CN103358824B - 充气轮胎及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种在轮胎侧壁设置用光致发光材料装饰的装饰部时，能够防止光致发光材料脱落且长期保持光致发光材料所带来的可见性和时尚性的充气轮胎及其制造方法。一种充气轮胎，在轮胎侧壁设有用光致发光材料装饰的装饰部，其特征在于，在所述装饰部至少形成1个凹部，并将所述光致发光材料附着在该凹部内。

Description

充气轮胎及其制造方法

背景技术

本发明涉及一种在轮胎侧壁上设有用光致发光材料装饰的装饰部的充气轮胎及其制造方法，更具体而言，涉及一种能够防止光致发光材料脱落且长期保持光致发光材料所带来的可见性和时尚性的充气轮胎及其制造方法。

将涂料或者着色剂等涂布在轮胎的外表面（例如，侧壁部）（例如，参考专利文献1～2），或者使用添加荧光体或者群青等混合而成的橡胶组合物来形成轮胎的侧壁部等（例如，参考专利文献3～5）的目的在于提高充气轮胎的可见性和时尚性。

然而，将涂料或者着色剂等只是简单地涂布在轮胎的外表面的方法，存在如下一些问题：轮胎与路牙等异物发生接触时，在着色部分形成擦伤，或着色部分发生脱落等。

另外，向构成轮胎的橡胶组合物中添加荧光体或者群青等的方法则存在如下问题：由于橡胶组合物中还添加有其他的添加物如炭黑等，因此可见性和时尚性的改善效果未必会很明显。

专利文献1：日本实用新型专利实开平7-37713号公报

专利文献2：日本专利特表2004-526814号公报

专利文献3：日本专利特开2000-185528号公报

专利文献4：日本专利特开2008-174639号公报

专利文献5：日本专利特表2009-538768号公报

发明内容

本发明的目的在于，提供一种当在轮胎侧壁设置用光致发光材料装饰的装饰部时，能够防止光致发光材料脱落且长期保持光致发光材料所带来的可见性和时尚性的充气轮胎及其制造方法。

为了实现所述目的，本发明提供一种充气轮胎，在轮胎侧壁上设有用光致发光材料装饰的装饰部，其特征在于，在所述装饰部至少形成1个凹部，并将所述光致发光材料附着在该凹部内。

此外，为了实现所述目的，本发明还提供一种充气轮胎的制造方法，其特征在于，对在所述轮胎侧壁设有具有所述凹部的装饰部的充气轮胎进行硫化，并将所述光致发光材料附着在具有所述凹部的装饰部。

采用本发明，由于在轮胎侧壁设置用光致发光材料装饰的装饰部时，在装饰部至少形成1个凹部，并将光致发光材料附着在该凹部内，因此在轮胎与路牙等异物发生接触时，能够防止光致发光材料脱落。此外，由于将光致发光材料附着在凹部内，因此还能够改善光致发光材料的耐擦伤性和耐候性。因此，能够长期保持光致发光材料所带来的可见性和时尚性。此外，由于凹部的表面积比平面的大，能够附着更多的光致发光材料，并且光致发光材料的方向被多样化，因此还能够获得一种附带效果：进一步提高光致发光材料所带来的可见性和时尚性。

本发明中，凹部可由沟槽或者凹坑构成，尤其是在由沟槽构成的情况下，能够将光致发光材料容易地且漂亮地附着在凹部内。无论哪种情况，凹部的深度都为优选0.2mm以上2mm以下。这样便能够兼顾防止光致发光材料脱落的效果与可见性和时尚性。

凹部优选具有相对于轮胎表面的法线方向倾斜的倾斜面，光致发光材料的长径与凹部倾斜面的宽度之比为0.3～0.95。此外，凹部优选具有与轮胎表面平行的底面，光致发光材料的长径与凹部底面的宽度之比为0.3～0.95。这样便能够兼顾防止光致发光材料防脱落的效果与可见性和时尚性。

此外，优选在从凹部的最深部靠上侧的位置设置向该凹部内突出的小突起。这样便能够进一步提高防止光致发光材料脱落的效果。

在制造所述充气轮胎时，最好是对在轮胎侧壁设有具有凹部的装饰部的充气轮胎进行硫化，并将光致发光材料附着在具有凹部的装饰部。更优选使用粘合剂将光致发光材料粘合在具有凹部的装饰部。

所述充气轮胎的制造方法中，优选将光致发光材料附着在具有凹部的装饰部后，使用刚体将光致发光材料压接在装饰部。这样便能够使光致发光材料的附着状态更佳。

此外，所述充气轮胎的制造方法中，优选将光致发光材料附着在具有凹部的装饰部后，对装饰部进行抛光处理，并去除附着在装饰部的凹部以外部位的光致发光材料。由于附着在装饰部的凹部以外部位的光致发光材料容易剥落，因此通过事先将其去除，能够长期稳定地保持光致发光材料。

附图说明

图1是表示根据本发明的实施方式的充气轮胎主要部分的立体剖面图。

图2是表示本发明的充气轮胎上装饰部的一例的立体剖面图。

图3是表示本发明的充气轮胎上的装饰部的变形例的立体剖面图。

图4是表示本发明的充气轮胎上的装饰部的又一变形例的立体剖面图。

图5是表示本发明的充气轮胎上的装饰部的尺寸关系的剖面图。

图6是表示在本发明的充气轮胎的装饰部所形成的凹部及在该凹部内所形成的小突起的一例的剖面图。

图7是表示本发明的充气轮胎的装饰部所形成的凹部及在该凹部内所形成的小突起的变形例的剖面图。

具体实施方式

以下，参考附图详细说明本发明的构造。图1表示根据本发明的实施方式的充气轮胎。

如图1所示，本实施方式的充气轮胎具备胎面部1、配置在该胎面部1两侧的一对侧壁部2、以及配置在这些侧壁部2的轮胎直径方向内侧的一对胎圈部3。在一对胎圈部3、3之间以规定的方式横跨设置有帘布层4。该帘布层4围绕配置于各胎圈部3的胎圈芯5，从轮胎内侧向外侧卷起。另一方面，在胎面部1上帘布层4的外周侧埋设有多层带束层6。

上述充气轮胎中，为了提高可见性和时尚性，在轮胎侧壁（侧壁部2或胎圈部3的外表面）10上形成有沿轮胎周向延伸的带状装饰部11。装饰部11可以包含由文字、数字、符号、图形等构成的商标12，或者也可以是不包含商标12的单纯的图案。装饰部11上形成有多个凹部13，光致发光材料20附着在该凹部13内。

图2～图4分别是表示本发明的充气轮胎上的装饰部的图。图2中，在装饰部11，形成有多条从轮胎表面突出的突条（棱）14，这些突条14相互平行地延伸，在这些突条14之间形成有由沟槽构成的凹部13。此处，虽然采用的是在从轮胎表面突出的突条14之间形成由沟槽组成的凹部13的方法，但是也可以采用如下一种方法：形成多条相互平行地延伸的凹部13，所述多条凹部13分别由从轮胎表面凹进的沟槽构成，并让突条14仍存在于这些凹部13之间。突条14的横剖面形状呈梯形，由沟槽构成的凹部13的横剖面形状呈倒梯形。而且，光致发光材料20附着在由沟槽构成的凹部13内。此外，如图3所示，也可以将突条14的横剖面形状设为三角形，将由沟槽组成的凹部13的横剖面形状设为倒三角形。

图4中，在装饰部11，形成有从轮胎表面突出的格子状突起15，在该格子状突起15之间形成有由凹坑构成的凹部13。此处，虽然采用的是在从轮胎表面突出的格子状突起15之间形成由凹坑构成的凹部13的方法，但是也可以采用如下一种方法：形成多个凹部13，这些凹部13分别由从轮胎表面凹进的凹坑构成，并让格子状突起15仍存在于这些凹部13之间。格子状突起15的格子部分的横剖面形状呈梯形，由凹坑组成的凹部13的横剖面形状呈倒梯形。而且，光致发光材料20附着在由凹坑构成的凹部13内。

光致发光材料20最好使用长径为50μm～1500μm的薄片状或鳞片状的小片。这种小片容易在轮胎转动时与轮胎表面一起变形，因此不易从轮胎上脱落。具体的材料有：聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）、铝、云母、滑石等。这些材料具有较高的光致发光性。

采用所述充气轮胎，由于在轮胎侧壁10设置用光致发光材料20装饰的装饰部11时，在其装饰部11形成多个凹部13，并将光致发光材料20附着在这些凹部13内，因此在轮胎与路牙等异物发生接触时，能够防止光致发光材料20的脱落。此外，由于光致发光材料20附着在凹部13内，因此还能够改善光致发光材料20的耐擦伤性和耐候性。因此，能够长期保持光致发光材料20所带来的可见性和时尚性。而且，由于凹部13的表面积比平面的更大，因此能够附着更多的光致发光材料20。另外，由于光致发光材料20会根据凹部13内面的倾斜方向而朝向各种不同的方向，从而发出具有立体感的光芒，因此光致发光材料20所带来的可见性和时尚性会进一步提高。

图5是表示本发明的充气轮胎上的装饰部的尺寸关系的图。凹部13的深度最好是D0.2mm以上2mm以下，尤其是，如果是乘用车用充气轮胎，则最好是0.2mm以上1.5mm以下。这样便能够兼顾防止光致发光材料20脱落的效果与可见性和时尚性。如果凹部13的深度D低于下限值，则防止光致发光材料20脱落的效果会降低，相反如果高于上限值，则光致发光材料20会被掩盖，从而导致可见性降低。此外，设有突条14的情况下，如果凹部13的深度D高于上限值，还会出现突条14容易裂成一段一段的问题。

凹部13的间距P最好是在3mm以下，尤其是，如果是乘用车用充气轮胎，最好是在2.0mm以下。这样便能够使防止光致发光材料20脱落的效果适当。如果凹部13的间距P高于上限值，则防止光致发光材料20脱落的效果会降低。

凹部13具有相对于轮胎表面S的法线方向倾斜的倾斜面13a时，光致发光材料20的长径A与凹部13的倾斜面13a的宽度B之比（A/B）最好是在0.3～0.95的范围内。此外，凹部13具有与轮胎表面S平行的底面13b时，光致发光材料20的长径A与凹部13的底面13b的宽度C之比（A/C）最好是在0.3～0.95的范围内。这样便能够兼顾防止光致发光材料20脱落的效果与可见性和时尚性。如果比值（A/B）或比值（A/C）小于0.3，则光致发光材料20过小，从而可见性会降低，相反如果高于0.95，则光致发光材料20难以进入凹部13的底侧，导致防止光致发光材料20脱落的效果会降低。

图6及图7分别是表示在本发明的充气轮胎的装饰部所形成的凹部和在该凹部内所形成的小突起的图。图6及图7中，在从凹部13最深部靠上侧的位置，形成有向该凹部13内突出的小突起16。对小突起16的剖面形状并无特别的限制，即可以沿轮胎表面连续地延伸，也可以沿轮胎表面断续地延伸。

在凹部13内形成有这种小突起16时，如图6及图7所示，附着在凹部13底侧的光致发光材料20会被小突起16卡固，因此能够进一步提高防止光致发光材料20脱落的效果。当然，也能够有效防止细小砂石等带来的擦伤或者风雨造成的剥离。另外，凹部13内面的小突起16的突出高度最好是在1.5mm以下。如果小突起16的突出高度过高，则光致发光材料20的光致发光效果会受到影响。

在制造所述充气轮胎时，对在轮胎侧壁10设有具有凹部13的装饰部11的充气轮胎进行硫化后，将光致发光材料20附着在具有凹部13的装饰部11。这样，便能够获得所述充气轮胎。

在所述充气轮胎的制造方法中，最好是将光致发光材料20附着在具有凹部13的装饰部11后，使用刚体将光致发光材料20压接在装饰部11上。这样，便能够使光致发光材料20的附着状态更佳。另外，刚体最好是使用具有与凹部13内面形状相吻合的形状的物体，以使其能够与凹部13内面贴紧。例如，凹部13由图2或图3所示的沟槽构成时，若使用与该沟槽相吻合的圆盘状滚轮等，则能够容易地进行压接作业。

此外，所述充气轮胎的制造方法中，将光致发光材料20附着在具有凹部13的装饰部11后，最好是对装饰部11进行抛光处理，并去除装饰部11的凹部13以外部位上所附着的光致发光材料20。即，将光致发光材料20附着在具有凹部13的装饰部11时，在装饰部11的凹部13以外部位上也会附着光致发光材料20。像这样过多地附着的光致发光材料20是允许的。然而，附着在装饰部11的凹部13以外部位上的光致发光材料20容易剥落，因此通过事先将其去除，能够长期稳定地保持光致发光材料20。此外，如果去除附着在装饰部11的凹部13以外部位上的光致发光材料20，还能够使装饰部11更加美观。

本发明中，需要将光致发光材料20附着在凹部13内，更具体而言，优选将光致发光材料20粘合在凹部13内。例如，可以将光致发光材料20混入具有粘合性的液体或凝胶状的粘合剂中，然后在具有凹部13的装饰部11涂布含有光致发光材料20的粘合剂。或者，也可以在具有凹部13的装饰部11事先涂布粘合剂，然后将光致发光材料20附着在该粘合剂层上。

实施例

以如下方式制作了实施例1～6的轮胎：在尺寸为195/65R15、在侧壁设有装饰部的充气轮胎，如图2所示在装饰部形成多条由沟槽构成的凹部，所述多条凹部相互平行地延伸，在这些凹部内粘合光致发光材料，并将凹部的深度D、凹部的间距P、光致发光材料的长径A与凹部的倾斜面宽度B之比（A/B）、光致发光材料的长径A与凹部的底面宽度C之比（A/C）、凹部内小突起的有无按表1进行设定。此外，准备了比较例1的轮胎，其结构与实施例1～6的大致相同，不同之处在于光致发光材料通过粘合剂粘合在没有凹部的、平坦的装饰部。

光致发光材料使用由聚对苯二甲酸乙二醇酯制成的鳞片状小片，其尺寸根据凹部尺寸进行了适当的选择。

针对这些试验轮胎，通过下述评价方法对有关装饰部的外观进行了评价，并将结果汇总于表1。

外观：

将各试验轮胎安装到试验车辆上，由10位评审人员根据以下标准通过肉眼观测分别对行驶前的轮胎表面外观进行了评判。此外，还实施了3个月的路试，并同样对行驶后的轮胎表面外观进行了评判。针对评价结果，依据以下标准计算了评价值的总和，该值在36～40范围内时设为A，该值在26～35范围时设为B，该值在16～25范围内时设为C，该值在10～15范围内时设为D。

〔评判标准〕

4：闪烁感强烈。

3：有闪烁感。

2：有一点闪烁感。

1：几乎没有闪烁感。

表1

由表1可知，实施例1～6的轮胎，由于在装饰部形成有多个凹部，并且在这些凹部内附着有光致发光材料，因此行驶后的光致发光材料的脱落较少，行驶后的外观与比较例1相比也较好。此外，实施例1～6的轮胎与比较例1相比，行驶前的外观也较好。

Claims (10)

1.一种充气轮胎，在轮胎侧壁设有用光致发光材料装饰的装饰部，其特征在于，在所述装饰部至少形成1个凹部，并将所述光致发光材料用粘合剂粘合在该凹部内，

所述光致发光材料由长径为50μm～1500μm的薄片状或鳞片状的小片构成。

2.如权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，所述凹部为沟槽。

3.如权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，所述凹部为凹坑。

4.如权利要求1至3中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，所述凹部的深度为0.2mm以上2mm以下。

5.如权利要求1至3中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，所述凹部具有相对于轮胎表面的法线方向倾斜的倾斜面，所述光致发光材料的长径与所述凹部的倾斜面宽度之比为0.3～0.95。

6.如权利要求1至3中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，所述凹部具有与轮胎表面平行的底面，所述光致发光材料的长径与所述凹部的底面宽度之比为0.3～0.95。

7.如权利要求1至3中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，在从所述凹部的最深部靠上侧的位置设有向该凹部内突出的小突起。

8.一种制造权利要求1～7中任一项所述充气轮胎的方法，其特征在于，对在所述轮胎侧壁设有具有所述凹部的装饰部的充气轮胎进行硫化，并将所述光致发光材料附着在具有所述凹部的装饰部。

9.如权利要求8所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，将所述光致发光材料附着在具有所述凹部的装饰部后，使用刚体将所述光致发光材料压接在所述装饰部。

10.如权利要求8或9所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，将所述光致发光材料附着在具有所述凹部的装饰部后，对所述装饰部进行抛光处理，并去除所述装饰部的所述凹部以外部位上所附着的光致发光材料。