JP2010260312A - タイヤ製造装置及びタイヤ製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】台タイヤのバラツキに対処可能にしてプレキュアトレッドの端部に段差が発生するのを抑制し、品質や外観が優れたタイヤの製造装置及び、製造方法を提供する。
【解決手段】剛体コア２にゴムストリップを積層して環状の未加硫トレッド７１を成形した後、未加硫トレッド７１を剛体コア２とともに加硫モールド４０に収納し、加硫装置３０により未加硫トレッド７１を加硫してプレキュアトレッドを形成する。加硫モールド４０の未加硫トレッド７１の端部に接する位置に、プレキュアトレッドの端部形状を規定する着脱可能な環状の端部用モールド４１Ａ、４２Ａを設ける。端部用モールド４１Ａ、４２Ａを、台タイヤのサイド部形状に応じて予め交換し、プレキュアトレッドの端部形状を台タイヤの結合位置の形状に合わせて形成して、それらを段差なく結合する。
【選択図】図２

Description

本発明は、環状のプレキュアトレッドを台タイヤの外周に結合してタイヤを製造するタイヤ製造装置及びタイヤ製造方法に関する。

従来、予め加硫成型した帯状のプレキュアトレッドを台タイヤに巻き付け、プレキュアトレッドの長手方向の端部同士を接合して更生タイヤ等のタイヤを製造することが行われている。しかしながら、このような帯状のプレキュアトレッドでは、端部同士の接合に伴い、タイヤ周方向の１箇所にジョイント部が形成されるため、ユニフォーミティ等のタイヤ性能や、パターンずれ等の外観上の点で改善の余地がある。これに対し、従来、環状に形成したプレキュアトレッドを台タイヤに結合し、ジョイント部のないタイヤを製造するタイヤ製造方法が知られている（特許文献１参照）。

ところで、例えば更生タイヤを製造するときには、プレキュアトレッドと結合される台タイヤ毎のバラツキや、更生対象のタイヤのバフがけのバラツキ等により、プレキュアトレッドと台タイヤの結合位置の形状に差が生じることがある。この場合には、環状のプレキュアトレッドであっても、その幅方向の端部と台タイヤとの間に段差が発生する虞があり、タイヤの品質や外観の観点から、更なる改良が求められている。

特開平２−１７９７３１号公報

本発明は、このような従来の問題に鑑みなされたものであって、その目的は、台タイヤに結合する環状のプレキュアトレッドの端部形状を容易に変更できるようにし、台タイヤのバラツキに対処可能にしてプレキュアトレッドの端部に段差が発生するのを抑制し、品質や外観が優れたタイヤを製造することである。

本発明は、環状のプレキュアトレッドを台タイヤに結合してタイヤを製造するタイヤ製造装置であって、剛体コアにゴムストリップを積層して環状の未加硫トレッドを成形するトレッド成形装置と、未加硫トレッドを剛体コアとともに加硫モールドに収納して加硫し、プレキュアトレッドを形成する加硫装置とを備え、加硫モールドが、未加硫トレッドの端部に接してプレキュアトレッドの端部形状を規定する着脱可能な端部用モールドを備えたことを特徴とする。
また、本発明は、環状のプレキュアトレッドを台タイヤに結合してタイヤを製造するタイヤ製造方法であって、剛体コアにゴムストリップを積層して環状の未加硫トレッドを成形するトレッド成形工程と、未加硫トレッドを剛体コアとともに加硫モールドに収納して加硫し、プレキュアトレッドを形成する加硫工程とを有し、加硫工程が、未加硫トレッドの端部に接する着脱可能な端部用モールドを備えた加硫モールドに未加硫トレッドと剛体コアを収納する工程と、プレキュアトレッドの端部を端部用モールドの接触面に応じた形状に形成する工程と、を有することを特徴とする。

本発明によれば、台タイヤに結合する環状のプレキュアトレッドの端部形状を容易に変更することができる。また、台タイヤのバラツキに対処してプレキュアトレッドの端部に段差が発生するのを抑制でき、品質や外観が優れたタイヤを製造することができる。

本実施形態のタイヤ製造装置が備えるトレッド成形装置の概略構成を模式的に示す要部側面図である。 本実施形態のタイヤ製造装置が備える加硫装置を模式的に示す要部断面図である。 図２のＺ範囲を示す部分拡大図である。 プレキュアトレッドと台タイヤを結合する状態を模式的に示す斜視図である。 結合後のタイヤを示すタイヤ幅方向の要部断面図である。

以下、本発明のタイヤ製造装置とタイヤ製造方法の一実施形態について、図面を参照して説明する。
本実施形態のタイヤ製造装置及びタイヤ製造方法は、剛体コアを使用して環状のプレキュアトレッド（加硫済みのトレッド部材）を製造する製造装置及び製造方法であり、加硫したプレキュアトレッドを台タイヤの外周に結合して、更生タイヤや新品タイヤ等の各種のタイヤを製造する。また、このタイヤ製造装置は、剛体コアにゴムストリップを積層して環状の未加硫トレッドを成形するトレッド成形装置と、未加硫トレッドを剛体コアとともに加硫モールドに収納して加硫し、プレキュアトレッドを形成する加硫装置とを備え、各装置を順に経て、プレキュアトレッドを製造する。

図１は、タイヤ製造装置が備えるトレッド成形装置の概略構成を模式的に示す要部側面図である。
トレッド成形装置１は、図示のように、軸線が水平（図では紙面前後方向）に配置された剛体コア２と、剛体コア２の半径方向外側（図では右側）に設けられたゴムストリップ７０の押出機１０と、それらの間に配置されたゴムストリップ７０の積層手段２０と、を備えている。

剛体コア２は、未加硫トレッド７１の成形時に、積層されるゴムストリップ７０及び未加硫トレッド７１を支持する支持体であり、かつ、未加硫トレッド７１の加硫時に、その内面形状を規定する内型でもあり、製造するプレキュアトレッドの内面形状に応じた外面形状を有する。また、剛体コア２は、駆動装置（図示せず）により軸線周りに回転可能に支持され、駆動装置に設けられたモータ等の駆動源や、その回転動力の伝達機構等からなる回転駆動手段により回転駆動され、所定の回転速度で回転（図の矢印Ｒ）して任意の回転角で停止する。剛体コア２は、このように回転して外周面にゴムストリップ７０が巻き付けられて所定形状に積層され、成形された未加硫トレッド７１を同芯状に保持する。

ここで、ゴムストリップ７０は、リボン状や帯状等に形成された長尺な未加硫ゴム部材であり、押出機１０から積層手段２０を経て剛体コア２に供給される。また、本実施形態では、剛体コア２の外周の所定範囲に、ケブラー（登録商標）や他のアラミド繊維等からなる有機繊維コードを有する補強層を予め配置し、その外周にゴムストリップ７０を積層する。これにより、内周側に周方向に延びる有機繊維コード（周方向コード）が複数並列した未加硫トレッド７１を形成する。

押出機１０は、ゴムストリップ７０の供給手段であり、未加硫ゴムを加熱混練して押し出す押出機本体１１（図では先端側のみ示す）と、そのゴム押出先端に設けられたギアポンプ１２と、ギアポンプ１２のゴム吐出口に取り付けられた口金１３とを備えている。また、押出機１０は、積層手段２０を挟んで、口金１３の先端が剛体コア２の外面に対向して配置されており、押出機本体１１を稼動して、口金１３から未加硫ゴムを押し出してゴムストリップ７０を成形し、ゴムストリップ７０を剛体コア２に所定速度で供給（図の矢印Ｄ）する。

その際、この押出機１０では、ギアポンプ１２に内蔵された一対の噛み合い歯車１２Ａ、１２Ｂを、互いに逆方向（図の矢印で示すゴム吐出方向）に同期して回転させ、押出機本体１１からギアポンプ１２内にゴムを送り込む。この順次送り込まれるゴムを、回転する歯車１２Ａ、１２Ｂにより搬送して、ギアポンプ１２から所定圧力のゴムを定量（定容積）で連続して吐き出し、口金１３の開口部から未加硫ゴムを押し出して、その開口形状に応じた所定の断面形状にゴムストリップ７０を成形する。また、押出機１０は、押出機本体１１を、積層手段２０と一体に、剛体コア２の軸線方向や半径方向等に移動させて、剛体コア２の外面に沿って移動させる移動手段（図示せず）を有する。これにより、押出機１０は、押出機本体１１と積層手段２０を、ゴムストリップ７０の押出速度や剛体コア２への積層位置に応じて一体に移動させ、積層手段２０を介して、回転する剛体コア２の所定位置にゴムストリップ７０を供給する。

積層手段２０は、軸線周りに回転可能な一対のローラ２１、２２と、それらの回転駆動手段（図示せず）とを有し、供給されるゴムストリップ７０を、回転する一対のローラ２１、２２間を通過させ、一方のローラ２１により剛体コア２に巻き付ける。また、ローラ２１、２２は、円筒状又は円盤状をなし、下方側の下ローラ２１が剛体コア２の外面近傍に対向して配置され、その上方に所定間隔を開けて、上ローラ２２が対向して配置されている。これらローラ２１、２２は、ゴムストリップ７０の巻付（積層）及び圧延ローラであり、軸線を互いに平行にして支持され、それらの間の一方側（図では右側）のゴム入口側に、口金１３から押し出されたゴムストリップ７０が導かれて連続して供給される。

積層手段２０は、これらローラ２１、２２を互いに逆方向に同期して回転（図の矢印）させ、供給されるゴムストリップ７０をローラ２１、２２間で圧延して、その外周部間隔に応じた厚さの所定の断面形状に形成する。続けて、積層手段２０は、ローラ２１、２２間を通過したゴムストリップ７０を回転する下ローラ２１の外周面で保持し、連動して回転する剛体コア２の所定の巻付位置まで移動させて、その外面に押し付けて圧着する。このようにして、積層手段２０は、押出機１０から供給されるゴムストリップ７０を、剛体コア２の外面や下層のゴムストリップ７０に貼り付け、連続して周方向に螺旋状に巻き付けて積層する。

この積層時に、積層手段２０は、上記した移動手段により、押出機１０と一体に剛体コア２の外面に沿って次第に移動して、ゴムストリップ７０を剛体コア２の外面に沿って順に巻き付ける。また、積層手段２０は、予め設定された積層パターンに従って、ゴムストリップ７０を剛体コア２に一部を重ねながら巻き付けて互いに圧着し、１層又は複数層積層する等して所定形状の環状の未加硫トレッド７１を成形する。その後、成形が完了した未加硫トレッド７１は、タイヤ製造装置が備える搬送装置（図示せず）により、剛体コア２とともにトレッド成形装置１から取り外されて加硫装置へ搬送される。

図２は、本実施形態のタイヤ製造装置が備える加硫装置３０を模式的に示す要部断面図であり、剛体コア２の幅方向に対応する方向の断面を、かつ、その断面の一方側（図では左側）を拡大して示す半断面図である。
なお、以下の説明で、単に周方向、半径方向、中心線方向というときには、それぞれ環状の加硫モールド４０の周方向、半径方向（図では左右方向）、半径方向に直交する中心線方向（剛体コア２の軸線方向に対応する方向）（図では上下方向）のことをいう。

加硫装置３０は、図示のように、上下に対向して配置された一対のサイドモールド４１、４２、及び、それらの半径方向外側に配置され、周方向に複数に分割された分割モールド（セクターモールド）４５を有する加硫モールド４０を備えている。加硫モールド４０は、プレキュアトレッドの外面形状を規定する外型であり、各分割モールド４５が半径方向に移動可能に、かつ、一対のサイドモールド４１、４２が接近及び離間する方向に相対移動可能に構成されている。

加硫装置３０は、これら各モールド４１、４２、４５を、互いに離間した開放位置と、所定位置に組み合わせて合体（密着）させた閉鎖位置（図示の位置）との間で移動させる。加硫装置３０は、この閉鎖位置への移動により、加硫モールド４０内に剛体コア２と未加硫トレッド７１とを収納するとともに、各モールド４１、４２、４５と剛体コア２間に、形成するプレキュアトレッドの形状に応じたキャビティを区画し、その中に未加硫トレッド７１を収納して加硫成型する。その際、各サイドモールド４１、４２で、プレキュアトレッドの幅方向両側の端部形状を、分割モールド４５で、プレキュアトレッドの端部を除いた外周面形状を、それぞれ成型（型付け）して所定形状に形成する。以下、これら各モールド４１、４２、４５を含む装置各部について具体的に説明する。

サイドモールド４１、４２は、環状をなし、加硫モールド４０内に収納された剛体コア２の両側面に当接して、剛体コア２を上下方向から挟み込む。また、下サイドモールド４２は、下プレート３１（例えば下プラテン）の上面に取り付けられ、加硫モールド４０内での位置が固定されている。これに対し、上サイドモールド４１は、下プレート３１の上方に配置された上下方向に移動可能な上プレート３２（例えば上プラテン）の下面に、下サイドモールド４２と対向して取り付けられている。上プレート３２には、その上方に垂直に設置されたピストン・シリンダ機構（図示せず）のピストンロッドの下端が取り付けられており、これにより、上プレート３２は、上下方向に移動（昇降）して、下サイドモールド４２に対して上サイドモールド４１を離間及び接近変位させる。この変位に伴い、加硫モールド４０が開放及び閉鎖され、その中への剛体コア２及び未加硫トレッド７１の収納と、加硫後の取り出しとが行われる。

また、サイドモールド４１、４２には、互いの対向面（上サイドモールド４１の下面、下サイドモールド４２の上面）の外周に沿って、環状の端部用モールド４１Ａ、４２Ａが、分割モールド４５の内周面に当接する位置に、ネジ等により着脱可能（交換可能）に取り付けられている。これら端部用モールド４１Ａ、４２Ａは、加硫時に、未加硫トレッド７１の幅方向両側の端部（側縁部）に接して、プレキュアトレッドの端部形状を規定する着脱セグメントであり、プレキュアトレッドの端部を、その接触面に応じた形状に形成する。

図３は、一方の端部用モールド４１Ａを含む図２のＺ範囲を示す部分拡大図である。なお、他方の端部用モールド４２Ａは上下対称に構成されている。
端部用モールド４１Ａ（４２Ａも同様）は、図示のように、断面矩形状をなし、剛体コア２の側面に沿って、その半径方向外側（図では左側）まで突出して配置され、外周面が分割モールド４５の内周面に当接する。端部用モールド４１Ａは、この剛体コア２から突出する分割モールド４５との間の面が、未加硫トレッド７１との接触面４１Ｂであり、未加硫トレッド７１（プレキュアトレッド）の端部の表面形状や長さ等を含む端部形状を、接触面４１Ｂにより所定形状に形成する。また、端部用モールド４１Ａは、プレキュアトレッドの端部形状を、結合される台タイヤの係合位置の形状（サイド部形状）に合わせて調整する端部形状調整用モールドとして機能する。そのため、端部用モールド４１Ａは、各プレキュアトレッドを結合する台タイヤの形状に応じて予め交換され、プレキュアトレッドの端部形状を、それぞれ台タイヤの結合位置の形状に合わせて形成する。

これに対し、複数の分割モールド４５（図２参照）は、主にプレキュアトレッドの外周面形状を規定するトレッド面成型用モールドであり、それぞれ平面視弧状をなし、周方向に組み合わされて全体として環状モールドを形成する。また、分割モールド４５は、内周面（図では右側面）に、プレキュアトレッドの表面形状に合わせた曲面状の凹部４５Ｄが形成され、凹部４５Ｄ内に、トレッドパターンに応じた溝やサイプの形成用突起が設けられている。分割モールド４５は、この凹部４５Ｄ内に未加硫トレッド７１を収納して各形成用突起を転写し、プレキュアトレッドの表面に所定のトレッドパターンを形成する。

更に、複数の分割モールド４５は、それぞれ半径方向外側の背面に、半径方向の移動を案内する傾斜面（傾斜ガイド部４５Ａ）が形成され、全体として、上方に向けて次第に縮径する円錐台形状に形成されている。これら複数の分割モールド４５の半径方向外側には、それらを囲んで、分割モールド４５を半径方向に同期して移動させるための移動部材である環状のアウターリング３３が、加硫モールド４０の中心線方向に移動可能に設けられている。アウターリング３３は、その上端部が、上プレート３２の上方で上下方向に移動可能なボルスタープレート３４の外縁下面に、スペーサリング３５を挟んで取り付けられている。ボルスタープレート３４は、ピストン・シリンダ機構等の昇降手段（図示せず）により上下方向に移動（昇降）して、アウターリング３３を中心線方向（図の矢印Ｊ、Ｋ方向）に移動させ、その分割モールド４５に対する上下方向位置を変化させる。

加えて、ここでは、アウターリング３３の内周面に、分割モールド４５の傾斜ガイド部４５Ａと同一勾配で傾斜し、下方に向けて拡径する傾斜面３３Ａを形成し、それらを互いに当接させている。また、アウターリング３３の傾斜面３３Ａは、当接する各傾斜ガイド部４５Ａと、例えばあり溝継ぎ手により連結される等して、それぞれ傾斜方向に摺動可能に係合している。従って、アウターリング３３を上下方向に移動させると、傾斜面３３Ａと分割モールド４５の傾斜ガイド部４５Ａとが傾斜方向に沿って摺動し、傾斜面３３Ａから分割モールド４５に半径方向の内外方向の力が作用する。これにより、複数の分割モールド４５が、アウターリング３３の傾斜面３３Ａの傾斜に応じて半径方向に変位し、下ガイドプレート３６に沿って半径方向の内側又は外側に移動（拡縮）する。

このように、この加硫装置３０では、複数の分割モールド４５の背面側に設けられた傾斜ガイド部４５Ａ、及び、アウターリング３３（移動部材）等により分割モールド４５の移動機構を構成し、アウターリング３３を加硫モールド４０の中心線方向に移動させて、傾斜ガイド部４５Ａを介して複数の分割モールド４５を半径方向に移動させる。併せて、この移動機構は、加硫モールド４０の加圧機構でもあり、未加硫トレッド７１の加硫中に、分割モールド４５を半径方向内側に締め付けて、加硫モールド４０を所定圧力に加圧する。即ち、アウターリング３３を下降させて、複数の分割モールド４５を同期して半径方向内側に移動させ、分割モールド４５を互いに当接させて加硫モールド４０を型締めする。また、アウターリング３３を下方に所定圧力で押し付け、傾斜ガイド部４５Ａを介して、分割モールド４５に半径方向内側の力を作用させ、加硫モールド４０を所定の締付力で締め付けて加圧しつつ、未加硫トレッド７１の加硫成型を進行させる。

次に、以上説明したタイヤ製造装置により、未加硫トレッド７１を成形して加硫し、タイヤを製造する手順や動作について説明する。以下の手順等は、制御装置（図示せず）により制御され、装置各部を予め設定されたタイミングや条件で関連動作させて実行される。この制御装置は、例えばマイクロプロセッサ（ＭＰＵ）、各種プログラムを格納するＲＯＭ（Read Only Memory）、及びＭＰＵが直接アクセスするデータを一時的に格納するＲＡＭ（Random Access Memory）等を備えたコンピュータから構成され、接続手段を介して装置各部が接続されている。これにより、制御装置は、装置各部と制御信号や各種データを送受信し、タイヤ製造に関する各動作を各々実行させる。

タイヤ製造時には、まず、トレッド成形装置１（図１参照）に剛体コア２をセットし、ゴム押出先端にギアポンプ１２が設けられた押出機１０により未加硫ゴムを押し出す。その際、ギアポンプ１２を作動させて、定量のゴムを所定圧力で吐き出させて口金１３から押し出し、ゴムストリップ７０を連続して成形して、積層手段２０により剛体コア２に順に巻き付けて積層し、環状の未加硫トレッド７１を所定形状に成形する。続いて、押出機１０による供給を停止してゴムストリップ７０を切断し、剛体コア２をトレッド成形装置１から取り外して加硫装置３０（図２参照）に搬送する。

加硫装置３０では、まず、各モールド４１、４２、４５を互いに離間させて開放位置に移動させ、下サイドモールド４２上に剛体コア２を載置する。続いて、上サイドモールド４１を下降させつつ、アウターリング３３を下降させて各分割モールド４５を半径方向内側に移動させ、これら各モールド４１、４２、４５を互いに当接させて組み合わせる。これにより、未加硫トレッド７１と剛体コア２を、未加硫トレッド７１の端部に接する着脱可能な端部用モールド４１Ａ、４２Ａを備えた加硫モールド４０に収納する。ただし、これら端部用モールド４１Ａ、４２Ａは、プレキュアトレッドを結合する台タイヤの形状に応じた形状のものに予め交換しておき、未加硫トレッド７１を、各モールド４１Ａ、４２Ａ、４５と剛体コア２との間のキャビティに収納する。

次に、加硫装置３０は、上記した加圧機構により、加硫モールド４０を型締めして加圧しつつ、スチーム等の加熱媒体の供給装置（図示せず）から、中空状の剛体コア２内に加熱媒体を供給する等して、剛体コア２と未加硫トレッド７１とを加熱する。これにより、未加硫トレッド７１を加硫温度に加熱し、かつ、各モールド４１Ａ、４２Ａ、４５と剛体コア２間の閉鎖空間内で未加硫トレッド７１を熱膨張させて加硫圧力を発生させ、未加硫トレッド７１を周囲の各面に押し付けて加硫成型を進行させる。このように、加硫装置３０は、未加硫トレッド７１を剛体コア２とともに加硫モールド４０に収納して加硫し、所定形状のプレキュアトレッドを形成する。また、プレキュアトレッドの端部を端部用モールド４１Ａ、４２Ａの接触面に応じた形状に形成し、その端部形状を、結合される台タイヤの係合位置の形状に合わせた形状に形成する。その後、加硫モールド４０を上記と逆の手順で開いて開放し、剛体コア２を取り出して外周面からプレキュアトレッドを取り外し、環状のプレキュアトレッドを台タイヤに結合してタイヤを製造する。

図４は、プレキュアトレッドと台タイヤを結合する状態を模式的に示す斜視図であり、図５は、結合後のタイヤを示すタイヤ幅方向の要部断面図である。
結合時には、プレキュアトレッド７２（図４Ａ参照）を、台タイヤ７３の軸線方向に同芯状に移動させ、接着用のクッションゴムや接着剤を挟む等して、台タイヤ７３の外周面に配置する（図４Ｂ参照）。また、プレキュアトレッド７２の端部を、結合位置の台タイヤ７３のサイド部に合わせて配置し、それらを加硫して接着する等して、プレキュアトレッド７２を台タイヤ７３に結合し、空気入りタイヤ等のタイヤを製造（図５参照）する。ここでは、プレキュアトレッド７２と台タイヤ７３間に、上記した周方向に延びる有機繊維コード７４を有する補強層７５が設けられ、台タイヤ７３のベルト７６の外周側に補強層７５が配置される。

以上説明したように、本実施形態では、剛体コア２にゴムストリップ７０を積層して未加硫トレッド７１を成形し、それらを一体に加硫モールド４０に収納してプレキュアトレッド７２を形成した後、環状のプレキュアトレッド７２を台タイヤ７３に結合してタイヤを製造する。そのため、プレキュアトレッド７２にジョイント部が形成されず、タイヤのユニフォーミティの低下を防止でき、かつ、タイヤにパターンずれや外観上の問題が発生するのを抑制することもできる。

加えて、加硫モールド４０に、プレキュアトレッド７２の端部形状を規定する着脱可能な端部用モールド４１Ａ、４２Ａを設けており、それらを交換することで、プレキュアトレッド７２の端部形状を容易に変更することができる。その結果、プレキュアトレッド７２の端部形状を、結合される台タイヤ７３の係合位置の形状に合わせて適宜調整でき、プレキュアトレッド７２の端部形状を台タイヤ７３に合わせて形成して、それらの形状差を低減することができる。これに伴い、台タイヤ７３毎に形状にバラツキがあり、或いは、更生対象のタイヤのバフがけでバラツキが生じても、各形状に合わせてプレキュアトレッド７２の端部を形成して、それらを一致させて段差なく結合することができる。

従って、本実施形態によれば、台タイヤ７３に結合する環状のプレキュアトレッド７２の端部形状を容易に変更できるとともに、台タイヤ７３のバラツキに対処してプレキュアトレッド７２の端部に段差が発生するのを抑制でき、品質や外観が優れたタイヤを製造することができる。

また、トレッド成形装置１により、剛体コア２にゴムストリップ７０を積層して未加硫トレッド７１を成形するため、成形の自由度が高く、製造するタイヤに応じて様々な形状の未加硫トレッド７１を適宜成形することができる。特に、台タイヤ７３とプレキュアトレッド７２の結合面となるトレッド底面の形状を、剛体コア２の外面形状の設定により任意に設定できるので、結合精度等のタイヤ品質を向上することもできる。併せて、未加硫トレッド７１を成形する際、押出機１０により、ギアポンプ１２を介して、未加硫ゴムを押し出してゴムストリップ７０を成形する。そのため、未加硫ゴムの種類や組み合わせ等によらず、ギアポンプ１２により、所定の圧力及びゴム量のゴムストリップ７０を安定して正確に押出成形でき、ゴムストリップ７０のバラツキやベアを少なく維持できる。これにより、成形後の未加硫トレッド７１や、プレキュアトレッド７２の寸法、形状、及び重量精度を高めて、タイヤのユニフォーミティや品質を一層向上させることもできる。

更に、このタイヤ製造装置では、加硫装置３０による加硫時に、加硫モールド４０と剛体コア２により区画した閉鎖空間で未加硫トレッド７１を熱膨張させて、未加硫トレッド７１に圧力を発生させるため、高い加硫圧力を安定して発生させることができる。また、上記した加圧機構を作動させて、加硫モールド４０の中心線方向に移動するアウターリング３３により、傾斜ガイド部４５Ａを介して、複数の分割モールド４５を半径方向に移動させて加硫モールド４０を型締めして加圧する。これにより、加硫モールド４０に強い締付力を作用させて確実に型締めした状態に維持できるとともに、未加硫トレッド７１に、より高い加硫圧力を作用させることもできる。同時に、未加硫トレッド７１に対する複数の分割モールド４５の半径方向外側からの押し付けを周方向で均一にすることもできる。その結果、加硫不良の発生を防止して未加硫トレッド７１を正確に加硫成型でき、加硫後のプレキュアトレッド７２にベア等の欠陥が生じるのを一層抑制して、タイヤの品質を向上させることができる。

なお、未加硫トレッド７１は、ゴムストリップ７０だけで形成してもよく、ゴムストリップ７０と、上記した有機繊維コード７４を有する補強層７５等の他の部材とで形成してもよい。ただし、未加硫トレッド７１にゴム以外の部材を設けるときには、補強層７５、又は、同様に有機繊維コードのみを有する他の部材を配置して、有機繊維コードのみを設けるのが望ましい。この場合には、有機繊維コードは多少伸長するので、人手により、プレキュアトレッド７２を剛体コア２から剥離させ、その外周から引き剥がして取り外すことができる。そのため、剛体コア２に、プレキュアトレッド７２を取り外すための拡縮機構を設ける必要がなく、剛体コア２の製造コストを削減しつつ、その構造や機構を単純にして取り扱いを容易にすることもできる。

以上、環状のプレキュアトレッド７２を形成する例を説明したが、他の環状部材も同様に形成することができる。また、プレキュアトレッド７２は、更生対象のタイヤからトレッド等を除去してバフがけした台タイヤ７３に結合してもよく、或いは、少なくともトレッドを除いた部材からなる新品の台タイヤ７３に結合してもよい。従って、このタイヤ製造装置によれば、更生タイヤだけでなく、新品タイヤも製造できる。

１・・・トレッド成形装置、２・・・剛体コア、１０・・・押出機、１１・・・押出機本体、１２・・・ギアポンプ、１２Ａ、１２Ｂ・・・歯車、１３・・・口金、２０・・・積層手段、２１、２２・・・ローラ、３０・・・加硫装置、４０・・・加硫モールド、３１・・・下プレート、３２・・・上プレート、３３・・・アウターリング、３３Ａ・・・傾斜面、３４・・・ボルスタープレート、３５・・・スペーサリング、３６・・・下ガイドプレート、４０・・・加硫モールド、４１・・・上サイドモールド、４１Ａ・・・端部用モールド、４２・・・下サイドモールド、４２Ａ・・・端部用モールド、４５・・・分割モールド、４５Ａ・・・傾斜ガイド部、７０・・・ゴムストリップ、７１・・・未加硫トレッド、７２・・・プレキュアトレッド、７３・・・台タイヤ、７４・・・有機繊維コード、７５・・・補強層、７６・・・ベルト。

Claims (6)

1. 環状のプレキュアトレッドを台タイヤに結合してタイヤを製造するタイヤ製造装置であって、
   剛体コアにゴムストリップを積層して環状の未加硫トレッドを成形するトレッド成形装置と、未加硫トレッドを剛体コアとともに加硫モールドに収納して加硫し、プレキュアトレッドを形成する加硫装置とを備え、
   加硫モールドが、未加硫トレッドの端部に接してプレキュアトレッドの端部形状を規定する着脱可能な端部用モールドを備えたことを特徴とするタイヤ製造装置。
2. 請求項１に記載されたタイヤ製造装置において、
   トレッド成形装置が、未加硫ゴムを押し出してゴムストリップを成形する、ゴム押出先端にギアポンプが設けられた押出機を備えたことを特徴とするタイヤ製造装置。
3. 請求項１又は２に記載されたタイヤ製造装置において、
   加硫モールドが、半径方向に移動可能な複数の分割モールドを備え、
   加硫装置が、複数の分割モールドの背面側に設けられた傾斜ガイド部、及び、加硫モールドの中心線方向に移動して傾斜ガイド部を介して複数の分割モールドを半径方向に移動させる移動部材を有し、複数の分割モールドを半径方向に移動させて加硫モールドを型締めする加圧機構を備えたことを特徴とするタイヤ製造装置。
4. 環状のプレキュアトレッドを台タイヤに結合してタイヤを製造するタイヤ製造方法であって、
   剛体コアにゴムストリップを積層して環状の未加硫トレッドを成形するトレッド成形工程と、未加硫トレッドを剛体コアとともに加硫モールドに収納して加硫し、プレキュアトレッドを形成する加硫工程とを有し、
   加硫工程が、未加硫トレッドの端部に接する着脱可能な端部用モールドを備えた加硫モールドに未加硫トレッドと剛体コアを収納する工程と、プレキュアトレッドの端部を端部用モールドの接触面に応じた形状に形成する工程と、を有することを特徴とするタイヤ製造方法。
5. 請求項４に記載されたタイヤ製造方法において、
   トレッド成形工程が、ゴム押出先端にギアポンプが設けられた押出機により未加硫ゴムを押し出してゴムストリップを成形する工程を有することを特徴とするタイヤ製造方法。
6. 請求項４又は５に記載されたタイヤ製造方法において、
   加硫モールドが、半径方向に移動可能な複数の分割モールドを備え、
   加硫工程が、加硫モールドの中心線方向に移動する移動部材により、複数の分割モールドの背面側に設けられた傾斜ガイド部を介して複数の分割モールドを半径方向に移動させる工程と、複数の分割モールドを半径方向に移動させ、加硫モールドを型締めして加圧する工程と、を有することを特徴とするタイヤ製造方法。

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