察到的局部剖视侧视图。

图31是另一实施方式的基板的俯视图。

图32是表示另一实施方式的挡板周边的局部剖视主视图。

图33(A)是另一实施方式的安装构件的主视图。

图33(B)是从图33(A)的右侧观察到的侧视图。

图34(A)是表示另一实施方式的挡板的倾斜的状态的图(从图32的右侧观察到的图)，是表示未倾斜的(倾斜角度0°)状态的图。

图34(B)是表示倾斜角度30°的状态的图。

图34(C)是表示倾斜角度45°的状态的图。

图34(D)是表示倾斜角度60°的状态的图。

图35是表示另一实施方式的挡板周边的局部剖视主视图。

图36是表示另一实施方式的轴支承部的图(从图35的右侧观察到的侧视图)。

图37(A)是表示另一实施方式的挡板的倾斜的状态的图(从图35的右侧观察到的图)，是表示未倾斜的(倾斜角度0°)状态的图。

图37(B)是表示倾斜角度30°的状态的图。

图37(C)是表示倾斜角度45°的状态的图。

图37(D)是表示倾斜角度60°的状态的图。

图38(A)是表示另一实施方式的挡板周边的剖视图。

图38(B)是表示为了更换而准备的挡板的图。

图39是另一实施方式的旋转滚筒的侧壁部的内表面侧的简要展开图。

图40(A)是表示上层挡板的另一例的侧视图。

图40(B)是表示上层挡板的另一例的主视图。

图41是按比例增加后旋转滚筒中的侧壁部的内表面侧的简要展开图。

图42是示意性地表示按比例增加后的旋转滚筒的运转状态的轴线方向剖视图。

图43是按比例增加后旋转滚筒的变形例中的侧壁部的内表面侧的简要展开图。

具体实施方式

如图1所示，本实施方式的涂敷装置具备被驱动而绕与水平线平行或大致平行的轴线X旋转的通气式的旋转滚筒1。旋转滚筒1以旋转自如的方式收容在外壳2的内部，并由在其后端部侧配设的旋转驱动机构3驱动而旋转。而且，旋转滚筒1在外壳2的内部收容于内部壳体4的内部，内部壳体4的空间部相对于其外部被气密地密封。并且，在旋转滚筒1的内部配置有喷射喷嘴单元5，该喷射喷嘴单元5具有将膜材料液等喷射液朝向粉粒体层喷雾出的一个或多个喷射喷嘴5a。在本实施方式中，旋转滚筒1在前端部具有前端开口部1e，并且在后端部具有后端开口部1g。另外，在前端开口部1e和后端开口部1g侧分别设有供气部A1、A2。

外壳2的前端部构成腔室2a，腔室2a的前表面由具有检修窗2b1的前表面面板2b闭塞。在腔室2a中收容有上下运动机构8和后述的气流引导构件20。

喷射喷嘴单元5经由连接管7而安装到L字形的支承管6的前端部，支承管6的基端部与在前表面面板2b的内表面侧安装的上下运动机构8连接。通过上下运动机构8，能够手动或自动(通过气缸或滚珠丝杠等执行机构)调整喷射喷嘴单元5的上下方向位置。另外，在前表面面板2b连接有后述的喷嘴移动机构9，通过喷嘴移动机构9，能够使前表面面板2b和喷射喷嘴单元5一起向旋转滚筒1的轴线X方向移动，并且能够使前表面面板2b和喷射喷嘴单元5一起在图2中单点划线所示的第一位置P1和实线所示的第二位置P2之间进行回旋移动。

如图3所示，在本实施方式中，旋转滚筒1具备：具有多边形(例如十边形或十二边形)的横截面形状的周壁部1a；与周壁部1a的前端连续的端壁部1b；与周壁部1a的后端连续的端壁部1c。在周壁部1a的各边面上分别设有由多孔部形成的通气部。在本实施方式中，通过在周壁部1a的各边面分别装配多孔板来形成通气部。在端壁部1b的前端设有口环部1d，在口环部1d上设有前端开口部1e。另外，在端壁部1c的后端设有连结部1f，在连结部1f上设有后端开口部1g。在连结部1f上连结有驱动旋转滚筒1旋转的驱动系统部件的固定等用的延伸部1h(参照图1)。

在本实施方式中，在旋转滚筒1的周壁部1a的轴向两端部设有环状的密封环13，在周壁部1a的外周，沿着旋转方向以规定间隔设有多个分隔部14。分隔部14整体呈板状形态，具有与周壁部1a的轴向尺寸大致相同的长度方向尺寸，且以与旋转滚筒1的轴线平行的方向配置在周壁部1a的外周。另外，分隔部14分别配置在多边形的周壁部1a的各顶部1a2和各边面1a1上。上述的密封环13和分隔部14在旋转滚筒1旋转时，与具有通气口10b的通气构件10的滑动接触部10a(参照图6)滑动接触。

如图4所示，在本实施方式中，分隔部14具备：固定在周壁部1a的外周的基部14a；以向周壁部1a内外周方向的移动被允许的状态装配于基部14a的密封构件14b。基部14a由金属材料等形成为平板状，通过焊接等适当的方法以与旋转滚筒1的轴线平行的方向固定于周壁部1a的外周。密封构件14b由氟系树脂(PTFE等)的合成树脂材料或硬质橡胶等合成橡胶材料形成为平板状，装配在基部14a的一面侧或另一面侧。例如，密封构件14b具有在周壁部1a的内外周方向上纵长的长孔14b1(也参照图5)，通过使经由树脂制或金属制的垫片14c而穿过长孔14b1的螺栓14d与在基部14a上设置的螺栓孔14a1螺合，来装配于基部14a。密封构件14b在装配于基部14a的状态下，在长孔14b1与螺栓14d的轴部之间的间隙的范围内相对于基部14a而能够在周壁部1a的内外周方向上可动。因此，密封构件14b当受到朝向外周方向的力时，与基部14a的一面或另一面进行滑动接触的同时向外周方向移动，且其前端部以与上述的力相称的力而与通气构件10的滑动接触部10a压力接触。作为对密封构件14b施加上述的外力的机构，也可以使用弹簧等弹性施力机构，但在本实施方式中，从结构的简化这一点出发，采用通过与旋转滚筒1的旋转相伴的离心力来对密封构件14b向外周方向施力的机构。另外，也可以取代上述的螺栓14d而使用销。

另外，如图5所示，密封环13具备固定在周壁部1a的端部外周上的基部13a和装配在基部13a上的密封构件13b。基部13a由金属材料等形成为环板状，通过焊接等适当的方法固定在旋转滚筒1的端部外周。密封构件13b通过氟系树脂(PTFE等)的合成树脂材料或硬质橡胶等合成橡胶材料形成为环板状(包括将多个部分环板材组合而形成为环板状的情况)，并配置在基部13a的外表面侧。例如，密封构件13b具有在周壁部1a的内外周方向上纵长的长孔13b1，通过使经由树脂制或金属制的垫片13c而穿过长孔13b1的螺栓13d与在基部13a上设置的螺栓孔13a1螺合，来固定地装配于基部13a。密封构件13b在固定地装配于基部13a的状态下，其前端部与通气构件10的滑动接触部10a压力接触。需要说明的是，密封构件13b也可以在装配于基部13a的状态下，在长孔13b1与螺栓13d的轴部之间的间隙的范围内相对于基部13a而在周壁部1a的内外周方向上可动。这种情况下，密封构件13b当受到朝向外周方向的力时，与基部13a的一面或另一面滑动接触的同时向外周方向移动，且其前端部以与上述的力相称的力而与通气构件10的滑动接触部10a压力接触。另外，也可以取代上述的螺栓13d而使用销。

如图6所示，在旋转滚筒1的下方外周侧设有管道状的通气构件(排气构件)10。通气构件10经由在内部壳体4的内部设置的排气通路11而与排气管道12连通。通气构件10具备：与旋转滚筒1的密封环13和分隔部14滑动接触的圆弧状的滑动接触部10a；在滑动接触部10a的一部分上设置的通气口(排气口)10b。在旋转滚筒1的周壁部1a上设置的密封环13和分隔部14在旋转滚筒1的旋转时，与通气构件10的滑动接触部10a滑动接触，由此在通气口10b的区域上形成由多个分隔部14沿旋转方向以规定间隔分隔的多个通气空间C1。即，由轴向两端部的密封环13、在旋转方向上相邻的两个分隔部14及周壁部1a的外周形成一个通气空间C1，该通气空间C1在通气口10b的区域上沿着旋转方向形成有多个。在本实施方式中，通过将分隔部14分别配置在多边形的周壁部1a的各顶部1a2和各边面1a1上，由此在通气口10b的区域上形成比周壁部1a的顶部1a2的个数(边面1a1的个数)多的个数的通气空间C1。多个通气空间C1可以一部分或全部具有不同的旋转方向尺寸(分隔部14的配置间隔为不等间隔)，但优选全部具有相同的旋转方向尺寸(分隔部14的配置间隔为等间隔)。另外，分隔部14在各顶部1a2向以旋转滚筒1的轴心为中心的放射方向延伸，且在各边面1a1向与各边面1a1正交的方向延伸，但也可以形成为全部的分隔部14向放射方向延伸的结构，另外，还可以形成为至少一个分隔部14向旋转方向的前方侧或后方侧(优选后方侧)倾斜的结构。

另外，在本实施方式中，内部壳体4的下部构成清洗桶4a(也参照图1)，通气构件10设置在清洗桶4a的内部。在旋转滚筒1的清洗时，向清洗桶4a供给清洗水等清洗液L。在通气构件10和清洗桶4a上分别独立地设有排液口10c、4b。在清洗桶4a上设有将混有气泡的清洗液向清洗桶4a的清洗液中喷射的气泡流喷射喷嘴(发泡射流喷嘴)(图示省略)。另外，在通气构件10的内部配置有喷射清洗液的清洗喷嘴10d、10e，在排气通路11的内部配置有喷射清洗液的清洗喷嘴11a，在内部壳体4的上部空间配置有喷射清洗液的清洗喷嘴4c、4d。

图7是从上方观察喷嘴移动机构9而得到的局部剖视图。在本实施方式中，喷嘴移动机构9具备：使前表面面板2b与喷射喷嘴单元5一起向旋转滚筒1的轴线X方向移动的轴向移动机构9A；使前表面面板2b与喷射喷嘴单元5一起在图2中单点划线所示的第一位置P1和实线所示的第二位置P2之间进行回旋移动的喷嘴位置调整机构9B。轴向移动机构9A将相互平行地配置的滑动轴9a、9b、对滑动轴9a、9b的沿着轴线X1、X2(与旋转滚筒1的轴线X平行)的轴向移动进行滑动引导的滑动轴承部9c、9d及滑动导轨9e、9f作为主要的构成要素。另外，喷嘴位置调整机构9B将对滑动轴9a、9b的绕轴线X1、X2的转动进行支承的转动轴承部9g、9h和使滑动轴9b转动的转动驱动部9i作为主要的构成要素。

滑动轴9a的前端部与在前表面面板2b的内表面侧安装的上下运动机构8的箱8a连接，滑动轴9a的后端部经由在转动轴承部9g的壳体上设置的滑动销9j而以滑动自如的方式装配于滑动导轨9e。另外，在滑动轴9a的内部贯通装配有配管硬管9k。在该配管硬管9k的内部收容有向喷射喷嘴单元5的各喷射喷嘴5a供给喷雾化气体(雾化空气)等的配管软管，上述的配管软管经由支承管6的内部而与各喷射喷嘴5a连接。

滑动轴9b的前端部与在前表面面板2b的内表面侧安装的回旋轴部9m连接，滑动轴9b的后端部经由在转动轴承部9h的壳体上设置的滑动销9n而以滑动自如的方式装配于滑动导轨9f。回旋轴部9m具备：在滑动轴9b的前端部装配的偏心构件9m1；固定于偏心构件9m1上的偏心销9m2；将偏心销9m2支承为相对于前表面面板2b的内表面壁转动自如的偏心轴承部9m3。偏心销9m2的轴心X3从滑动轴9b的轴线X2偏离规定量。

转动驱动部9i具备驱动电动机9i1、将驱动电动机9i1的转动力向滑动轴9b传递的齿轮机构9i2。驱动电动机9i1安装在转动轴承部9h(及/或转动轴承部9g)的壳体上，转动驱动部9i能够与滑动轴9b(及/或滑动轴9a)一起进行轴向移动。当转动驱动部9i的驱动电动机9i1旋转时，其转动力经由齿轮机构9i2而向滑动轴9b传递，使滑动轴9b绕轴线X2转动。并且，当滑动轴9b绕轴线X2转动时，装配在滑动轴9b的前端部上的偏心构件9m1进行转动，使固定在偏心构件9m1上的偏心销9m3(轴心X3)由偏心轴承部9m3进行转动支承的同时绕滑动轴9b的轴线X2进行回旋移动。由此，如图2所示，前表面面板2b以与旋转滚筒1的轴线X平行的滑动轴9a的轴线X1为回旋中心(在与轴线X1正交的平面内)，在该图中单点划线所示的第一位置P1与实线所示的第二位置P2之间进行回旋移动。

图2所示的前表面面板2b的第一位置P1和第二位置P2与图8所示的喷射喷嘴单元5的第一位置P1’和第二位置P2’对应。第一位置P1’是喷射喷嘴单元5位于比旋转滚筒1的前端开口部1e的直径靠内径侧的位置的喷射喷嘴单元5的位置，换言之，是喷射喷嘴单元5在不旋转滚筒1的前端开口部1e与发生干涉的情况下能够进行轴向移动的喷射喷嘴单元5的位置。第二位置P2’是喷射喷嘴单元5的至少喷射喷嘴5a位于比旋转滚筒1的前端开口部1e的直径靠外径侧，且相对于包含旋转滚筒1的轴线X的铅垂面V而位于旋转滚筒1的旋转方向A的前方侧的喷射喷嘴单元5的位置。在该第二位置P2’处，当喷射喷嘴单元5进行轴向移动时，与旋转滚筒1的前端开口部1e发生干涉。第二位置P2’既可以是粉粒体的处理时的喷射喷嘴单元5的设置位置，也可以是比该设定位置靠上方或下方的位置。在后者的情况下，通过上下运动机构8使喷射喷嘴单元5从第二位置P2’向上述设定位置移动或从上述设定位置向第二位置P2’移动。在图7所示的例子中，第二位置P2’是粉粒体的处理时的喷射喷嘴单元5的设置位置。需要说明的是，图8表示粉粒体层S的表层部S1位于相对高的位置时(粉粒体的处理量多时)的喷射喷嘴单元5的设置位置P2’(实线)和粉粒体层S的表层部S1位于相对低的位置时(粉粒体的处理量少时)的喷射喷嘴单元5的设置位置P2’(虚线)。另外，在本实施方式中，在第二位置P2’处以喷射喷嘴单元5的喷射喷嘴5a向铅垂下方喷雾出喷射液的方式(以喷射喷嘴5a的喷出口朝向铅垂下方的方式)设定喷射喷嘴5a的方向。需要说明的是，喷射喷嘴5a的喷雾位置能够通过上下运动机构8在上下方向上进行调整。

图9表示在旋转滚筒1的前端开口部1e侧设置的供气部A1。在本实施方式中，供气部A1具备：在外壳2的前端部的腔室2a配置的作为气流控制部的气流引导板20；用于形成将经由供气管道21供给的热风或冷风等处理气体向气流引导板20引导的通路部24a的通路构件24。气流引导板20具备朝向从前端开口部1e离开的方向的一边部20a和从一边部20a向接近前端开口部1e的方向折弯的另一边部20b，该气流引导板20在前端开口部1e的范围内，相对于包括旋转滚筒1的轴线X的铅垂面V而配置在成为旋转方向后方侧(在该图中为右侧)的区域所对应的位置上。另外，气流引导板20以从下方朝向上方而逐渐接近铅垂面V的方向的倾斜姿态配置。通路构件24装配在外壳2的前端壁上，前表面侧由前表面面板2b闭塞，由此在腔室2a内形成通路部24a。通路部24a的上部与供气管道21的供气口21a连通。气流引导板20固定在通路构件24的下部的前表面侧部分上，或与通路构件24的下部的前表面侧部分一体形成。需要说明的是，在腔室2a的内部配置有喷出清洗液的清洗喷嘴22，在通路部24a的内部配置有喷出清洗液的清洗喷嘴23。从供气管道21的供气口21a供给的处理气体通过通路部24a而被导向气流引导板20，并由上述的形态的气流引导板20引导而从前端开口部1e向旋转滚筒1的内部流入。因此，如图8所示，向旋转滚筒1的内部流入的处理气体成为指向旋转滚筒1内的空间部的流动，该旋转滚筒1内的空间部相对于粉粒体的处理时的喷射喷嘴单元5的设置位置P2’靠粉粒体层S的上方，且相对于喷射喷嘴单元5而成为背面侧。

如图1所示，在旋转滚筒1的后端开口部1g侧设置的供气部A2构成为：在供气腔室31内配置气流引导板32，该供气腔室31由具有与未图示的供气管道连接的连接口30a的腔室构件30的内部空间和旋转滚筒1的延伸部1f的内部空间构成，通过气流引导板32对经由供气管道而向供气腔室31供给的热风或冷风等处理气体进行引导，来将该处理气体从后端开口部1g向旋转滚筒1的内部供给。腔室构件30与延伸部1f的后端部连接。在本实施方式中，气流引导板32由一个或多个支承构件32a支承，具有规定角度θ1而呈倾斜状地配置在延伸部1f的内部空间中。另外，在本实施方式中，气流引导板32由图10所示那样的半圆形状的板构件形成，以圆弧部32a沿着延伸部1f的内周面(与后端开口部1g直径相同或大致相同)且边部32b朝向喷射喷嘴单元5的背面侧的方式，配置成相对于包含旋转滚筒1的轴线X的铅垂面V倾斜规定角度θ2的姿态。因此，经由供气管道向供气腔室31供给的处理气体由气流引导板32引导，由此指向旋转滚筒1内的空间部而从后端开口部1g向旋转滚筒1的内部流入，该旋转滚筒1内的空间部相对于粉粒体的处理时的喷射喷嘴单元5的设置位置P2’靠粉粒体层S的上方，且相对于喷射喷嘴单元5而成为背面侧。需要说明的是，喷出清洗液的清洗喷嘴33将气流引导板32贯通而设置。另外，在腔室构件30的内部配置有喷出清洗液的清洗喷嘴34。

如图6所示，在粉粒体的处理时，旋转滚筒1向该图中A方向进行旋转，由此周壁部1a的密封环13和分隔部14与通气构件10的滑动接触部10a滑动接触。尤其是分隔部14的密封构件14b在内外周方向上可动，其受到伴随旋转滚筒1的旋转的离心力而向外周方向移动，且以与上述的离心力相称的力而与通气构件10的滑动接触部10a压力接触。从旋转滚筒1的前端部侧的供气部A1和后端部侧的供气部A2向旋转滚筒1的内部供给的处理气体通过粉粒体层S而有助于粉粒体层S的干燥之后，经由旋转滚筒1的周壁部1a的通气部(多孔部)向上述的通气空间C1进入，并从通气空间C1经由通气口10b而向通气构件10排出。

分隔部14的密封构件14b在与旋转滚筒1的旋转相伴的离心力的作用下，与通气构件10的滑动接触部10a压力接触而对通气空间C1进行密封，因此密封构件14b不受分隔部14的尺寸或安装的误差、密封构件14b的磨损引起的尺寸变化、旋转滚筒1的轴心的振动、外壳的变形等影响，始终以规定力(与离心力相称的力)与通气构件10的滑动接触部10a压力接触。因此，对通气空间C1的密封性稳定，能够更有效地防止排气的泄漏、短路的产生。另外，构成分隔部14的各部件的尺寸形状管理也比较容易。而且，没有过大的压力接触力引起的密封构件14b的异常磨损，且污染的产生降低，并且密封构件14b的更换频率也变少。另一方面，即使在更换密封构件14b的情况下，其更换作业也比较容易。并且，在本实施方式中，通过将分隔部14配置在多边形的周壁部1a的各顶部1a2和各边面1a1上，由此在通气口10b的区域形成比周壁部1a的顶部1a2的个数(边面1a1的个数)多的个数的通气空间C1，因此进一步有效地防止排气的短路的产生。

在粉粒体的处理时(旋转滚筒1的旋转时)，粉粒体层S的表层部S1成为朝向旋转方向A的前方侧而以上升斜度倾斜的状态，从喷射喷嘴5a接受喷射液的喷雾后的表层部S1的粉粒体粒子从接受喷射液的喷雾后的位置(喷射区段)向倾斜下方侧(图6所示的B方向)流动的期间，受到喷射液的延展和适度的干燥(干燥区段)。通过将喷射喷嘴单元5设置在相对于粉粒体层S的表层部S1而成为倾斜方向上位的位置的第二位置P2’，由此从喷射喷嘴5a接受喷射液的喷雾后的表层部S1的粉粒体粒子向倾斜下方侧B流动时的流动距离变得相当大，能够有效地进行喷射液的延展和干燥。而且，在本实施方式中，在第二位置P2’处，喷射喷嘴单元5的喷射喷嘴5a朝向粉粒体层S而向铅垂下方喷雾出喷射液，因此从喷射喷嘴5a接受喷射液的喷雾后的表层部S1的粉粒体粒子通过喷射液的喷雾压力而促进向倾斜下方侧的流动。

在旋转滚筒1的前端部侧的供气部A1中，由气流引导板20引导且指向旋转滚筒1内的空间部而供给到旋转滚筒1的内部的处理气体在该空间部内流速降低之后，如图6中空心箭头所示，从比喷射区段靠倾斜下方侧的干燥区段向粉粒体层S进入，并通过粉粒体层S而从通气构件10的通气口10b排出，其中，该旋转滚筒1内的空间部在粉粒体层S的上方，且相对于喷射喷嘴单元5成为背面侧。指向喷射喷嘴单元5的背面侧的空间部而供给处理气体的结构、处理气体从比喷射区段靠倾斜下方侧的干燥区段向粉粒体层S进入的情况、以及上述空间部内的处理气体的流速降低的效果相结合，从而进一步有效地防止从喷射喷嘴5a喷雾出的喷射液的喷射图案因处理气体的气流而紊乱的现象。另外，通过处理气体的流速降低，从而不会引起粉粒体层S的表层部S1处的处理气体的气流的回弹，因此难以产生气流的回弹引起的灰尘的产生或飞散。而且，在粉粒体层S的倾斜方向上位的位置(喷射区段)被从喷射喷嘴5a喷雾出喷射液后的表层部S1的粉粒体粒子向倾斜下方侧的干燥区段流动，从而喷射液在该粉粒体粒子的表面进行某程度延展之后与处理气体的气流接触，因此更难以发生灰尘的产生或飞散。

另外，在旋转滚筒1的后端部侧的供气部A2中，由气流引导板32引导且从后端开口部1g指向旋转滚筒1内的空间部而供给到旋转滚筒1的内部的处理气体在该空间部内流速降低之后，从比喷射区段靠倾斜下方侧的干燥区段向粉粒体层S进入，并通过粉粒体层S而排出，其中，该旋转滚筒1内的空间部在粉粒体层S的上方，且相对于喷射喷嘴单元5成为背面侧。指向喷射喷嘴单元5的背面侧的空间部而供给处理气体的结构、处理气体从比喷射区段靠倾斜下方侧的干燥区段向粉粒体层S进入的情况、以及上述空间部内的处理气体的流速降低的效果相结合，从而进一步有效地防止从喷射喷嘴5a喷雾出的喷射液的喷射图案因处理气体的气流而紊乱的现象。另外，通过处理气体的流速降低，从而不会引起粉粒体层S的表层部S1处的处理气体的气流的回弹，因此难以产生气流的回弹引起的灰尘的产生或飞散。而且，在粉粒体层S的倾斜方向上位的位置(喷射区段)被从喷射喷嘴5a喷雾出喷射液后的表层部S1的粉粒体粒子向倾斜下方侧的干燥区段流动，从而喷射液在该粉粒体粒子的表面进行某程度延展之后与处理气体的气流接触，因此更难以发生灰尘的产生或飞散。

如上所述，从喷射喷嘴单元5的喷射喷嘴5a向粉粒体层S喷雾出的膜材料液等喷射液在与旋转滚筒1的旋转相伴的搅拌混合作用下，在各粉粒体粒子的表面上延展，并由通过粉粒体层S的处理气体干燥。由此，在各粉粒体粒子的表面形成涂敷被膜。

在粉粒体的处理完成而将喷射喷嘴单元5从旋转滚筒1的内部向外部拉出时，首先，使喷嘴移动机构9中的喷嘴位置调整机构9B的转动驱动部9i的驱动电动机9i1(参照图7)工作，使滑动轴9b绕轴线X2转动，并且使偏心销9m3(轴心X3)绕轴线X2进行回旋移动，从而使前表面面板2b以滑动轴9a的轴线X1为回旋中心，从图2中实线所示的第二位置P2向单点划线所示的第一位置P1进行回旋移动。由此，在前表面面板2b上安装的喷射喷嘴单元5从图8所示的第二位置P2’向第一位置P1’进行回旋移动，从而能够在不与旋转滚筒1的前端开口部1e发生干涉的情况下向旋转滚筒1的轴线X方向移动。需要说明的是，在将喷射喷嘴单元5设定为图8中实线所示的第二位置P2’时，通过上下运动机构8，使喷射喷嘴单元5移动到虚线所示的第二位置P2’后，使其进行回旋移动。之后，通过手动或者通过气缸等适当的轴向驱动机构使喷嘴移动机构9中的轴向移动机构9A工作，从而使喷射喷嘴单元5和前表面面板2b一起向旋转滚筒1的轴线X方向移动，由此能够将喷射喷嘴单元5从前端开口部1e向旋转滚筒1的外部拉出(参照图1)。此时，轴向移动机构9A的滑动轴9a、9b由滑动轴承部9c、9d及滑动导轨9e、9f进行滑动引导，由此前表面面板2b及喷射喷嘴单元5能够向旋转滚筒1的轴线X方向顺利地移动。

另一方面，在将喷射喷嘴单元5从旋转滚筒1的外部向内部插入时，与上述相反，首先，在使前表面面板2b位于图2中单点划线所示的第一位置P1的状态下，使喷射喷嘴单元5和前表面面板2b一起向旋转滚筒1的轴线X方向移动，从而将喷射喷嘴单元5从前端开口部1e向旋转滚筒1的内部插入。之后，使喷嘴移动机构9的喷嘴位置调整机构9B的转动驱动部9i的驱动电动机9i1工作，从而使前表面面板2b以滑动轴9a的轴线X1为回旋中心而回旋移动到图2中实线所示的第二位置P2。由此，在前表面面板2b上安装的喷射喷嘴单元5从图8所示的第一位置P1’向第二位置P2’进行回旋移动而设定在粉粒体的处理时的位置上。需要说明的是，在将喷射喷嘴单元5设定在图8中实线所示的第二位置P2’时，通过上下运动机构8，使喷射喷嘴单元5从虚线所示的第二位置P2’向实线所示的第二位置P2’移动。

在清洗旋转滚筒1时，如图6所示，首先，向清洗桶4a供给清洗水等清洗液L。供给到清洗桶4a中的清洗液L从旋转滚筒1的周壁部1a的通气部(多孔部)向旋转滚筒1的内部进入，并且从通气构件10的通气口10b还向排气构件的内部进入。这样，在清洗桶4a中积存了清洗液之后，使旋转滚筒1旋转，并从未图示的气泡流喷射喷嘴向清洗液中喷射清洗液的气泡流的同时进行清洗。通过清洗桶4a的清洗液中的旋转滚筒1的旋转和从气泡流喷射喷嘴向清洗液中喷出的清洗液的喷流及气泡的协作效果，从而能够有效地清洗旋转滚筒1的周壁部或通气部、旋转滚筒1的内部或通气构件10的内部等。

并且，在本实施方式中，由于在旋转滚筒1的周壁部1a设有分隔部14，因此在旋转滚筒1的旋转时，通过分隔部14使清洗桶4a的清洗液向旋转方向前方流动，并且将清洗液中的气泡保持在分隔部14的旋转方向前方侧，且使其经由周壁部1a的通气部(多孔部)而向旋转滚筒1的内部流通。即，通过周壁部1a的通气部的清洗液的流通速度容易变得缓慢，在通气部(通气孔)的孔壁面等中封存清洗液中的气泡，从而存在无法充分地得到清洗力的情况，但通过分隔部14使通过通气部的清洗液的流通速度提高，因此难以引起气泡的封存，使气泡的流通性提高。因此，将特别难以清洗的周壁部1a的通气部也能够有效地清洗。另外，清洗桶4a的清洗液由分隔部14从液面L向旋转方向前方掬起，从而还能够期待向周壁部1a飞溅起到的飞溅清洗的效果。通过这样的飞溅清洗的效果，从而不仅是旋转滚筒1的周壁部1a，还能够期待促进旋转滚筒1的内部的喷射喷嘴单元5或挡板等的清洗。而且，通过分隔部14向旋转方向的移动，从而在分隔部14的旋转方向前面侧的清洗液中产生正压，在旋转方向背面侧的清洗液中产生负压，因此产生清洗液从分隔部14的旋转方向前方侧的通气部(通气孔)向旋转滚筒1的内部流入，并从旋转方向背面侧的通气部(通气孔)向旋转滚筒1的外部流出这样的清洗液的循环流/涡流。通过该清洗液的循环流/涡流，使清洗力提高。需要说明的是，周壁部1a的各顶部即使在未设置分隔部14的情况下，在其周边部也产生某程度的上述的清洗液的循环流/涡流，但周壁部1a的各边面在未设置分隔部14时，尤其在旋转方向中央的周边部，清洗液的循环变得缓慢。因此，从清洗性这一点出发，分隔部14设置在周壁部1a的各边面上设置是有效的，为了促进各边面的旋转方向中央的周边部处的清洗液的循环，优选将一个或多个分隔部14设置在各边面上。另外，优选在旋转方向上相邻的分隔部14间的间隔比具有最大高度的分隔部14的高度大。

在上述那样进行旋转滚筒1的清洗之后，将清洗液从排液口10c、4b经由图1所示的排液管4c而排出。

图11～图13简要地表示分隔部14的变形例。在图11所示的变形例中，在コ形截面的基部14a上装配平板状的密封构件14b。在图12所示的变形例中，在具有长度方向的开口部的四方筒状的基部14a上装配具有矩形截面的宽幅部14b1的平板状的密封构件14b，在图13所示的变形例中，在具有长度方向的开口的三角筒状的基部14a上装配具有梯形截面的宽幅部14b1的平板状的密封构件14b。在上述的变形例中，密封构件14b当受到与旋转滚筒1的旋转相伴的离心力时，与基部14a进行滑动接触的同时向外周方向移动(在图11～图13中，将基部14a与密封构件14b之间的间隙非常夸张地示出)，且其前端部以与上述离心力相称的力而与通气构件10的滑动接触部10a压力接触。需要说明的是，在图12及图13所示的变形例中，在组装、分解时等，密封构件14b的宽幅部14b1与基部14a的开口部卡合，由此来防止密封构件14b从基部14a的脱落。

图14简要地示出分隔部14的又一变形例。在该变形例中，在圆形截面的基部14a上以转动自如的方式装配平板状的密封构件14b。密封构件14b当受到与旋转滚筒1的旋转相伴的离心力时，向相对于基部14a而立起的方向转动，且其前端部以与上述离心力相称的力而与通气构件10的滑动接触部10a压力接触。

图15简要地表示分隔部14的又一变形例。在该变形例中，在基部14a与密封构件14b的相对置的滑动接触面上分别形成多个槽14a2和多个槽14b2。槽14a2和槽14b2分别向外周方向延伸。在旋转滚筒1的清洗时，清洗液经由槽14a2、槽14b2而向基部14a与密封构件14b的滑动接触部进入，由此使该滑动接触部的清洗性提高。需要说明的是，这样的槽只要在基部14a与密封构件14b的相对置的滑动接触面中的至少一方形成即可。另外，这样的槽也可以在相对于外周方向倾斜或正交的方向上形成。

图16表示另一实施方式的旋转滚筒1。在该实施方式中，旋转滚筒1的周壁部1a由圆筒状的通气构件40隔开规定的间隔而从外周侧覆盖，在通气构件40的内周40a与周壁部1a的外周之间遍及整周而形成有空间部C。在周壁部1a的轴向两端部设有从端部侧闭塞该空间部C的密封环13，在周壁部1a的外周设有多个分隔部14，这多个分隔部14沿旋转方向以规定间隔对空间部S进行分隔。上述的密封环13和分隔部14与上述的实施方式同样，在旋转滚筒1的旋转时，分别与通气构件40的内周面40a滑动接触。通过多个分隔部14沿旋转方向以规定间隔将空间部C分隔，由此在周壁部1a的外周侧形成被划分成规定的旋转方向尺寸的多个通气空间C1。即，由通气构件40的内周40a、轴向两端部的密封环13、在旋转方向上相邻的两个分隔部14及周壁部1a的外周形成一个通气空间C1，该通气空间C1在周壁部1a的外周侧沿着旋转方向形成有多个。

通气构件40在其一部分上具有通气口(排气口)40b。在本实施方式中，通气口40在通气构件40的下部以规定的旋转方向尺寸和轴向尺寸形成。另外，在通气构件40的通气口40b上连接通气腔室41，在通气腔室41上连接通气管道42。在通气构件40的通气口40b与通气腔室41的连接部分上设有用于防治干燥气体的泄漏的封闭构件43。

从旋转滚筒1的前端部侧的供气部A1和后端部侧的供气部A2供给到旋转滚筒1的内部的处理气体通过粉粒体层S，有助于粉粒体层S的干燥之后，经由旋转滚筒1的周壁部1a的通气部(多孔部)向上述的通气空间C1进入，并从通气空间C1经由通气口40b而向通气腔室41排出。需要说明的是，也可以是在通气构件40的规定位置设置供气口，从该供气口向旋转滚筒1的内部供给气体的结构。其他的事项依照上述的实施方式，因此省略重复的说明。

图17表示在旋转滚筒1的前端开口部1e侧设置的供气部A1的另一实施方式。该实施方式的供气部A1在外壳2的前端部设置供气腔室40，且在供气腔室40中设置气流回旋部43来作为气流控制部。供气腔室40的前表面由前表面面板2b闭塞，供气腔室40的后部与旋转滚筒1的前端开口部1e连通。另外，在供气腔室40上连接供气管道41，从而经由供气管道41供给的热风或冷风等处理气体流入到供气腔室40中之后，从供气腔室40经由前端开口部1e而向旋转滚筒1的内部流入。

如图17(A)所示，供气管道41在从旋转滚筒1的前方侧观察时，在如下位置具有供气口41a，该位置为相对于包含旋转滚筒1的轴线X的铅垂面V而靠该图右侧，且相对于包含旋转滚筒1的轴线X的水平面而靠该图上侧的位置。另外，如图17(B)所示，供气管道41从斜上方对设定在上述的位置的供气口41a供给处理气体。因此，从供气管道41经由供气口41a而供给到供气腔室40中的处理气体的流动在从旋转滚筒1的前方侧观察时，在供气腔室40内绕顺时针回旋。而且，在本实施方式中，如图17(B)所示，在供气腔室40的规定区域，即在以旋转滚筒1的轴线X为中心的区域设置对处理气体的回旋进行引导的凸起部42。在该图所示的例子中，凸起部42具有使前表面面板2b的一部分在上述规定区域向旋转滚筒1的前端开口部1e的方向凸起的形态。另外，该凸起部42的周面形成为朝向前端开口部1e逐渐缩径的圆锥状的引导表面42a，在凸起部42的前端装配有检修窗42b。在供气腔室40内产生的处理气体的回旋由凸起部42的圆锥状的引导表面42a进行引导，由此回旋的流动增强且稳定，并且被朝向旋转滚筒1的前端开口部1e引导。

从供气管道41供给到供气腔室40中的处理气体在供气腔室40内回旋，并指向旋转滚筒1内的空间部而从前端开口部1e向旋转滚筒1的内部流入，该旋转滚筒1内的空间部相对于粉粒体的处理时的喷射喷嘴单元5的设置位置P2’靠粉粒体层S的上方，且相对于喷射喷嘴单元5而成为背面侧。其他的事项依照上述的实施方式，因此省略重复的说明。

图18表示在旋转滚筒1的后端开口部1g侧设置的供气部A2的另一实施方式。该实施方式的供气部A2在与旋转滚筒1的后端侧的延伸部1f连接的腔室构件30的内部空间(供气腔室30a)设有气流回旋部51来作为气流控制部。在腔室构件30上连接供气管道52，热风或冷风等处理气体从供气管道52沿切线方向向供气腔室30a供给。

从供气管道52沿切线方向供给到供气腔室30a中的处理气体的流动在从旋转滚筒1的后方侧观察时，在供气腔室30a内绕顺指针回旋。而且，在本实施方式中，在供气腔室30a的规定区域，即在以旋转滚筒1的轴线X为中心的区域设置对处理气体的回旋进行引导的凸起部53。该凸起部53的周面形成为朝向后端开口部1g(参照图1)逐渐缩径的圆锥状的引导表面53a，在凸起部53a的前端装配有检修窗53b。在供气腔室30a内产生的处理气体的回旋由凸起部53的圆锥状的引导表面53a引导，由此回旋的流动变强且稳定，并且被朝向旋转滚筒1的后端开口部1g引导。

从供气管道52供给到供气腔室30a中的处理气体在供气腔室30a内回旋，向延伸部1f(参照图1)的内部空间(在本实施方式中，未配置图1所示的气流引导板32。)进入，并指向旋转滚筒1内的空间部而从后端开口部1g向旋转滚筒1的内部流入，该旋转滚筒1内的空间部相对于粉粒体的处理时的喷射喷嘴单元5的设置位置P2’靠粉粒体层S的上方，且相对于喷射喷嘴单元5而成为背面侧。其他的事项依照上述的实施方式，因此省略重复的说明。

在以上的实施方式中，在旋转滚筒1的前端部侧设置供气部A1，且在后端部侧设置供气部A2，但也可以形成为仅设置前端部侧的供气部A1或进仅设置后端部侧的供气部A2的结构。另外，供气部A1可以形成为与供气部A2同样的结构，相反，供气部A2也可以形成为与供气部A1同样的结构。

另外，在以上的实施方式中，喷嘴移动机构9具有具备两根滑动轴9a、9b的两轴结构，但也可以形成为仅具备与滑动轴9对应的一根滑动轴的单轴结构。这种情况下，设置对该一根滑动轴进行滑动引导的滑动轴承部、对该滑动轴的绕轴线的转动进行支承的转动轴承部、对该滑动轴进行转动驱动的转动驱动部，通过该转动驱动部来对该滑动轴进行转动驱动，由此使前表面面板2b以该滑动轴的轴线为回旋中心而进行回旋移动。

图19表示与旋转滚筒1的清洗相关的另一实施方式。在旋转滚筒1的下方外周侧设有清洗槽17。清洗槽17设置在内部壳体4的内部，相对于旋转滚筒1的旋转方向A，由旋转方向前方侧的桶部17a和旋转方向后方侧的延伸部17b构成。桶部17a的与旋转滚筒1的周壁部对置的部分开口(开口部17a1)，且在图19的纸面垂直方向的侧壁部17a2、17a3上分别具备与旋转滚筒1的密封环13和流动板14’滑动接触的圆弧状的滑动接触部17a4。在本实施方式中，流动板14’由上述的实施方式的分隔部14的基部14a和密封构件14b构成。另外，桶部17a在图19的纸面垂直方向里侧的侧壁部17a2上具备排气口17a5。在该排气口17a5上连接未图示的排气管道。并且，桶部17a具备将混有气泡的清洗液向清洗槽17中喷射的气泡流喷射喷嘴(发泡射流喷嘴)17a5。延伸部17b具备圆弧状的滑动接触部17b1，该滑动接触部17b1从桶部17a的旋转方向后端部沿着旋转滚筒1的周壁部1a而向旋转方向后方侧呈圆弧状地延伸，且与旋转滚筒1的密封环13(及流动板14’)滑动接触。该滑动接触部17b1与桶部17a的滑动接触部17a4平滑地连续。需要说明的是，延伸部17b也可以由单纯的圆弧板构成，来与旋转滚筒1的密封环13(及流动板14’)滑动接触。

在桶部17a的底壁部17a6和侧壁部17a7上分别设有排水口17a8和溢流口17a9。排水口17a8经由排水阀17a9而与配水管17a10连接，溢流口17a9经由溢流阀17a11而与配水管17a10连接。

在清洗旋转滚筒1时，首先，在使排水阀17a9关闭且使溢流阀17a11打开的状态下，通过气泡流喷射喷嘴17a4或其他供液机构将清洗水等清洗液向清洗槽17供给。供给到清洗层17上的清洗液从旋转滚筒1的周壁部1a的通气部(多孔部)还向旋转滚筒1的内部进入，使清洗槽7内水位上升到图19所示的液面L。这样，在清洗槽17中积存清洗液后，使旋转滚筒1旋转，并从气泡流喷射喷嘴17a4向清洗液中喷射清洗液的气泡流的同时进行清洗。通过清洗桶17的清洗液中的旋转滚筒1的旋转和从气泡流喷射喷嘴17a4向清洗液中喷出的清洗液的喷流及气泡的协作效果，从而能够有效地清洗旋转滚筒1的周壁部或通气部、旋转滚筒1的内部等。另外，通过从气泡流喷射喷嘴17a4喷射的清洗液的气泡流，从而还促进桶部17a的内部的清洗。

清洗时，因从气泡流喷射喷嘴17a4向清洗液中始终喷射的气泡流，而液面L的附近的清洗液从溢流口17a9溢出，并经由溢流阀17a11而向配水管17a10排出。分散在清洗液中的不溶性的污染成分(粒子状的污染物或油成分等)通过气泡的作用而向液面L浮起，并伴随从溢流口17a9溢出的清洗液而向配水管17a10排出。因此，能够维持清洗槽17中的清洗液的清洁度，防止清洗液中的污染成分向旋转滚筒1再附着，从而提高清洗效果。

在上述那样进行旋转滚筒1的清洗之后，打开排水阀17a9而将清洗槽17的清洗液向配水管17a10排出。在排出清洗液之后，当将排水阀17a9和溢流阀关闭时，在清洗槽17的桶部17a的内部形成空间部，而该空间部在粉粒体的处理时成为排气腔室。即，桶部17a兼作排气构件。

在本实施方式中，流动板14’由固定在周壁部1a的外周的基部14a和以向周壁部1a的内外周方向的移动被允许的状态装配于基部14a的密封构件14b构成，但也可以将流动板的整体由氟系树脂(PTFE等)的合成树脂材料或硬质橡胶等合成橡胶材料等形成为一体的平板状而固定于周壁部1a的外周。另外，各流动板还可以以相对于旋转滚筒1的旋转方向成为前倾姿态的方式固定于周壁部1a的外周。由此，在流动板的旋转方向前面侧促进上述的清洗液的正压产生。而且，各流动板不局限于平板状的构件，也可以为具有旋转方向尺寸从周壁部1a朝向外周侧逐渐增大的截面形状、例如倒三角形状或倒梯形形状的截面形状的板状的构件。由此，在流动板的旋转方向前面侧促进上述的清洗液的正压产生，并且在流动板的旋转方向背面侧促进上述的清洗液的负压产生。另外，也可以取代气泡流喷射喷嘴7a，而使用使清洗槽7的清洗液中产生气泡的气泡生成喷嘴。其他的事项依照上述的实施方式，因此省略重复的说明。

图20表示与旋转滚筒1的清洗相关的另一实施方式。在旋转滚筒1的下方外周侧设有清洗槽17。清洗槽17设置在内部壳体4的内部，相对于旋转滚筒1的旋转方向A，由旋转方向前方侧的桶部18和旋转方向后方侧的延伸部19构成。

桶部18的与旋转滚筒1的周壁部1a对置的部分开口(开口部18a)，且在图20的纸面垂直方向的侧壁部18b、18c分别具备与旋转滚筒1的密封环13滑动接触的圆弧状的第一环滑动接触部18d(参照图21)。流动板14’不与第一环滑动接触部18d滑动接触。

另外，桶部18具备：在侧壁部18b与侧壁部18c之间从上壁部18e的旋转滚筒1侧的端部到清洗液的液面L1的位置周边而在侧视下沿着密封环13延伸的圆弧壁部18f；从圆弧壁部18f的端部向斜下方延伸的第一引导部18g。

桶部18的圆弧壁部18f为其旋转滚筒1侧的面与密封环13的周缘曲率相同的圆弧板，具有与流动板14’的轴线方向的整个区域滑动接触的第一流动板滑动接触部18h，但密封环13不与圆弧壁部18f滑动接触。第一引导部18g为在侧视下随着向旋转方向后方侧转移而从密封环13逐渐分离的形状的板。

另外，桶部18在图20的纸面垂直方向里侧的侧壁部18b上具备连接口18i。在该连接口18i上连接有未图示的通气管道。而且，桶部18具备将混有气泡的清洗液向清洗槽17中喷射的气泡流喷射喷嘴(发泡射流喷嘴)10’。

延伸部19从桶部18的旋转方向后端部沿着旋转滚筒1的周壁部1a而向旋转方向后方侧呈圆弧状延伸。在本实施方式中，延伸部19为板状，具备主体部19a和第二引导部19b。主体部19a为沿着密封环13的单纯的圆弧板。

延伸部19的主体部19a的旋转滚筒1侧具有：与旋转滚筒1的一对密封环13滑动接触的一对第二环滑动接触部19c；与在上述的第二环滑动接触部19c之间形成的流动板14’滑动接触的第二流动板滑动接触部19d(参照图21)。第二环滑动接触部19c与桶部18的第一环滑动接触部18d平滑地连续。流动板14’的轴线方向的整个区域与主体部19a的第二流动板滑动接触部19d滑动接触。延伸部19的第二引导部19b为随着向旋转方向后方侧转移而从密封环13逐渐分离的形状的板。需要说明的是，延伸部19的沿着轴线方向的截面也可以为コ状，从而与流动板14’的轴线方向的仅两端部和密封环13滑动接触。

在桶部18的底壁部18j和侧壁部18k上分别设有排水口81和溢流口18m。排水口81经由排水阀11a’而与排水管11b’连接，溢流口18m经由溢流阀11c’而与排水管11b’连接。

在清洗旋转滚筒1时，首先，在使排水阀11a’关闭且使溢流阀11c’打开的状态下，通过气泡流喷射喷嘴10’或其他供液机构，将清洗水等清洗液向清洗槽17供给。供给到清洗槽17中的清洗液从旋转滚筒1的周壁部1a的通气部(多孔部)还向旋转滚筒1的内部进入，使清洗槽17内水位上升到图20所示的液面L1。这样，在清洗槽17中积存清洗液后，使旋转滚筒1旋转，并从气泡流喷射喷嘴10’向清洗液中喷射清洗液的气泡流的同时进行清洗。

当旋转滚筒1旋转时，在旋转滚筒1内，通过旋转滚筒1的内壁(通过旋转滚筒1的旋转能量)使清洗液流动，从而使旋转滚筒1内的清洗液的液面L2以旋转方向前方侧变高且旋转方向后方侧变低的方式倾斜。

并且，在清洗液内形成有将流动板14’的密封构件14b限制在比最外周侧的位置靠内周侧的位置的限制区域R1、使密封构件14b相对于外周侧开放的开放区域R2。在限制区域R1中，通过作为限制构件的延伸部19的主体部19a来限制密封构件14b的位置。在开放区域R2中，在开口部18a处使密封构件14b相对于外周侧开放，且使密封构件14b通过离心力而位于最外周侧。开放区域R2比限制区域R1靠旋转滚筒1的旋转方向前方侧。

需要说明的是，在第一及第二引导部18g、19b，对流动板14’的密封构件14b进行引导。通过第一引导部18g，在开放区域R2能够使位于最外周侧的密封构件14b向圆弧壁部18f的旋转滚筒1侧顺利地移动。在第二引导部19b，能够使在限制区域的旋转方向后方侧通过离心力而位于外周侧的密封构件14b向延伸部19的主体部19a的旋转滚筒1侧顺利地移动。另外，第一引导部18g还具有将向旋转滚筒1的旋转方向前方流动过来的清洗液向旋转滚筒1内部引导的功能。

并且，通过旋转滚筒1进行旋转，从而周壁部1a的密封环13和流动板14’分别与延伸部19的第二环滑动接触部19c和第二流动板滑动接触部19d滑动接触。由此，在旋转滚筒1的周壁部1a的外周侧形成由流动板14’划分出的空间S。换言之，在限制区域R1处，相邻的流动板14’之间的空间S的轴线方向两端侧由密封环13闭塞，并且该空间S的外周侧由延伸部19的主体部19a闭塞。另外，流动板14’的密封构件14b在内外周方向上可动，其受到与旋转滚筒1的旋转相伴的离心力而向外周方向移动，并以与该离心力相称的力而与延伸部19的第二流动板滑动接触部19d压力接触。

需要说明的是，在桶部18处，周壁部1a的密封环13也与侧壁部18b、18c的第一环滑动接触部18d滑动接触，且流动板14’也与桶部18的圆弧壁部18f的第一流动板滑动接触部18h滑动接触。由此，在旋转滚筒1的周壁部1a的外周侧形成由流动板14’划分出的空间。换言之，相邻的流动板14’之间的空间的轴线方向两端侧由密封环13闭塞，且该空间的外周侧由桶部18的侧壁部18b、18c和圆弧壁部18f闭塞。另外，在桶部18的圆弧壁部18f处，流动板14’的密封构件14b通过离心力而与延伸部19的第一流动板滑动接触部18h压力接触。

在清洗液内，通过这样的限制区域R1、开放区域R2或第一引导部18g，产生例如图20中箭头所示的流动。

在开放区域R2处，流动板14’的密封构件14b相对于外周侧开放，因此密封构件14b通过离心力而位于最外周侧的位置。由此，流动板14’向外周方向伸长，流动板14’整体的内外周方向的长度变长。因此，能够使流动板14’对清洗液的搅拌力强化。并且，在流动板14’的作用下流动的清洗液通过离心力而从旋转滚筒1内部向外部喷出的作用也被强化。

另一方面，在限制区域R1处，密封构件14b被限制在比最外周侧的位置靠内周侧的位置，因此与开放区域R2的流动板14’相比，流动板14’整体的内外周方向的长度短。因而，与与开放区域R2相比，上述的流动板14’起到的清洗液的喷出作用弱，从而即使清洗液向外部喷出也容易向旋转滚筒1内部返回。

根据上述的理由，在旋转滚筒1内外产生大的清洗液的流动，流动板14’周边或旋转滚筒1内外的清洗液的流动变得活跃。因此，在本发明的涂敷装置中，能够有效地清洗旋转滚筒1。

另外，如上所述，清洗中，旋转滚筒1内的清洗液形成以旋转方向前方变高且后方变低的方式倾斜的液面L2。在该状态下，根据旋转滚筒1内的液面与清洗槽内的液面L3的高度的关系，清洗液通常从液面高度低的旋转滚筒1的旋转方向的后方侧向旋转滚筒1内部流入。相反，清洗液从液面高度高的旋转方向前方侧向旋转滚筒1外部流出。此外，通过在限制区域R1的旋转方向前方侧的开放区域R2处使流动板14开放，从而来自旋转滚筒1的旋转方向前方侧的清洗液向旋转滚筒1外部排出的排出量增加。通过来自旋转滚筒1的前方侧的清洗液向旋转滚筒1外部排出的排出量增加，由此来自旋转滚筒1的旋转方向后方侧的清洗液向旋转滚筒1内部流入的流入量增加。其结果是，旋转滚筒1内外的清洗液的流通变得活跃，清洗性提高。

另外，如上所述，在流动板14’周边，在离心力的作用下从旋转滚筒1的内部向外部产生清洗液的流动。并且，在流动板14’的轴线方向的两端部，在离心力的作用下也向外部产生清洗液的流动。然而，在流动板14’之间的空间S的轴线方向两端侧未由密封环13闭塞的情况下，例如在流动板14’的轴线方向两端部与密封环13分离的情况下，可能产生以下这样的状态。

即，在流动板14’的轴线方向的两端部，清洗液未必从旋转滚筒1内部经由流动板14’而向流动板14’的外部流动。这是由于即使流动板14’的轴线方向端部周边的清洗液向外部流动，由于清洗液从流动板14’的端部的轴线方向外侧向流动板14’的端部周边流入(流入漏泄)，因此妨碍旋转滚筒1的内部的清洗液向流动板14’的端部周边流出的情况。因而，在旋转滚筒1的周壁部的轴线方向两端存在通气部的清洗力降低的情况。

与此相对，在本实施方式中，由于流动板14’之间的空间S的轴线方向两端侧由密封环13闭塞，因此可抑制上述那样的流入漏泄。因而，能够以使清洗液的流动成为旋转滚筒1内部→通气部→流动板14’→流动板14’的外部的方式对清洗液进行引导，从而使通气部/旋转滚筒1的清洗力提高。

另外，在清洗时，伴随滚筒的旋转而通过流动板14’使清洗液流动，因此清洗槽17内的清洗液整体产生大循环的流动。另外，在流动板14’从清洗液抽出时，在液面附近产生清洗液的往复的流动，在清洗槽17内的液面上产生用L3例示出的波浪。上述的清洗液的流动或波浪有助于清洗槽17自身的清洗，因此也能够将清洗槽17有效地清洗。

图22、23表示将内部壳体4的下部作为清洗槽17使用的实施方式。清洗槽17由内部壳体4的下部的底壁部17a和侧壁部17b、17c构成，底壁部17a相对于旋转滚筒1保持规定的间隔，且沿着旋转滚筒1的旋转方向延伸。另外，在本实施方式中，如图23所示，清洗槽17在其内部具有桶部18。桶部18的底壁部由清洗槽17的底壁部17a构成。桶部18的侧壁部18b、18c分别相对于清洗槽17的侧壁部17b、17c分离规定距离。桶部18经由向旋转滚筒1的旋转方向前方延伸的排气通路18n而与未图示的排气管道连通。在粉粒体处理时，清洗槽17的桶部18作为通气管道的一部分而发挥功能。另外，在清洗时，将清洗液向清洗槽17及桶部18供给至液面L1为止。

桶部18整体从旋转滚筒1旋转方向的后方侧的侧壁部18o沿着旋转滚筒1的旋转方向向前方延伸规定距离，且在与旋转滚筒1对置的部位具有开口部18a。并且，桶部18在侧壁部18b、18c之间具备侧视下沿着密封环13延伸的圆弧壁部18p。圆弧壁部18p从侧壁部18o的上端延伸到开口部18a的侧缘。圆弧壁部18p为其旋转滚筒1侧的面与密封环13的周缘曲率相同的圆弧板，且为与旋转滚筒1旋转方向前方(在图22中为左侧)的圆弧壁部18f同样的形状。流动板14’的轴线方向的整个区域与圆弧壁部18p的旋转滚筒1侧的面滑动接触，但密封环13不与圆弧壁部18p的旋转滚筒1侧的面滑动接触。在清洗时，桶部18的圆弧壁部18p作为限制构件发挥功能，来限制密封构件14b的位置，从而形成限制区域R1。另外，在清洗槽17中的桶部18的旋转滚筒1的旋转方向后方(在图22中为右侧)不存在限制构件，在清洗时形成开放区域R2。另一方面，在本实施方式中，在桶部18的开口部18a也形成开放区域R2。因此，桶部18的开口部18a的开放区域R2比限制区域R1靠旋转滚筒1的旋转方向前方侧。其他的结构与上述的实施方式实质上相同，因此省略说明。

以下，说明与在旋转滚筒的内部配设的挡板相关的实施方式。

如图24所示，旋转滚筒的侧壁部1’将周壁部62、端部63、64、连接周壁部62和端部63、64的端壁部65、66作为主要的构成要素。端部63构成旋转滚筒的口环部和前端开口部。

周壁部62在侧壁部1’的轴线方向中间沿着周向而与轴线平行地形成。在本实施方式中，周壁部62的横截面形状为十边形，且该周壁部62由与该十边形的各边对应的10个矩形平板状的边壁部67构成。并且，周壁部62的各边壁部67由多孔板构成，具有通气性。而且，为了提高粉粒体层的搅拌混合效果，在周壁部62的内表面设有上层挡板68和下层挡板69这两种挡板。周壁部62的内表面在端壁部65侧的设有挡板的挡板设置区域R1’和端壁部66侧的未设置挡板的挡板未设置区域R2’的轴线方向(图24的纵向)上被划分为两个区域。在本实施方式中，上层挡板68设置20片，全部为同一形状及同一尺寸，下层挡板69设置5片，全部为同一形状及同一尺寸。上层挡板68和下层挡板69都为平板状，以相对于边壁部67垂直的方式设置。虽然后面详述，但上层挡板68距边壁部67的内表面的高度能够调整。与此相对，下层挡板69相对于边壁部67固定，距边壁部67的内表面的高度无法变更。

5片下层挡板69沿周向等间隔设置。另外，各下层挡板69跨4个边壁部67从挡板设置区域R1’的端壁部65侧端缘延伸到端壁部66侧端缘。在周向上相邻的下层挡板69的一半设置在相同的2个边壁部67上。并且，在下层挡板69之间分别各设有4片上层挡板68。在下层挡板69之间，上层挡板68分别设置在不同的边壁部67上。各上层挡板68在边壁部67内从周向一端侧附近延伸到另一端侧附近。上层挡板68和下层挡板69的延伸方向相对于旋转滚筒的周向(图24的横向)都以同一角度倾斜，但它们的倾斜的方向彼此相反。另外，上层挡板68的延伸方向中央位于边壁部67的周向中央。下层挡板69的延伸方向中央位于在4片边壁部67的周向中央侧相邻的边壁部67的边界线上。另外，在轴线方向(图24的纵向)上将挡板设置区域R1’划分为4个时，以在各区域配置5片上层挡板68的方式配设上层挡板68。

端壁部65由以端壁部65的周壁部62侧的端缘为底边的10个三角形状面和以端壁部65的端部63侧的端缘为底边的10个三角形状面构成，端壁部66由以端壁部66的周壁部62侧的端缘为底边的10个三角形状面和以端壁部66的端部64侧的端缘为底边的10个三角形状面构成。在端壁部65上，在本实施方式中设有一片排出板70，该排出板70在将粉粒体排出时对粉粒体进行引导。排出板70跨4个三角形状面而从端壁部65的周壁部62侧的端缘延伸到端壁部65的端部63侧的端缘，其延伸方向相对于旋转滚筒的周向(图24的横向)倾斜。

旋转滚筒在粉粒体的处理中，向图24中空心箭头所示的方向旋转。由于上层挡板68的延伸方向和下层挡板69的延伸方向不同，因此通过上层挡板68使粉粒体移动的方向和通过下层挡板69使粉粒体移动的方向不同。由此，与挡板的延伸方向为1种的情况相比，能够使搅拌混合效率良好。

在从旋转滚筒排出粉粒体时，旋转滚筒向图24的空心箭头的相反方向旋转。粉粒体通过下层挡板69向端壁部65移动，而且，在端壁部65处由排出板70引导而移动到端部63，并积存于端部63，之后被后续的粉粒体压出而从开口部排出。

如图25所示，上层挡板68的上端68a距边壁部67的内表面的高度H1比下层挡板69的上端69a的高度H2高。需要说明的是，在此，高度的方向或上下方向为相对于边壁部67垂直的方向(只要没有特别说明，以下相同)。另外，上和下是指图中的上下，根据旋转滚筒的旋转状态而与实际的上下不同(只要没有特别说明，以下相同)。在图25中，上层挡板68的存在区域与下层挡板69的存在区域不重叠。即，上层挡板68的下端68b的高度H1’比下层挡板69的上端69a的高度H2高。在本实施方式中，上层挡板68的宽度W1与下层挡板69的宽度W2相同。

如图26所示，上层挡板68为一对侧边朝向上端68a逐渐接近的大致梯形形状的板状。在该实施方式的涂敷装置上设有高度调整机构71，该高度调整机构71能够从旋转滚筒的外部对上层挡板68的上端68a距边壁部67的内表面的高度H1进行调整。在本实施方式中，通过高度调整机构71来沿着高度方向变更上层挡板68的位置，从而对上层挡板68的高度H1进行调整。高度调整机构71具有将旋转滚筒的边壁部67以进退自如的方式贯通的高度调整销72。如以下详述的那样，高度调整销72的一端部72a以装拆自如的方式装配于上层挡板68，另一端部72b以装拆自如的方式装配于旋转滚筒的外侧，通过将该高度调整销72更换成长度不同的高度调整销，能够沿着高度方向变更上层挡板68的位置。

如图27(A)所示，高度调整销72包括一端部72a、另一端部72b、从一端部72a沿着高度方向延伸到另一端部72b的截面圆形状的棒状的主体部72c。在一端部72a上形成有外螺纹。在另一端部72b设有相对于主体部72c而向径向外侧突出的截面六边形形状的凸缘。

如图26所示，在上层挡板68的下端相互分离而设有一对销接受部68c。该销接受部68c为截面圆形状的棒状，其上端侧例如通过焊接等固定于上层挡板68。在销接受部68c的下端设有螺纹孔68d，该螺纹孔68d在内周面形成有与高度调整销72的一端部72a的外螺纹螺合的内螺纹。销接受部68c的外径与高度调整销72的主体部72c的外径相同。

在边壁部67上相互分离地设有一对贯通孔67a，在边壁部67的外侧的贯通孔17a的周缘例如通过焊接等固定有安装凸台73。在安装凸台73的外周形成有外螺纹。并且，在安装凸台73上安装有截面六边形形状的固定螺母74，该固定螺母74在螺纹孔中形成有与安装凸台73的外螺纹螺合的内螺纹。在安装凸台73的下端面与固定螺母74的螺纹孔的底面之间夹持固定高度调整销72的另一端部72b的凸缘。贯通孔67a和安装凸台73的内径设定得比高度调整销72和上层挡板68的销接受部68c的外径稍大，以使高度调整销72和上层挡板68的销接受部68c相对于边壁部67进退自如。

另行准备相对于图27(A)所示的高度调整销72而与其主体部72c的长度L不同的高度调整销、例如图27(B)所示那样的主体部72c的长度L为0的(不具有主体部72c)高度调整销72’。通过将一对高度调整销72更换为一对高度调整销72’，由此沿着高度方向变更上层挡板68的位置，从而调整上层挡板68的高度。在此，以下说明通过将高度调整销72更换为高度调整销72’来变更上层挡板68的高度H1的情况。

首先，从图26所示的状态将一对固定螺母74这两方从安装凸台73取下。接着，将一对高度调整销72同时向外侧拉出，由此如图26的双点划线所示，使上层挡板66向下方移动到其下端6b与边壁部67抵接为止。在该状态下，上层挡板68的一对销接受部68c嵌合到贯通孔67a及安装凸台73内，销接受部68c的下端面和安装凸台73的下端面成为同一高度方向位置。

然后，通过六角扳手等使高度调整销72的另一端部72b的凸缘旋转，来解除高度调整销72的一端部72a的外螺纹与上层挡板68的销接受部68c中的螺纹孔68d的内螺纹的螺合，由此将高度调整销72从上层挡板68取下。然后，将该高度调整销72更换为高度调整销72’，并通过六角扳手等使该高度调整销72’的另一端部72b的凸缘旋转，由此使一端部72a的外螺纹与销接受部68c的内螺纹螺合。之后，旋转固定螺母74而将其安装于安装凸台73，由此将上层挡板68以图26中双点划线所示的下端68b与边壁部67抵接的状态固定。在该状态下，上层挡板68的上端68a距边壁部67的内表面的高度为H3。因此，上层挡板68的从高度H1向高度H3的变更作业完成。需要说明的是，若与以上的说明同样地更换为主体部72c的长度L与高度调整销72’不同的高度调整销，则能够使上层挡板68成为另外的高度。

上层挡板68无论在高度H1的状态下，还是在高度H3的状态下，都沿着相对于边壁面67垂直的方向。另外，在本实施方式中，由于上层挡板68的宽度W1与下层挡板69的宽度W2相等，因此上层挡板68的变更后的高度H3与图25所示的下层挡板69的高度H2相等。

需要说明的是，在该上层挡板68的从高度H1向高度H3的变更作业时，优选安装有成为对象的上层挡板68的边壁部67在旋转滚筒整体中位于下方且成为水平。在该情况下，即使将两方高度调整销72取下的状态下，销接受部68c也成为嵌合到贯通孔67a及安装凸台73内的状态，因此容易实施作业。

以上那样构成的本实施方式的涂敷装置的旋转滚筒能有享有以下这样的效果。

能够从旋转滚筒的外部调整上层挡板68的上端68a距边壁部67的内表面的高度。因此，通过该上层挡板68的高度的调整，能够使上层挡板68的高度与粉粒体量对应。另外，该上层挡板68的高度的调整能够从旋转滚筒的外部实施，因此人不需要为了该调整而进入到旋转滚筒中。因而，用于上层挡板68的高度调整的作业容易，即使一个人也能够进行作业，并且，还能够使作业时间变短。另外，在用于上层挡板68的高度调整的作业之后不需要进行清洗，因此也不需要该清洗所需要的时间或成本。

另外，在本实施方式中，通过更换高度调整销72来调整上层挡板68的高度，因此能够较大地变更上层挡板68的高度。

另外，在现有的盘涂敷装置中，如图28所示，在旋转滚筒D向空心箭头Ah1所示的方向旋转时，在粉粒体层G中产生下面这样的区域。即，为通过旋转滚筒D的旋转而形成在旋转滚筒D的内表面附近，且使粉粒体向箭头Ah2所示的方向运动的输送区域；在重力的作用下形成在粉粒体层G的表面附近，且使粉粒体向箭头Ah3所示的方向运动的滚落区域；形成在输送区域与滚落区域之间(粉粒体层G的中央附近)，且粉粒体的运动缓慢的停滞区域Rs。在该停滞区域Rs中，粉粒体的运动缓慢，因此粉粒体层G整体的混合可能不充分。与此相对，在本实施方式的旋转滚筒中，如图25所示，通过使上层挡板68的高度成为高的状态，由此能够将挡板形成为上层挡板68和下层挡板69这两层结构。若在该挡板为两层结构的状态下使旋转滚筒旋转，则能够使上述的成为停滞区域Rs的区域的粉粒体运动，从而能够使粉粒体层G整体适当地混合。

在上述的实施方式中，通过高度调整机构71沿着高度方向变更上层挡板68的位置，由此来调整上层挡板68的高度，但也可以如以下说明的那样，通过高度调整机构71使挡板相对于高度方向倾斜，来调整挡板的高度。

在图29～图31所示的实施方式中，挡板75也为平板状且相对于边壁部67垂直地配设。挡板75的高度调整机构71具有以摆动自如的方式支承于边壁部67的摆动轴76，在该摆动轴76上安装对挡板75进行支承的一对支承棒77。若详细叙述，则摆动轴76使其外周面以摆动自如的方式支承于在基板78的内侧设置的凹部78a，该基板78作为边壁部67的一部分而固定于边壁部67。在基板78的外侧设有部分圆柱状的安装部78b。并且，支承棒77以摆动自如的方式穿过在基板78和基板78的安装部78b上形成的长孔的贯通孔78c，且该支承棒77的一端固定于挡板7。在支承棒77的另一端形成有外螺纹，在该外螺纹上经由罩构件79而螺合螺母80的内螺纹，由此支承棒77的另一端以装拆自如的方式装配于安装部78b的外周。

在本实施方式中，松开螺母80，并如图30中空心箭头所示，将挡板75和支承棒77经由摆动轴76而相对于边壁部67转动之后，拧紧螺母80，从而使挡板75相对于高度方向倾斜。由此，变更挡板75的上端75a距边壁部67的内表面的高度。

接着，在图32～图34所示的实施方式中，摆动轴76使其外周面以摆动自如的方式支承于在轴支承部81上设置的凹部81a，该轴支承部81固定在边壁部67的内侧。并且，支承棒77以摆动自如的方式贯通在边壁部67上形成的长孔的贯通孔67b，且该支承棒77的一端固定于挡板75。在支承棒77的另一端形成有外螺纹，在该外螺纹上螺合螺母80的内螺纹，由此将支承棒77的另一端以装拆自如的方式装配于边壁部67的外侧。在图32中，挡板75沿着垂直方向，并如图34(A)所示，相对于高度方向不倾斜。

在本实施方式中，为了使挡板75相对于高度方向倾斜，而使用相对于边壁部67或支承棒77装拆自如的图33所示的安装构件82。在该安装构件82上设有：相对于与边壁部67抵接的安装面82a而具有规定的倾斜角度的一对贯通孔82b；相对于贯通孔82b垂直的面82c。该安装构件82的一对贯通孔82b设定成能够供一对支承棒77穿过。

在本实施方式中，如下面那样，使挡板75相对于高度方向倾斜。在从图34(A)所示的状态(挡板倾斜角度0°)取下螺母80后，将支承棒77穿过安装构件82的贯通孔82b，并安装螺母80而使其与面82c抵接。由此，使挡板75相对于高度方向倾斜，成为图34(B)所示的状态(挡板倾斜角度30°)，从而来变更挡板75的上端距边壁部67的内表面的高度。若使用具有相对于安装面82a倾斜角度不同的贯通孔82b的安装构件82，则如图34(C)(挡板倾斜角度45°)、图34(D)(挡板倾斜角度60°)所示那样能够变更挡板75的倾斜角度。这样将挡板75变更倾斜角度，从而变更该挡板75的上端75a距边壁部67的内表面的高度。

在图35～图37所示的实施方式中，摆动轴76使其轴端以摆动自如的方式支承于在一对轴支承部81上设置的凹部81b，这一对轴支承部81固定在边壁部67的外侧。并且，支承棒77以摆动自如的方式贯通在边壁部67上形成的长孔的贯通孔67c，且该支承棒77的一端固定于挡板75，另一端固定于摆动轴76。在摆动轴76的两端面的每一面设有螺纹孔76a～76c(参照图37)。该螺纹孔76a～76c距轴芯的距离全部相同，且彼此所成的中心角为90°。另一方面，在一对轴支承部81上分别设有贯通孔81c～81f。在图35中，经由轴支承部81的贯通孔81c而向螺纹孔76a螺合螺栓83(图37(A)所示的板倾斜角度0°的状态)。

在本实施方式中，为了使挡板75相对于高度方向倾斜，而变更供螺栓83穿过的轴支承部81的贯通孔81c～81f和供螺栓83螺合的螺纹孔76a～76c。例如，在使螺栓83经由贯通孔81d而与螺纹孔76b螺合的情况下，如图37(B)所示，使挡板75倾斜30°。另外，在使螺栓83经由贯通孔81e而与螺纹孔76c螺合的情况下，如图37(C)所示，挡板75倾斜45°。进而，在使螺栓83经由贯通孔81f而与螺纹孔76a螺合的情况下合，如图37(D)所示，挡板75倾斜60°。这样，在本实施方式中，变更挡板75的上端75a距边壁部67的内表面的高度。

在图38所示的实施方式中，高度调整机构11具有挡板24。在边壁部67上设有长孔的贯通孔85。挡板84经由该贯通孔85而向边壁部67进退自如。在挡板84的一端设有安装部84a，该安装部84a例如通过螺栓等固定机构(图示省略)而固定于边壁部67的外表面。

在变更挡板84的上端84b距边壁部67的内表面的高度的情况下，解除安装部84a的固定，将挡板84从边壁部67卸下。接着，使图38(B)所示的高度不同的挡板84穿过边壁部84的贯通孔85，并将该挡板84的安装部84a固定于边壁部67的外表面。该挡板84的更换作业也能够全部从边壁部7(旋转滚筒)的外部进行。

在图39所示的又一实施方式中，周壁部62在侧壁部1’的轴线方向中间沿着周向与轴线平行地形成。为了提高粉粒体层的搅拌混合效果，在周壁部62的内表面上设有距周壁部的内表面的高度相对高的上层挡板68和相对低的下层挡板69这两种挡板。周壁部62沿周向划分为配置有挡板68、69的单位区域U和在单位区域U的轴线方向两侧存在的未配置挡板68、69的区域X。

在本实施方式中，周壁部62的横截面形状为十二边形，该周壁部62由与该十二边形的各边对应的12个矩形平板状的边壁部67构成。并且，周壁部62的各边壁部67由多孔板构成，具有通气性。

在图示例中，上层挡板68设置有8片，全部为同一形状及同一尺寸。下层挡板69设有4片，全部为同一形状及同一尺寸。上层挡板68和下层挡板69都为平板状，以相对于边壁部67垂直的方式设置。上层挡板68为一对侧边朝向上端68a逐渐接近的大致梯形形状的板状。上层挡板68能够通过与上述的实施方式同样的高度调整机构，来调整距边壁部67的内表面的高度。与此相对，下层挡板69相对于边壁部67固定，无法变更距边壁部67的内表面的高度。

4片下层挡板69沿周向等间隔设置。另外，各下层挡板69跨边壁部67从周壁部62的端壁部65侧端缘附近延伸到端壁部66侧的端缘附近。在周向上相邻的下层挡板69的端部设置在同一边壁部67上。并且，在下层挡板69之间分别各设有2片上层挡板68。上层挡板68分别设置在不同的边壁部67上。各上层挡板68在边壁部67内从周向一端侧附近延伸到另一端侧附近。

上层挡板68和下层挡板69的延伸方向都以同一角度相对于旋转滚筒的周向(图39的横向)倾斜，但它们的倾斜的方向彼此相反。该延伸方向相对于周向的倾斜角度例如为15～25°。另外，上层挡板68的延伸方向中央位于边壁部67的周向中央。下层挡板69的延伸方向中央位于在4片边壁部67的周向中央侧相邻的边壁部67的边界线上。

如图39中双点划线所示那样沿着周向分割周壁部62中的单位区域U，由此形成为轴线方向的长度彼此相等的多个(在图1中为4个)区间S时，在区间S中存在的上层挡板68和下层挡板69个数在区间S之间彼此相同。在图39中，在各区间S中存在2片上层挡板68和4片下层挡板69。

端壁部65由以端壁部65的周壁部62侧的端缘为底边的12个三角形状面和以端壁部65的端部63侧的端缘为底边的12个三角形状面构成。端壁部66由以端壁部66的周壁部62侧的端缘为底边的12个三角形状面和以端壁部66的端部64侧的端缘为底边的12个三角形状面构成。在端壁部65上，在本实施方式中设有4片排出板70，该排出板70在排出粉粒体时对粉粒体进行引导。上述的4片排出板70沿周向等间隔设置。各排出板70跨4个三角形状面而从端壁部65的周壁部62侧的端缘延伸到端壁部65的端部63侧的端缘，其延伸方向相对于旋转滚筒的周向(图39的横向)倾斜。排出板70的相对于旋转滚筒的周向的倾斜的方向与下层挡板69的倾斜的方向相同。

如图25、图26所示，上层挡板68的上端68a距边壁部67的内表面的高度H1比下层挡板69的上端69a的高度H2高。上层挡板68经由高度调整销72等固定于边壁部67的内表面，且与边壁部67的内表面之间具有间隙。另一方面，下层挡板69的下端直接固定于边壁部67的内表面，与边壁部67的内表面之间不具有间隙。上层挡板68的下端68b的高度H1’为下层挡板69的上端69a的高度H2以上，在本实施方式中，下端68b的高度H1’比上端69a的高度H2高。

上层挡板68也可以如图40所示，使前端部68e相对于其他的部分倾斜。该倾斜的方向为与处理粉粒体时的旋转滚筒的旋转方向相反的一侧(旋转方向后方)。该倾斜角度优选为25～45°，更优选为30～45°。

当使用这样使前端部68e倾斜的上层挡板68时，能够抑制处理中的粉粒体与前端部68e垂直地碰撞，从而能够抑制粉粒体发生破裂或产生缺口。但是，在前端部68e的倾斜角度比25°小的情况下，或者倾斜角度比45°大的情况下，可能无法充分地得到该效果。

另外，若使用前端部68e倾斜的上层挡板68，则在粉粒体的排出时(旋转滚筒的逆旋转时)，该前端部68e起到将粉粒体掬起的作用。通过该作用，前端部68e效率良好地向下层挡板69的基端部侧引导粉粒体，因此单位时间的粉粒体的排出量增加，有助于排出工序时间的缩短。但是，在前端部68e的倾斜角度比30°小的情况下，可能无法充分得到该掬起的作用。

其他的事项全部依照上述的实施方式，因此省略重复的说明。

作为使具备上述那样的挡板的旋转滚筒按比例增加的方法，例如图41所示，能够适用使旋转滚筒的周壁部62沿着其轴线方向扩张的方法。在图41中例示的周壁部62上，在轴线方向上排列有3个沿周向整周延伸的单位区域U。各单位区域U中的挡板(上层挡板68、下层挡板69)的配置、形状及尺寸在单位区域U之间彼此相同。在此，配置为至少包围位置、方向、个数的概念(以下，相同)。

但是，在本实施方式中，单位区域U随着从轴线方向的一端的单位区域U向另一端的单位区域U转移，顺次向周向的一方以等距离错开。例如图41中虚线所示，相对于最上方的单位区域U的周向位置E，正中间的单位区域U中的对应的周向位置E向左错开4个边壁部67的量，最下方的单位区域中的对应的周向位置E比正中间的单位区域U的周向位置E向左方进一步错开4个边壁部67的量。需要说明的是，在本实施方式中，单位区域U沿轴线方向连续排列，但也可以隔着未配置挡板的区域排列。

图41的周壁部62的单位区域U中的挡板(上层挡板68、下层挡板69)的配置、形状及尺寸与图39所示的周壁部62的单位区域U相同。即，图41所示的旋转滚筒是如下这样的旋转滚筒：以图39所示的周壁部62为单位区域U，并将单位区域U的周壁部62的轴线方向排列的个数从1个变更为3个，从而将图39所示的旋转滚筒按比例增加。通过该旋转滚筒的按比例增加，周壁部62在轴线方向上按比例增加为3倍，与此相伴，旋转滚筒的处理容量大约成为3倍。

这样，在具有单位区域U的旋转滚筒中，能够适用通过增加该单位区域U的轴线方向的排列数来进行按比例增加的方法。在该方法中，能够与单位区域U的排列数成正比地增加旋转滚筒的处理容量。另一方面，在单位区域U中混合的粉粒体量几乎不变化，因此粉粒体的混合性变得大致相同。即，根据该方法，能够在抑制混合性变化的同时将旋转滚筒按比例增加。

另外，如图42所示，优选使按比例增加后的每单位区域U的喷射喷嘴N的个数(在图示例中为1个)在单位区域U之间相同，且使该喷射喷嘴N的个数与按比例增加前的每单位区域U的喷射喷嘴N的个数相同。由此，能够使每单位区域U的喷射面积在按比例增加的前后大致相同，能够不需要喷射喷嘴N的设计变更等。另外，同样进一步优选与单位区域U相对的喷射喷嘴N的喷雾方向或喷雾位置也在按比例增加前后相同。

另外，如上所述，由于单位区域U沿周向错开排列，因此如图41所示，下层挡板69在单位区域U之间连续。另外，例如通过双点划线包围而示出的那样，夹着下层挡板69而配设的一对上层挡板68沿着下层挡板69等间隔排列。即使假设进一步追加单位区域U并将其同样地错开排列，下层挡板69也连续，且一对上层挡板沿着下层挡板69等间隔排列。这样，在使用该实施方式的单位区域U的按比例增加方法中，在轴线方向上连续重复进行同一形态的挡板配置。从另一观点来看，在将下层挡板69看作基准时，上层挡板68和下层挡板69在轴线方向上连续地配设成螺旋状。

因此，图41所示的按比例增加的旋转滚筒无论在周向上观察时，还是在轴线方向上观察时，都成为大致均匀的挡板68、69的配置。因此，在按比例增加后的旋转滚筒中，为了使混合性良好而使粉粒体向进深方向(轴线方向)循环或移动变得不重要(不需要)。因此，上层挡板68和下层挡板69的各自的结构能够形成为重视在微小的区域中使各个粉粒体混合或滚动的结构。另外，不需要旋转滚筒的进深方向整体的粉粒体的大循环或大移动，从而不需要对粉粒体施加用于大循环或大移动的能量，且由于微小的区域内的粉粒体的混合及滚动而能够有效地利用能量。换言之，不需要为了提高混合力而较多地施加能量，因此不会对粉粒体施加多余的应力。

另外，下层挡板69在单位区域之间连续，因此在从旋转滚筒排出粉粒体时，旋转滚筒的轴线方向的里侧(底壁部侧)的粉粒体通过下层挡板69而顺利地移动到排出板70。因而，能够缩短粉粒体从旋转滚筒排出的的排出时间。

在此，对将旋转滚筒按比例增加的情况进行了说明，但也可以通过减少单位区域U的轴线方向的排列数，来使例如图41所示的旋转滚筒按比例缩小成图39所示的旋转滚筒。

然而，在图41中，对于周壁部62的轴线方向的两端的区域Y(最靠轴边方向两端侧的上层挡板68与端壁部65、66之间的区域)来说，为了避免与端壁部65、66的干涉，有时省略下层挡板69中的存在于区域Y中的部分。在该情况下，可以看作沿轴线方向排列3个从单位区域U的轴线方向两端除去与区域Y相同的区域后的单位区域U’。各单位区域U’中的挡板(上层挡板68、下层挡板69)的配置、形状及尺寸在单位区域U’之间彼此相同。

另外，如图43所示，还考虑将2.5个单位区域U沿轴线方向排列来构成周壁部62的情况。在该情况下，相对于最上方的单位区域U的周向位置E，最下方的单位区域中的对应的周向位置E向左方错开6个边壁部7的量。并且，在该情况下，可以看作沿轴线方向排列5个将单位区域U在轴线方向中央分割成两部分而形成的单位区域U”。各单位区域U”中的挡板(上层挡板68、下层挡板69)的配置、形状及尺寸在单位区域U”之间彼此相同。并且，单位区域U”随着从轴线方向的一端的单位区域U”向另一端的单位区域U”转移顺次向周向的一方错开2个边壁部7的量。

以上的实施方式的挡板结构能够适用于上述的实施方式的涂敷装置的旋转滚筒1。并且，不局限于所谓无封套结构的旋转滚筒，还能够适用于装配有封套的旋转滚筒。而且，还可以适用于不具有通气部的旋转滚筒。

本发明不局限于具备周壁部的横截面形状为多边形的旋转滚筒的涂敷装置，也能够同样适用于具备周壁部的横截面形状为圆形、圆锥形、多边圆锥形的旋转滚筒的涂敷装置。并且，不局限于所谓无封套结构的涂敷装置，也能够同样适用于在旋转滚筒的周壁部装配有封套的结构的涂敷装置。而且，不局限于旋转滚筒被驱动而绕与水平线平行或大致平行的轴线旋转的涂敷装置，也能够同样适用于旋转滚筒被驱动而绕相对于水平线倾斜的轴线旋转的涂敷装置。

【符号说明】

1旋转滚筒

1a周壁部

1a1边面

1a2顶部

10通气构件

10a滑动接触部

10b通气口

13密封环

14分隔部

14a基部

14b密封构件

40通气构件

40a内周

40b通气口

Claims (7)

1.一种涂敷装置，具备通气式的旋转滚筒，该旋转滚筒在内部收容应处理的粉粒体且被驱动而绕其轴线旋转，所述涂敷装置的特征在于，

所述旋转滚筒具备周壁部和多个分隔部，该周壁部具有使该旋转滚筒的内部和外部连通的通气部，所述多个分隔部在该周壁部的外周沿着旋转方向以规定间隔设置，

在所述旋转滚筒的周壁部的外周侧配置具有通气口的通气构件，

所述多个分隔部分别具备基部和密封构件，该基部固定在所述周壁部的外周，该密封构件以向所述周壁部的内外周方向的移动被允许的状态装配于该基部，且在所述旋转滚筒的旋转时与所述通气构件滑动接触。

2.根据权利要求1所述的涂敷装置，其特征在于，

在所述周壁部的外周的轴向两端部分别装配有环状的密封环，该密封环在所述旋转滚筒的旋转时与所述通气构件滑动接触。

3.根据权利要求1或2所述的涂敷装置，其特征在于，

所述通气构件配置在所述旋转滚筒的旋转方向的规定位置。

4.根据权利要求1或2所述的涂敷装置，其特征在于，

所述通气构件以从外周侧覆盖所述旋转滚筒的周壁部的方式配置。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的涂敷装置，其特征在于，

所述分隔部的密封构件在所述旋转滚筒的旋转时的离心力的作用下被施力而与所述通气构件压力接触。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的涂敷装置，其特征在于，

所述旋转滚筒的周壁部具有多边形的横截面形状。

7.根据权利要求6所述的涂敷装置，其特征在于，

所述多个分隔部配置在所述旋转滚筒的周壁部的各顶部及各边面上。

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