CN103476575A - 翻新轮胎的制造方法以及适用于该制造方法的轮胎 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种翻新轮胎的制造方法以及适用于该制造方法的轮胎，所述制造方法避免了由于翻新轮胎时的切削总是在同一位置形成打磨面从而导致新胎面胶的耐剥离性的下降。在该方法中，沿周向切削轮胎的胎面胶来形成轮胎的能够贴附新胎面胶的胎面贴附面。随着翻新次数的增加，形成胎面贴附面的位置沿径向变化。

Description

翻新轮胎的制造方法以及适用于该制造方法的轮胎

技术领域

本发明涉及翻新轮胎的制造方法，特别地涉及能够提高轮胎的耐久性的翻新轮胎的制造方法，本发明还涉及适用于该制造方法的轮胎。

背景技术

传统地已知如下翻新轮胎或翻新胎面的轮胎的制造方法：其中，轮胎组合体由基胎和胎面胶形成，基胎是轮胎用的基部，胎面胶围绕基胎的外周面布置成用于与路面接触。在该方法中，首先进行打磨操作（buffing operation）以切削轮胎的外周面。然后，在打磨操作之后将胎面胶卷绕打磨面，将轮胎置于硫化单元。如此获得作为基胎和新胎面胶彼此一体化的最终产品的翻新轮胎。

例如，专利文献1提出了一种以缓冲胶为特征的航空器用翻新轮胎，该缓冲胶由下侧胶层和上侧胶层构成并且布置在带束和胎冠保护层之间。该配置使得当上侧胶层被赋予300%以上的伸长率时产生的应力小于当下侧胶层被赋予300%以上的伸长率时产生的应力。此外，上侧胶层的断裂伸长率大于下侧胶层的断裂伸长率。结果，使得上侧胶层和下侧胶层之间的界面成为打磨时易于除去的边界，由此抑制了缓冲胶与胎面胶和胎冠保护层一同剥离。

然而，在专利文献1所述的方法中，通过切削胎面胶形成的打磨面不论切削的次数（翻新次数）如何总是下侧胶的表面。因此，翻新的次数越多，即投入硫化单元的次数越多，由于下侧胶面的硫化或者说由于打磨面的硫化引起的劣化将进一步发展。这将导致布置于打磨面的缓冲胶和胎面胶的耐剥离性下降。最终，这将导致轮胎要求的耐久性逐渐下降。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2010-247660号公报

发明内容

发明要解决的问题

为了解决上述问题已作出了本发明，本发明的目的是提供一种翻新轮胎的制造方法以及适用于该制造方法的轮胎，所述制造方法避免了通过轮胎翻新的切削处理而总是在同一位置形成打磨面而导致新胎面胶的耐剥离性的下降。

用于解决问题的方案

为了解决上述问题，在本发明的一个方面中，翻新轮胎的制造方法包括括通过沿周向切削轮胎的胎面胶来形成能够贴附新胎面胶的胎面贴附面的步骤。随着翻新次数的增加，形成所述胎面贴附面的位置沿径向变化。

根据本发明，随着翻新次数的增加，使形成待贴附新胎面胶的胎面贴附面（tread application surface）的位置沿径向变化。因此，能够抑制胎面贴附面通过多次翻新操作形成在同一位置。

因而，尽管进行多次翻新操作，但是能够获得维持与新轮胎的耐久性相当的耐久性的翻新轮胎而没有使胎面胶的耐剥离性下降。

此外，在本发明的另一方面中，翻新轮胎的制造方法为使得：随着翻新次数的增加，形成所述胎面贴附面的位置从径向外侧位置向径向内侧变化。

根据本发明，形成胎面贴附面的位置从径向外侧位置向径向内侧变化。因此，除了前一方面的优势之外，一次翻新操作能够同时除去之前形成的胎面贴附面。因而，没有旧的胎面贴附面残存，能够获得维持与新轮胎的耐久性相当的耐久性的翻新轮胎。

此外，在本发明的另一方面中，翻新轮胎的制造方法为使得：在多次翻新中，形成所述胎面贴附面的位置位于定位在所述轮胎的径向最外侧位置的约束构件的径向外侧至少一次。

根据本发明，形成胎面贴附面的位置在约束构件（restraining member）的径向外侧，该约束构件定位在轮胎的径向最外侧位置。因此，除了各个前述方面的优势之外，因为能够抑制在翻新操作中同时除去约束构件，所以能够利用约束构件超过一次。

此外，在本发明的另一方面中，适用于前述方面的翻新轮胎的制造方法的轮胎具有带束层，其中，当所述轮胎充有内压时，位于所述带束层的径向最外侧位置的带束位于通过形成于胎面的槽底的最深部的假想线的径向内侧。

根据本发明，当轮胎充有内压时，位于径向最外侧位置的带束位于通过形成于胎面的槽底的最深部的假想线的径向内侧。结果，当然能够抑制在除去形成于胎面区域的槽时露出或损伤带束的表面。

此外，在本发明的另一方面中，所述轮胎还包括带束加强构件，所述带束加强构件位于所述带束层的径向外侧。当所述轮胎充有内压时，所述带束加强构件位于通过形成于胎面的槽底的最深部的假想线的径向内侧。

根据本发明，当轮胎充有内压时，定位在径向最外侧位置的带束加强构件位于通过形成于胎面的槽底的最深部的假想线的径向内侧。因此，当然能够抑制在除去形成于胎面区域的槽时露出或损伤带束加强构件的表面。

附图说明

[图1]是轮胎的宽度方向截面图。

[图2]是示出形成胎面贴附面的位置的轮胎的放大截面图。

[图3]是示出耐久性试验的结果的表。

[图4]是充有空气的轮胎的放大截面图。

[图5]是根据其他实施方式的轮胎的放大截面图。

以下，将基于优选的实施方式说明本发明，该优选的实施方式不意图限制本发明的权利要求书的范围，而是举例说明本发明。实施方式中说明的全部特征以及特征的组合对于发明不是必需的，它们包括选择性地采用的构造和配置。

具体实施方式

图1是轮胎1的宽度方向截面图。参照附图给出轮胎1的基本结构的说明。

在图1中，轮胎1是翻新（翻新胎面）之前的轮胎，其大体上由一对胎圈芯2、胎体3、胎圈填胶4、带束层5、带束加强构件6和胎面胶层7（以下有时简称作胎面胶7）构成。

均作为形成为圆环状的钢帘线束的胎圈芯2为在轮胎1的宽度方向上彼此间隔开的一对构件。在一对胎圈芯2之间设置有跨着胎圈芯2环状地延伸的胎体3，如此形成轮胎1的骨架。

胎圈填胶4是位于胎圈芯2的径向外侧的硬质胶。胎圈填胶4插在或者保持在胎体3绕胎圈芯2折回的端部。然而，注意胎圈填胶4不是绝对必需的。应当根据轮胎1的所需的性能选择胎圈填胶4的有或无。

带束层5是在轮胎1的胎面区域Tt中位于胎体3的径向外侧的部分。带束层5由彼此层叠的多个带束5A至5C形成。此外，多个带束5A至5C利用置于带束之间的结合层或胶层彼此一体化。因此，带束层5是通过抑制在轮胎转动时胎面区域Tt沿径向起拱而提供环箍效应（hoop effect）的约束构件。

胎面胶层7是轮胎的位于带束层5的径向外侧的区域。具有沿着轮胎的周向连续地延伸的多个胎面槽11至14的预定胎面花纹形成在胎面胶层7的在轮胎转动时与路面接触的表面。应当注意，胎面花纹不限于这里示出的胎面花纹，而是可以包括纵向花纹槽（rib groove）类型、横向花纹槽（lug groove）类型、作为纵向花纹槽和横向花纹槽的组合的花纹块类型以及具有增加了边棱（edge）成分的刀槽花纹的类型（均未示出）。

在本实施方式的胎面胶层7的内侧布置有被设计成增强带束层5的带束加强构件6。带束加强构件6是包括与带束层5一样由沿轮胎1的宽度方向伸展的例如钢帘线或凯夫拉尔纤维帘线的波纹状的集合的构件。

在胎面胶层7内部，带束加强构件6布置在位于带束层5的径向最外侧位置的带束5A的径向外侧并且与带束5A间隔开。带束加强构件6不仅是像带束层5那样提供环箍效应的约束构件，而且还是抑制从外侧对带束层5造成损伤的构件。

此外，要注意，本实施方式的带束加强构件6是位于轮胎1的径向最外侧位置的约束构件。

以下，参照图1对根据本实施方式的翻新轮胎的制造方法给出说明。为了便于说明，在图1中轮胎1的包括带束层5和胎面胶层7的区域称为胎面区域Tt，包括胎圈芯2和胎圈填胶4并且位于胎面区域Tt的径向内侧的区域称为侧部区域Ts。此外，轮胎1的宽度方向中心位置称为宽度方向中心CL。

注意，各区域的范围可以根据轮胎的用途、类型、尺寸等而变化。例如，可以将它们视作诸如胎圈部、胎侧部和胎肩部等更细分的区域。

参照图1，对利用打磨机对轮胎1涉及三次翻新的具体方法给出说明。应当注意，虽然在本实施例中这样说明，但是翻新的次数不限于三次。

如图1中的假想线（打磨线）B1、B2和B3所示，由未示出的打磨机首先在径向外侧位置然后随着翻新次数的增加逐渐向径向内侧位置对轮胎1的胎面区域Tt中的胎面胶层7进行切削（打磨）。也就是，通过各打磨操作，胎面贴附面B依次形成在由假想线B1、B2和B3表示的位置。因而，胎面贴附面B的位置从径向外侧位置向径向内侧位置变化。

通过能转动地安装的轮胎1以预定速度转动并且使胎面胶层7的表面压抵打磨机的切削机构，来进行胎面胶层7的切削（打磨）。

根据翻新次数，打磨机操作以在由假想线中的相应的假想线表示的位置形成预定的胎面贴附面B。在完成打磨的胎面区域Tt，沿着轮胎的周向均匀地形成除去了胎面槽11至14的胎面贴附面B。具有除去了胎面槽11至14的胎面贴附面B的轮胎为被称作基胎的轮胎，该基胎用作待翻新的翻新轮胎的基部。此外，胎面贴附面B具有足够粗糙的表面，以使得容易地固定后述未硫化的胎面胶。

图2是示出通过三次翻新形成的胎面贴附面B的位置的放大截面图。以下，对根据翻新次数形成的胎面贴附面B的位置给出说明。

如图2所示，待由第一次翻新形成的胎面贴附面B1形成在形成于胎面胶7的表面的胎面槽11至14的槽底11A至14A的径向内侧并且在布置于胎面胶层7的带束加强构件6的径向外侧的范围。

待由第一次翻新形成的胎面贴附面B1位于胎面槽11至14的槽底11A至14A的径向内侧。该配置确保完全地除去由于与路面接触发生轮胎磨损而减小了深度的胎面槽11至14。

此外，胎面贴附面B1位于布置于胎面胶层7中的带束加强构件6的径向外侧。该配置提供了经济的优势，因为其使得代替重新安装带束加强构件6而重复使用带束加强构件6。注意，可以切削胎面胶层7直到露出带束加强构件6的径向外侧表面。然而，在该情况下，优选地在在带束增强层6上仍残留薄层的胎面胶层7时应当停止打磨。这是为了避免任何打磨损伤到带束加强构件6的情况。

通过打磨机完成第一次切削之后，形成有胎面贴附面B的基胎被输送至后述的胎面胶贴附和硫化步骤。那里，用厚度相当于切削之前的厚度的新的未硫化的胎面胶7卷绕基胎。然后对其上有新的胎面胶7的基胎进行硫化，以完成发挥与翻新之前的轮胎1的性能相当的性能的翻新轮胎的制造。

接着，对待通过第二次翻新形成的胎面贴附面B2给出说明。当具有设定在上述范围的胎面贴附面B1的翻新轮胎的摩损进行时，需要通过切削胎面胶7来再次翻新轮胎。在该情况下，胎面贴附面B变成定位在通过第一次翻新形成的胎面贴附面B1的径向内侧的胎面贴附面B2。

更具体地，胎面贴附面B2形成在胎面胶层7的位于带束加强构件6的径向内侧并且位于带束层5的径向外侧的范围，该带束加强构件6作为定位在径向最外侧位置的约束构件。

如上所述，待通过第二次翻新形成的胎面贴附面B2改变至通过第一次翻新形成的胎面贴附面B1的径向内侧的位置，也就是与之前的位置不同的位置。结果，与胎面贴附面B总是形成在同一位置的情况不同，不会发生由于硫化时的劣化引起的耐剥离性的下降。

此外，由于胎面贴附面B2的位置不同于通过第一次翻新形成的胎面贴附面B1的位置，通过第一次翻新形成的胎面贴附面B1也会通过第二次打磨被切削。结果，不会存在多个胎面贴附面（B1、B2）。这将抑制翻新轮胎的整体耐久性的下降。

换言之，尽管也可以将胎面贴附面B2形成在胎面贴附面B1的径向外侧，但是，从通过避免存在多个胎面贴附面B而抑制耐剥离性下降的观点出发，优选的是将胎面贴附面B2形成在胎面贴附面B1的径向内侧的位置。

注意，在本实施方式中，带束加强构件6也通过第二次打磨胎面胶层7被切削掉，但是在后述的随后的胎面胶贴附和硫化步骤中重新安装带束加强构件6。

接着，对待通过第三次翻新形成的胎面贴附面B3给出说明。当具有设定在上述范围的胎面贴附面B2的翻新轮胎的摩损进行时，需要通过切削胶面胶7再次翻新轮胎。在该情况下，胎面贴附面B变成位于通过第二次翻新形成的胎面贴附面B2的径向内侧的胎面贴附面B3。

更具体地，胎面贴附面B3形成在胎面胶层7的位于胎面贴附面B2的径向内侧并且位于带束层5的径向外侧的范围。

与第二次翻新一样，待通过第三次翻新形成的胎面贴附面B3改变至通过第二次翻新形成的胎面贴附面B2的径向内侧的位置，也就是与之前的位置不同的位置。结果，与胎面贴附面B总是形成在同一位置的情况不同，不会发生由于劣化引起的耐剥离性的下降。

如上文所述，在根据本实施方式的翻新轮胎的制造方法中，随着翻新次数的增加，贴附新胎面胶层7的胎面贴附面B的位置沿径向变化，更优选地向径向内侧变化。这使得能够抑制耐剥离性的下降，由此获得维持耐久性与新轮胎相当的翻新轮胎。

应当注意，在本实施方式中，胎面区域Tt的切削（打磨）的范围在胎面胶层7的范围内。但是该配置不限于此，相反，切削范围可以延伸至带束层5。在该情况下，具体的打磨范围可以使得进行胎面区域Tt的切削直到露出位于带束层5的径向最外侧位置的带束5A的表面。或者打磨范围可以进一步延伸成使得位于径向最外侧位置的带束5A被切削掉，使得在翻新时贴附包括新带束5A的胎面胶层7。

此外，形成胎面贴附面B的位置的数量和次数随着翻新次数的增加而可以适当地改变，只要切削操作之后的基胎的耐久性不发生任何问题即可。也就是，胎面贴附面B可以在带束加强构件6的径向外侧的位置形成两次以上。或者胎面贴附面B可以以更窄的间隔形成四次以上。

以下，对上述形成有胎面贴附面B（B1、B2、B3）的基胎与新胎面胶7一体化的步骤给出说明。该处理包括将新的未硫化的胎面胶7卷绕基胎的胎面胶贴附步骤以及将卷绕的胎面胶7与基胎牢固地结合在一起的硫化步骤。

首先，将宽度形成为比胎面贴附面B的宽度窄的带状的未硫化的胎面胶7、沿着基胎的周向卷绕胎面贴附面B（B1、B2、B3）预定的圈数以达到预定的厚度，该胎面贴附面是通过切削胎面区域Tt形成的。

注意，在本实施方式中，从第一次翻新到第三次翻新增加了胎面胶7被切削的量。因此，为了补偿胎面胶7的切削量，随着翻新次数的增加而将新胎面胶7的厚度设定为更厚。

此外，在第二次以及第二次以后的翻新中，除去了带束加强构件6。因此，必须将新带束加强构件6载置在在第二次以第二次以后的翻新中被卷绕的新胎面胶7内。

现在将在胎面胶贴附处理中暂时一体化的基胎和胎面胶7输送至硫化处理。在硫化处理中，将暂时一体化的基胎和未硫化的胎面胶7载置在模具中，在模具中将它们在加热加压的状态下硫化。

预定的时间过后，发生未硫化的胎面胶7的交联反应，结果，胎面胶7固化并且牢固地固定到胎面贴附面B。如此完成了发挥由牢固地一体化了的基胎和胎面胶7构成的产品轮胎的性能的翻新轮胎的制造。此外，在胎面胶7的接地面侧形成有与模具的内部形状匹配的胎面花纹。

在本实施方式中，当未硫化的胎面胶7和基胎的胎面贴附面B在模具中硫化之前，未硫化的胎面胶7卷绕基胎的胎面贴附面B。但是该配置不限于此。

例如，将未硫化的缓冲胶贴附于基胎的胎面贴附面B，然后将预先硫化成型的新胎面胶7通过缓冲胶介入而载置于基胎。此后，通过对未硫化的缓冲胶进行硫化，能够制造发挥由与胎面胶7一体化的基胎构成的产品轮胎的性能的翻新轮胎。

以下，参照图3的表，对根据前述实施方式的制造方法制造的翻新轮胎的耐久性试验的结果给出说明。

试验条件：

轮胎尺寸：50×20，OR22/32PR航空器用子午线轮胎。

试验方法：改变胎面贴附面B的位置，重复进行三次翻新。在室内鼓试验机上，在预定的轮胎内压和预定的载荷状态下重复进行起飞试验，确定在翻新轮胎发生故障之前的试验的次数（与传统例轮胎的100相比，数值越大，性能越好）。

在图3的表中，实施例1的翻新轮胎具有形成在带束加强构件6的径向外侧的第一次翻新时的胎面贴附面B1、形成在带束增体6的径向内侧的第二次翻新时的胎面贴附面B2、形成在胎面贴附面B2的径向内侧的在第三次翻新时的胎面贴附面B3。换言之，实施例1的轮胎是被卷绕新胎面胶层7的胎面贴附面B的位置随着翻新次数的增加而向径向内侧变化的轮胎。

与实施例1的翻新轮胎相反，实施例2的翻新轮胎具有第一次翻新时的胎面贴附面B3、形成在胎面贴附面B3的径向外侧的第二次翻新时的胎面贴附面B2、形成在带束加强构件6的径向外侧的第三次翻新时的胎面贴附面B1。换言之，实施例2的轮胎是被卷绕新胎面胶层7的胎面贴附面B的位置随着翻新次数的增加而向径向外侧变化的轮胎。

传统例的翻新轮胎是不管翻新的次数如何总是在同一位置形成胎面贴附面B3的轮胎。

从表中示出的结果（耐久性）清楚地知道，如前述实施方式所述制造的实施例1和实施例2的翻新轮胎显示出比传统例的翻新轮胎的耐久性显著提高了的耐久性。这一事实显然表明，通过改变与翻新次数相关的胎面贴附面B的位置实现了抑制轮胎耐剥离性的下降。

此外，在实施例1的翻新轮胎与实施例2的翻新轮胎之间的比较中，结果表示了实施例1的翻新轮胎的优越性。这一事实显然表明，抑制了因仍存在以前形成的胎面贴附面B而可能引起的轮胎耐剥离性的下降。

从这些结果，确认了通过改变与翻新次数相关的胎面贴附面B的位置而能够提高翻新轮胎的耐久性。此外，还确认了通过从径向外侧位置向径向内侧改变胎面贴附面B的成形位置能够显著地提高翻新轮胎的耐久性。

以下，对能够适于通过前述实施方式中所述的制造方法翻新的轮胎10的结构给出说明。

图4是轮胎10的放大截面图，该轮胎10是充有规定内压的空气的轮胎1。如图所示，在与图1所示的未充有内压的轮胎1相比时，轮胎10向径向外侧膨胀，导致胎面区域Tt以CL为中心的弧状移位。当胎面区域Tt移位时，两者均布置在胎面区域Tt内部的带束加强构件6以及构成带束层5的多个带束5A至5C将以相似的方式移位。

此外，如图中的假想线L1和L2所示，转动着的轮胎10的摩损向径向内侧以直线进行。

如前述实施方式所述，通过将胎面贴附面B1定位在布置于胎面胶层7内部的带束加强构件6的径向外侧能够在不重新安装带束加强构件6的情况下实现轮胎的重新利用。在该方面，优选的是，当充填空气时，在轮胎10中以在多个胎面槽11至14的槽底11A至14A的径向内侧的方式预先设定带束加强构件6。

更具体地，优选地是，带束加强构件6位于假想线L3的径向内侧，该假想线3通过多个胎面槽11至14中的距离轮胎10的转动中心Q最近的槽底11A和14A的最深点P。

如果在这些条件下构造轮胎1，则不会由于第一次翻新除去胎面槽11至14而露出带束加强构件6。因而，能够在不对带束加强构件6造成损伤或者引起带束加强构件6的更换的情况下贴附新胎面胶7。

应当注意，在本实施方式所述的实施例中，轮胎10沿宽度方向设置有四个胎面槽。然而，配置不限于此，轮胎可以设置有相对于作为中心的CL彼此对称的两个胎面槽或者仅设置有一个胎面槽。

此外，槽底的形状不限于以上实施例。相反，槽的截面可以是矩形、V字形或者能够想定的其他任何形状。

以下，对本发明的其他实施方式给出说明。如图5所示，在本实施方式中没有带束加强构件6布置于轮胎1的胎面区域Tt。不同于前述实施方式的是，位于径向最外侧位置的约束构件是作为带束层5的构成构件的带束5A。像这样的轮胎1也适于通过前述实施方式所述的制造方法进行翻新。

在本实施方式中，待通过第一次翻新形成的胎面贴附面B1形成在形成于胎面胶7的胎面槽11至14的槽底11A至14A的径向内侧并且形成在布置于胎面区域Tt内的径向最外侧位置的带束5A的径向外侧。

接着，待通过第二次翻新形成的胎面贴附面B2形成在布置于径向最外侧位置的带束5A的径向内侧并且形成在带束5B的径向外侧。因此，由于胎面贴附面B2的形成除去了径向最外侧带束5A，将配置新带束5A。

接着，待通过第三次翻新形成的胎面贴附面B3形成在胎面贴附面B2的径向内侧并且形成在带束5B的径向外侧。因此，由于胎面贴附面B3的形成除去了第二次翻新时安装的径向最外侧带束5A，但是位于带束5A的径向内侧的带束5B保持未被切削。

注意，在本实施方式中，配置也可以使得胎面贴附面B的位置随着轮胎1的翻新次数的增加而从径向内侧位置向径向外侧变化。

如上所述，在本实施方式中，此外，胎面贴附面B的形成位置随着轮胎1的翻新次数的增加而从径向外侧位置向径向内侧变化。这使得无论什么时候翻新轮胎，都能够除去之前形成的胎面贴附面B。因而，之前形成的胎面贴附面B不残存在翻新轮胎1中，能够提高轮胎1的耐久性。

此外，因为胎面贴附面B形成在位于径向最外侧位置的带束5A的径向外侧至少一次，所以提供了经济的优势。

注意，尽管这里省略了说明，但是，在构造适用于本实施方式的制造方法的轮胎10时，位于径向最外侧位置的带束5A的位置应当预先设定成位于上述假想线L3的径向内侧。于是至少在第一次翻新时将无需更换带束5A。

以上，参照本发明的具体实施方式说明了本发明。然而，不应当认为本发明的技术范围限定于这些实施方式。对于本领域技术人员显而易见的是，在不偏离本发明的更宽泛的精神和范围的情况下，可以对本发明作出各种变型和改变。从所附的权利要求书的范围同样显而易见的是，意图将所有这些变型包含在本发明的技术范围内。

附图标记说明

1    轮胎

2    胎圈芯

3    胎体

4    胎圈填胶

5    带束层

5A至5C    带束

6    带束加强构件

7    胎面胶（胎面胶层）

10   轮胎

11至14    胎面槽

11A至14A    槽底

B（B1、B2、B3）    胎面贴附层

P    最深部

Q    转动中心

Claims (5)

1.一种翻新轮胎的制造方法，其包括通过沿周向切削轮胎的胎面胶来形成能够贴附新胎面胶的胎面贴附面的步骤，

其中，随着翻新次数的增加，形成所述胎面贴附面的位置沿径向变化。

2.根据权利要求1所述的翻新轮胎的制造方法，其特征在于，随着翻新次数的增加，形成所述胎面贴附面的位置从径向外侧位置向径向内侧变化。

3.根据权利要求1或2所述的翻新轮胎的制造方法，其特征在于，在多次翻新中，形成所述胎面贴附面的位置位于定位在所述轮胎的径向最外侧位置的约束构件的径向外侧至少一次。

4.一种适用于根据权利要求1至3中的任一项所述的翻新轮胎的制造方法的轮胎，其包括带束层，

其中，当所述轮胎充有内压时，位于所述带束层的径向最外侧位置的带束位于通过形成于胎面的槽底的最深部的假想线的径向内侧。

5.根据权利要求4所述的轮胎，其特征在于，所述轮胎还包括带束加强构件，所述带束加强构件位于所述带束层的径向外侧，

当所述轮胎充有内压时，所述带束加强构件位于通过形成于胎面的槽底的最深部的假想线的径向内侧。

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