CN103392022B

CN103392022B - 用于具有提高的延性的成型部件的钢板、成型部件及该成型部件的制造方法

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Publication number: CN103392022B
Application number: CN201180068596.3A
Authority: CN
Inventors: 吴振根; 郭在贤; 赵悦来; 金基洙
Original assignee: Posco Co Ltd
Current assignee: Posco Holdings Inc
Priority date: 2010-12-27
Filing date: 2011-12-14
Publication date: 2016-08-17
Anticipated expiration: 2031-12-14
Also published as: WO2012091328A2; EP2660345B1; US20130295402A1; EP2660345A2; KR20120073407A; JP5879364B2; KR101253885B1; ES2804260T3; WO2012091328A3; JP2014508854A; CN103392022A; EP2660345A4

Abstract

本发明涉及一种用于具有提高的延性的成型部件的钢板、涉及成型部件及其制造方法，并且更具体而言，涉及用于制备具有高强度和延性的成型部件例如汽车结构部件和增强部件的钢板，涉及成型部件及其制造方法。所述用于成型部件的钢板具有提高的延性，包括（以重量%计）C：0.1-1.0%、Si+Al：0.4-3.0%、Mn：0.1-5.0%、P：0.0001-0.1%、S：0.0001-0.03%、N：0.03%以下（但不为0%）、余量的Fe和不可避免的杂质。具有高的强度和延性的成型部件可以用于形成汽车结构部件、增强部件等。此外，所述成型部件可以用于可热处理的耐冲击部件。

Description

用于具有提高的延性的成型部件的钢板、成型部件及该成型部件的制造方法

技术领域

本发明涉及用于具有提高的延性的成型部件的钢板、成型部件、以及制造所述成型部件的方法，并且更具体而言，涉及用于制备具有高强度和延性的成型部件如汽车结构部件和增强部件的钢板、成型部件、以及制造所述成型部件的方法。

背景技术

随着对汽车的安全要求和减重需要的增加，已经进行了开发高强度并耐冲击的钢板作为汽车车体材料的研究。但是，用于汽车的高强度钢板可能难以成型至所需的形状，因此提高用于汽车的钢板的强度具有局限性。

为解决这些问题，第2007-0110914号韩国专利申请公开文本公开了一种具有提高的可成型性和800-Mpa级拉伸强度的钢板，其通过使残留奥氏体转变为马氏体而实现。但是，必须加入大量的物质如碳(C)和锰(Mn)以使钢板的强度增加至最高达1000Mpa级，这增加了成本以及冷成型模具的磨损并且使钢板的形状难以得到修正。

作为解决上述问题所提出的先进技术，第2007-0057689号韩国专利申请公开文本和第6296805号美国专利公开了以下技术：在具有低强度和高可成型性的单相奥氏体中对钢板进行热处理和冲压加工（pressing process），然后使用模具快速冷却所述钢板从而使马氏体成为钢板中的主要微结构并且提供超高强度。但是，通过该技术获得的钢板具有小于10%的低的伸长率，因此不能对汽车中产生的冲击具有足够的抗性。

发明内容

技术问题

本发明的一个方面提供了一种用于通过热处理而具有超高强度和延性的成型部件的钢板、由所述钢板制成的成型部件、以及制造所述成型部件的方法。

技术方案

根据本发明的一个方面，提供了一种用于具有提高的延性的成型部件的钢板，所述钢板包括（以重量%计）：C:0.1%至1.0%、Si+Al:0.4%至3.0%、Mn:0.1%至5.0%、P:0.0001%至0.1%、S:0.0001%至0.03%、N:0.03%以下（但是不为0%），余量的Fe和不可避免的杂质。

所述钢板还可包括选自(a)、(b)、(c)、(d)和(e)的至少一种，其中：(a)选自Cr:0.01%至2.0%、Mo:0.01%至2.0%和W:0.01%至2.0%的至少一种；(b)选自Ti:0.001%至0.4%、Nb:0.001%至0.4%、Zr:0.001%至0.4%和V:0.001%至0.4%的至少一种；(c)Cu:0.005%至2.0%和Ni:0.005%至2.0%中的至少一种；(d)B:0.0001%至0.01%；和(e)Sb:0.001%至0.1%。

所述钢板可以为热轧钢板、冷轧钢板和电镀钢板中的一种。电镀钢板可以为在其上形成金属或树脂涂层的热轧钢板或冷轧钢板。所述金属涂层可通过镀铝、镀锌、镀合金锌和电镀锌中之一而形成。所述树脂涂层可由溶胶凝胶和铝粉中的至少一种而形成。

热处理后，钢板可具有包括以下的微结构（以面积分数计）：5%至40%的残留奥氏体、60%至95%的马氏体和10%以下（包括0%）的铁素体。

根据本发明的另一方面，提供了具有提高的延性的成型部件，所述成型部件包括（以重量%计）：C:0.1%至1.0%、Si+Al:0.4%至3.0%、Mn:0.1%至5.0%、P:0.0001%至0.1%、S:0.0001%至0.03%、N:0.03%以下（但是不为0%），余量的Fe和不可避免的杂质，其中所述成型部件具有包括以下的微结构（以面积分数计）：5%至40%的残留奥氏体、60%至95%的马氏体和10%以下（包括0%）的铁素体。

所述成型部件还可包括选自(a)、(b)、(c)、(d)和(e)的至少一种，其中：(a)选自Cr:0.01%至2.0%、Mo:0.01%至2.0%和W:0.01%至2.0%的至少一种；(b)选自Ti:0.001%至0.4%、Nb:0.001%至0.4%、Zr:0.001%至0.4%和V:0.001%至0.4%的至少一种；(c)Cu:0.005%至2.0%和Ni:0.005%至2.0%中的至少一种；(d)B:0.0001%至0.01%；和(e)Sb:0.001%至0.1%。

所述成型部件可具有1000Mpa以上的拉伸强度以及10%以上的伸长率。

根据本发明的另一方面，提供了制造成型部件的方法，所述方法包括：对钢板进行冲压加工，所述钢板包括（以重量%计）：C:0.1%至1.0%、Si+Al:0.4%至3.0%、Mn:0.1%至5.0%、P:0.0001%至0.1%、S:0.0001%至0.03%、N:0.03%以下（但是不为0%），余量的Fe和不可避免的杂质；使钢板淬火至Ms-Mf温度范围；然后将所述淬火的钢板加热至等于或低于Ac1的温度范围并且保持钢板在该温度范围内。

所述钢板还可包括选自(a)、(b)、(c)、(d)和(e)的至少一种，其中：(a)选自Cr:0.01%至2.0%、Mo:0.01%至2.0%和W:0.01%至2.0%的至少一种；(b)选自Ti:0.001%至0.4%、Nb:0.001%至0.4%、Zr:0.001%至0.4%和V:0.001%至0.4%至少一种；(c)Cu:0.005%至2.0%和Ni:0.005%至2.0%中的至少一种；(d)B:0.0001%至0.01%；和(e)Sb:0.001%至0.1%。

在进行冲压加工前，所述方法还可包括将钢板加热至等于或高于Ac3的奥氏体温度范围。进行冲压加工后，所述方法还可包括将钢板加热至等于或高于Ac3的奥氏体温度范围。淬火可以10℃/秒至500℃/秒的速率进行。保持钢板在所述温度范围内可持续1秒至10000秒。

有益效果

本发明提供了一种具有高强度和延性的成型部件，其可用于形成汽车结构部件、增强部件等。此外，所述成型部件可用于可热处理的耐冲击部件。

附图说明

图1是阐述本发明的工艺条件的图。

图2(a)是本发明实施例的对比样品6的微结构图像。

图2(b)是本发明实施例的本发明样品7的微结构图像。

最佳实施方式

根据本发明，通过以下方法使用钢板制成具有提高的伸长率的成型部件，所述方法为：合适地选择钢板的组成、将所述钢板淬火至Ms-Mf温度范围、然后将所述钢板加热至等于或低于Ac1的温度范围并且保持所述钢板在该温度范围内。在相关技术中，通过以下方法使用钢板制成高强度的部件，所述方法为：对钢板进行热成型加工，然后将该热成型的钢板淬火至低于Mf的温度以使马氏体可成为钢板的主要微结构。但是，在本发明中，将钢板冷却至Ms-Mf的温度范围，在所述温度范围中向马氏体的转变持续进行以在钢板的微结构中留有足够量的奥氏体，并且将残留奥氏体合适地保持在等于或低于Ac1的温度从而将马氏体的碳富集于残留奥氏体上，这在钢板再次冷却时使残留奥氏体稳定，以使某些残留奥氏体可不经转变而稳定地达到室温，而残留奥氏体的剩余部分转变为马氏体。

现将更详细地描述本发明。

在以下说明书中，成型部件意指通过使钢板变形为所需的形状而形成的部件并且包括用在需要本发明钢板的物理特性的领域中的任何部件。

C：0.1%至1.0%（下文中，%指重量%）

C是提高钢板强度的必要元素，并且在本发明中需要将C加入至钢板以合适地将奥氏体保留在钢板微结构中。如果钢板中C的浓度低于0.1%，则即使钢板在单相奥氏体区域中进行热处理，也不能获得足够的强度，并且在热成型加工或冷成型加工后在钢板上进行热处理时，难以保留5%以上的奥氏体。如果钢板中C的浓度大于1.0%，则钢板的韧性和焊接特性会劣化。此外，当将热轧钢板酸洗和轧制时，难以焊接钢板。此外，当进行退火工艺或电镀工艺时，难以通过冷轧使钢板变形，这是因为钢板可能具有过高的强度。因此，C的浓度可保持在0.1%至1.0%的范围。

Si+Al:0.4%至3.0%

Si和Al是本发明的重要元素。当将钢板淬火至Ms和Mf之间的温度后，使钢板保持在等于或低于Ac1的温度时，Si和Al阻止碳从马氏体中沉淀，从而大量的碳可富集在未转变的残留奥氏体上，因此奥氏体可稳定地保留在最终产品部件中。如果Si和Al的总浓度小于0.4%，则不能获得该效果，如果Si和Al的总浓度超过3%，则难以从热轧钢板中移除轧钢屑（scale），并且当制造成型部件时，必须在更高的温度下进行热处理，这增加了制造成本。因此，可将Si和Al的浓度设定为0.4%至3%的范围。

Mn:0.1%至5.0%

Mn是一种提高钢板的强度、延缓奥氏体向铁素体的转变、并且降低Ac3温度的固溶体强化元素。如果Mn的浓度小于0.1%，则需要高温热处理以处理单相奥氏体区域中的钢板。但是，高温热处理增加了钢板的氧化作用，并且当钢板进行电镀时，即使钢板已被电镀，高温热处理仍会降低钢板的耐热性。此外，即使对铁素体和奥氏体共存的两相区中的钢板进行热处理，钢板也可能不具有所需的强度。如果Mn的浓度超过5.0%，则钢板的焊接和热轧特性可能会劣化。因此，Mn的浓度可为0.1%至5.0%的范围。

P:0.0001%至0.1%

类似于Si，当马氏体进行热处理时，P防止碳化物的生成。然而，如果P的浓度过大，则钢板的焊接特性会劣化，因此将P浓度的上限设定为0.1%。此外，由于将P的浓度调节至低于0.0001%可能较昂贵，所以可将P浓度的下限设定为0.0001%。

S:0.0001%至0.03%

S作为杂质存在于钢板中并且使钢板的延性和焊接特性变差。如果S的浓度为0.03%以下，则该不期望的效果可忽略，因此可将S浓度的上限设定为0.03%。此外，由于将S浓度调节至低于0.0001%可能较昂贵，所以可将S浓度的下限设定为0.0001%。

N:0.03%以下（不包括0%）

N是一种不可避免地包含于钢中的元素。N形成氮化物以提高抵抗由氢引起的延迟断裂的抗性。此外，当在电镀后在钢板上进行焙烤硬化处理时，溶解的N可提高钢板的屈服强度。如果N的浓度超过0.03%，则板坯可能变得对裂缝敏感并且在连续铸造过程中在板坯中可能容易产生气泡。因此，可将N的浓度设定为0.03%以下。例如，可将N的浓度设定为0.02%以下。在另一个实例中，可将N的浓度设定为0.01%以下。

包括上述列举的元素浓度的钢板还可包括：0.01%至2.0%的至少一种选自提高淬透性（hardenability）的Cr、Mo和W的元素；0.001%至0.4%的至少一种选自提高沉淀硬化的Ti、Nb、Zr和V的元素；0.005%至2.0%的至少一种提高强度的元素Cu和Ni；0.0001%至0.01%的提高晶界硬化和淬透性的B；或0.001%至0.1%的提高电镀特性的Sb。

Cr、Mo、W:0.01%至2.0%

Cr、Mo、W提高钢的淬透性并可有效提高钢的强度。此外，即使在由于在高温成型过程中与模具不稳定的接触而使钢板冷却不充分的情况下，由于Cr、Mo和W带来的提高的淬透性，钢仍可具有合适的强度。如果Cr、Mo或W的浓度低于0.01%，则不能获得足够的淬透性，并且即使在Cr、Mo或W浓度大于2.0%的情况下，也不能由其获得更多的效果，但是成本可能会增加。因此，可将Cr、Mo或W的浓度设定为0.01%至2.0%的范围。

Ti、Nb、Zr、V:0.001%至0.4%

Ti、Nb、Zr和V使钢的强度更高、晶粒尺寸更小并且具有良好的热处理特性。如果Ti、Nb、Zr或V的浓度为0.001%以下，则不能获得该效果，如果Ti、Nb、Zr或V的浓度大于0.4%，则可能不必要地增加成本。因此，其浓度范围可为0.001%至0.4%。

Cu、Ni:0.005%至2.0%

Cu以微尺寸析出从而提高钢的强度。如果Cu的浓度小于0.005%，则不能获得足够的强度，如果Cu的浓度大于2.0%，则可加工性可能劣化。Ni提高了钢的强度和热处理特性。如果Ni的浓度小于0.005%，则不能获得该效果，如果Ni的浓度大于2.0%，则成本增加。因此，可将Cu和Ni各自的浓度设定为0.005%至2.0%的范围。

B:0.0001%至0.01%

B可提高淬透性，并且即使在将少量B加入钢的情况下，在热处理后仍可显著地提高钢的强度。如果B的浓度小于0.0001%，则不能获得该效果，并且即使在B的浓度大于0.01%的情况下，该效果也不能进一步提高并且热成型特性可能劣化。因此，可将B的浓度设定为0.0001%至0.01%的范围。

Sb:0.001%至0.1%

Sb富集于钢板的表面，因此在退火过程中，可防止加入钢板中的Si和Al作为Si和Al的氧化物在钢板表面富集，这会劣化钢板的电镀特性。如果Sb的浓度小于0.001%，则不能获得该效果，如果Sb的浓度大于0.1%，则钢板的热成型特性劣化。因此，可将Sb的浓度设定为0.001%至0.1%的范围。

本发明的成型部件可包括：5%至40%面积分数的残留奥氏体；60%至95%面积分数的马氏体；和10%以下面积分数的铁素体（包括0%）。如果残留奥氏体的面积分数小于5%，则成型部件不能具有本发明目的的高的伸长率。相反，调节残留奥氏体的面积分数至大于40%需要加入大量的C、Si和Al，这使得难以制造成型部件。

如上所述，所述成型部件除残留奥氏体外还可包括马氏体。当将成型部件淬火至Ms至Mf的温度范围时，可生成马氏体。此外，当将成型部件在低于Ac1的温度下热处理后冷却时，可生成马氏体。此时，在马氏体中可生成碳化物。所述成型部件可包括60%至95%面积分数的马氏体。如果马氏体面积分数小于60%，则成型部件不能具有所需的强度，如果马氏体的面积分数大于95%，则残留奥氏体的面积分数变得不足。马氏体可包括未回火的马氏体和回火的马氏体。

如果将成型部件在Ac1和Ac3之间的温度下热处理或在热处理后缓慢冷却，则可生成铁素体。在成型部件中铁素体的面积分数可设定为不超过10%。如果铁素体的面积分数超过10%，则成型部件不能具有所需的强度。

本发明的一个目的在于通过如上所述调节钢板的组成和微结构并且如下所述制造钢板来提供一种拉伸强度为1000Mpa以上且伸长率为10%以上的钢板。此外，使用所述钢板可提供具有高强度和延性的成型部件。未提及所述钢板的拉伸强度和伸长率的上限是因为优选所述钢板具有尽可能大的拉伸强度和伸长率。

现根据本发明阐述制造钢板如热轧钢板、冷轧钢板或电镀钢板的方法。

将具有上述组成的钢板坯在1000℃至1300℃下加热并且热轧。如果加热温度低于1000℃，则板坯的连续铸造结构会变得不均匀，如果加热温度高于1300℃，则制造成本会提高。然后，在Ar3至1000℃的温度下所述板坯进行热精轧加工以形成热轧钢板。如果热精轧加工的加工温度低于Ar3，则热轧加工会变为两相区轧制过程以混合热轧钢板的晶粒并且使其难以进行加工。如果热精轧加工的加工温度高于1000℃，则热轧钢板的晶粒会粗化。然后，将所述热轧钢板在高于Ms但是等于或低于750℃的温度下成卷（coil）。如果热轧钢板在Ms以下的温度下成卷，则发生向马氏体的转变，从而过度地提高了热轧钢板的强度，如果热轧钢板在高于750℃的温度下成卷，则热轧钢板的氧化层的厚度增加。热轧钢板可以根据其用途而进行热处理或可进行酸洗并且用于形成成型部件。在所述热处理或酸洗加工后，可将热轧钢板电镀以提高耐腐蚀性。然后，经电镀的热轧钢板可用于形成成型部件。所述电镀加工不限于特定的类型或方法。相关技术中已知的任何合适的电镀类型和方法均可用于所述电镀加工。

将热轧钢板酸洗并且冷轧。不限制冷轧的压缩比，例如其可为常用值。将冷轧钢板连续退火或间歇退火。不限制退火过程的加工条件。例如，为了下一冷成型过程或热处理，可通过退火过程降低冷轧钢板的强度。如上所述，可将冷轧钢板电镀。电镀加工不限于特定的类型或方法，这是因为电镀加工对本发明需要的冷轧钢板的特性基本上没有影响。

例如，用于冷轧钢板或热轧钢板的电镀加工可以是镀铝加工、镀锌加工、镀合金锌加工或电镀锌加工。除电镀加工外，可以通过使用溶胶凝胶和铝粉中的至少一种来进行树脂涂覆过程。

如上所述，所述钢板可以包括（以面积分数计）：5%至40%的残留奥氏体；60%至95%的马氏体；和10%以下（包括0%）的铁素体。

现将描述制造成型部件的方法。

使如上所述制成的钢板经受冲压加工，其中使钢板进行热压或冷压并且热处理。在将钢板加热至等于或高于Ac3的奥氏体区域温度后进行热压。然而，在冷压的情况下，将钢板冷压并且然后将其加热至等于或高于Ac3的奥氏体区域温度。

将经冲压的钢板淬火至Ms和Mf之间的温度。如果将经冲压的钢板淬火至高于Ms的温度，则可能不发生向马氏体的转变而可能发生向贝氏体的转变，并且在随后的冷却处理中，残留奥氏体可转变为马氏体。在该情况下，马氏体的面积分数无法达到5%以上。如果将钢板淬火至低于Mf的温度，则在转变为马氏体的同时不能保留奥氏体。因此，即使在钢板保持在等于或低于Ac1的温度下以扩散碳的情况下，也无法生成奥氏体或可生成5%以下的奥氏体。

可将钢板淬火至Ms和Mf(90%)之间的温度范围。Mf(90%)温度为允许约10%残留奥氏体的温度。即，如果将钢板淬火至高于Mf(90%)的温度，则更多的碳会富集于奥氏体中，并且即使在再加热和冷却过程中奥氏体转变为马氏体的情况下，也可以稳定地确保5%以上的残留奥氏体。

淬火可以10℃/秒至500℃/秒的速率进行。如果淬火的速率低于10℃/秒，则可生成铁素体或贝氏体且马氏体会不足。如果淬火的速率高于500℃/秒，则即使在充足地生成马氏体的情况下，由于过高的淬火速率也会增加加工成本。

此后，将淬火的钢板加热至等于或低于Ac1的温度并且保持在该温度下。如果在高于Ac1的温度下在包括铁素体和奥氏体的两相区域中进行加热（即，回火），则可以生成大量铁素体并且马氏体可以快速软化，因此钢板不能具有所需的高强度。尽管在上文中未提及回火的温度下限，但如果回火在低于Ms的温度下进行，则使碳扩散至淬火过程中残留的奥氏体中将花费太多时间。因此，回火可在等于或高于Ms的温度下进行。

在上文中，当将淬火的钢板加热至等于或低于Ac1的温度并且保持在该温度时，保持时间可为1秒至10000秒。如果保持时间短于1秒，则马氏体的碳不能充分地富集于奥氏体，如果保持时间长于10000秒，则奥氏体会过度软化从而降低钢板的强度。

具体实施方式

现参考实施例更详细地描述本发明。实施例是旨在解释本发明的示例性的实施例，并且本发明不限于这些实施例。

（实施例）

在1000℃至1300℃下，将具有如表1所示组成并且通过真空熔融形成的钢板坯在加热炉中加热1小时，然后将其热轧以形成热轧钢板。将所述热轧钢板在炉中在预定的温度下冷却。热轧在850℃至950℃的温度范围下完成，并且在炉中的冷却温度为680℃。此后，将热轧钢板酸洗并且以50%的压缩比冷轧。将冷轧钢板在780℃下退火。此后，将冷轧钢板在400℃的过老化温度下最终连续退火。

[表1]

＊IS:本发明的钢，＊＊CS:对比的钢

如图1和表2所示来模拟热冲压过程中的热处理。具体地，将如上所述制造的钢板以30℃/秒的速率加热并且保持在900℃（SS）（高于Ac3）3分钟。然后，使钢板以30℃/秒的速率冷却至预定的温度T1并且在预定的温度T1下保持2秒。此后，将钢板再加热至预定的温度T2并且在预定的温度T2下保持10秒。此后，将钢板以50℃/秒的速率冷却至室温。通过膨胀试验确定预定温度T1和T2。由T1和T2计算Ac3、Ac1和Ms，并且通过杠杆规则计算90%转变的Mf(90%)。根据JIS Z2201No.5SPECIMEN由钢板制备样品，并且测量样品的机械特性。残留奥氏体的面积分数由以下式1和使用由X射线衍射试验获得的奥氏体(200)、(220)和(311)峰的面积、和铁素体(200)和(211)峰的面积的5-峰法来计算。样品的机械特性和奥氏体的面积分数在以下表3中示出。

[式1]

\frac{V_{γ}^{XRD} = [1 / 2.19 (I_{α}^{200} / I_{y}^{200}) + 1] + [1 / 1.35 (I_{α}^{220} / I_{y}^{200}) + 1] + [1 / 1.5 (I_{α}^{200} / I_{y}^{311}) + 1] + [1 / 1.12 (I_{α}^{211} / I_{y}^{200}) + 1] + [1 / 0.7 (I_{α}^{211} / I_{y}^{200}) + 1] [1 / 0.78 (I_{α}^{211} / I_{y}^{311}) + 1]}{6}

[表2]

＊IS:本发明的钢，＊＊ISP:本发明的样品，＊＊＊CSP:对比的样品，＊＊＊＊CS:对比的钢

[表3]

参照表1至表3，本发明的样品1至20——由具有本发明的组成的钢形成并且根据本发明方法制成——具有5%以上（以面积分数计）的残留奥氏体和良好的伸长率。然而，对比样品5和6具有小于5%（以面积分数计）的残留奥氏体和差的伸长率，这是因为对比样品5和6不具有本发明的组成。

尽管对比样品1和2具有本发明的组成，但是T2和SS不在本发明提出的范围内。因此，对比样品1和2不具有5%以上的残留奥氏体并因此具有差的伸长率。

尽管对比样品3和4具有本发明的组成，但是T2和T1不在本发明提出的范围内。因此，对比样品3和4具有差的伸长率。对于对比样品3而言，T2低于Ms，因此不能确保足够的时间和温度来稳定残留奥氏体。因此，在最终冷却过程中，大部分奥氏体转变为马氏体，因此不能足够地保留奥氏体。对于对比样品4而言，T1低于Mf，这就高强度而言是有利的但是就保留所需量的奥氏体而言是不利的，这是因为大部分奥氏体转变为马氏体。

图2(a)和2(b)为成型部件的微结构图像。图2(a)是对比样品6的微结构图像，图2(b)是本发明样品7的微结构图像。参考图2(a)和2(b)，没有加入足量Si的对比样品6未保留足量的奥氏体，因此大量的渗碳体在晶粒或晶界上析出。但是，对于本发明样品7而言，大部分残留奥氏体是稳定的并且存在于晶界，这是因为在T2下的热处理过程中足量的碳进行扩散。

Claims

1.一种钢板，其用于具有提高的延性的成型部件，所述钢板——以重量％计——包括C:0.1％至1.0％、Si+Al:0.4％至3.0％、Mn:0.1％至5.0％、P:0.0001％至0.1％、S:0.0001％至0.03％、N:0.03％以下但不为0％、余量的Fe和不可避免的杂质，其中在热处理后，所述钢板具有包括以下——以面积分数计——的微结构：5％至40％的残留奥氏体、60％至95％的未回火马氏体和回火马氏体、以及10％以下且包括0％的铁素体，并且

所述热处理包括将钢板淬火至Ms-Mf温度范围、将经淬火的钢板加热至等于或低于Ac1的温度范围并且保持所述钢板在该温度范围内。

2.权利要求1的钢板，还包括至少一种选自(a)、(b)、(c)、(d)和(e)的元素，其中：

(a)至少一种选自以下的元素：Cr:0.01％至2.0％、Mo:0.01％至2.0％和W:0.01％至2.0％；

(b)至少一种选自以下的元素：Ti:0.001％至0.4％、Nb:0.001％至0.4％、Zr:0.001％至0.4％和V:0.001％至0.4％；

(c)Cu:0.005％至2.0％和Ni:0.005％至2.0％中的至少一种；

(d)B:0.0001％至0.01％；和

(e)Sb:0.001％至0.1％。

3.权利要求1的钢板，其中所述钢板为热轧钢板、冷轧钢板和电镀钢板中的一种。

4.权利要求3的钢板，其中所述电镀钢板为在其上形成金属或树脂涂层的热轧钢板或冷轧钢板。

5.权利要求4的钢板，其中所述金属涂层通过镀铝、镀锌、镀合金锌和电镀锌中的一种而形成。

6.权利要求4的钢板，其中所述树脂涂层由溶胶凝胶和铝粉中的至少一种而形成。

7.一种具有提高的延性的成型部件，所述成型部件——以重量％计——包括C:0.1％至1.0％、Si+Al:0.4％至3.0％、Mn:0.1％至5.0％、P:0.0001％至0.1％、S:0.0001％至0.03％、N:0.03％以下但不为0％、余量的Fe和不可避免的杂质，

其中所述成型部件具有包括以下——以面积分数计——的微结构：5％至40％的残留奥氏体、60％至95％的未回火马氏体和回火马氏体、以及10％以下且包括0％的铁素体，并且

所述部件通过如下方法制造：对钢板进行冲压加工，将该钢板淬火至Ms-Mf温度范围、将经淬火的钢板加热至等于或低于Ac1的温度范围并且保持所述钢板在该温度范围内。

8.权利要求7的成型部件，还包括至少一种选自(a)、(b)、(c)、(d)和(e)的元素，其中：

(c)Cu:0.005％至2.0％和Ni:0.005％至2.0％中的至少一种；

(d)B:0.0001％至0.01％；和

(e)Sb:0.001％至0.1％。

9.权利要求7的成型部件，其中所述成型部件具有1000Mpa以上的拉伸强度以及10％以上的伸长率。

10.一种制造成型部件的方法，所述方法包括：

对钢板进行冲压加工，所述钢板——以重量％计——包括C:0.1％至1.0％、Si+Al:0.4％至3.0％、Mn:0.1％至5.0％、P:0.0001％至0.1％、S:0.0001％至0.03％、N:0.03％以下但不为0％、余量的Fe和不可避免的杂质；

将所述钢板淬火至Ms-Mf温度范围；以及

将所述淬火的钢板加热至等于或低于Ac1的温度范围并且保持该钢板在该温度范围，

其中所得成型部件具有包括以下——以面积分数计——的微结构：5％至40％的残留奥氏体、60％至95％的未回火马氏体和回火马氏体、以及10％以下且包括0％的铁素体。

11.权利要求10的方法，其中所述成型部件还包括至少一种选自(a)、(b)、(c)、(d)和(e)的元素，其中：

(c)Cu:0.005％至2.0％和Ni:0.005％至2.0％中的至少一种；

(d)B:0.0001％至0.01％；和

(e)Sb:0.001％至0.1％。

12.权利要求10的方法，其中在进行所述冲压加工前，该方法还包括将所述钢板加热至等于或高于Ac3的奥氏体温度范围。

13.权利要求10的方法，其中在进行所述冲压加工后，该方法还包括将所述钢板加热至等于或高于Ac3的奥氏体温度范围。

14.权利要求10的方法，其中所述淬火以10℃/秒至500℃/秒的速率进行。

15.权利要求10的方法，其中所述保持钢板在所述温度范围持续进行1秒至10000秒。