CN103334381A - 安装钢箱梁的全支架轨道台车驼移装置及施工方法 - Google Patents

Abstract

一种安装钢箱梁的全支架轨道台车驼移装置及施工方法，由支架体系、滑道纵梁体系、拼装平台、牵引体系组成，支架体系内的钢管支墩固定于处理过的地基上，滑道纵梁体系安装于支架体系上，所述的滑道纵梁体系主要包括双滑道纵梁，该双滑道纵梁采用工字型杆件通过上、下平联连接而成，滑道纵梁体系的每侧各设一根双滑道纵梁，两侧共两根；滑道纵梁体系上的船台小车滑行于双滑道纵梁上的船台小车轨道上，船台小车与船台小车间采用并联方式并用一个电控开关达到同步启动及关闭；本发明的有益效果为：综合了大型机械吊装法和全支架顶推滑移法的优点，对地面交通影响小，施工速度快，成本低，安全性高。

Description

安装钢箱梁的全支架轨道台车驼移装置及施工方法

技术领域

    本发明属于桥梁建设工程中钢箱梁安装施工技术，尤其涉及一种安装钢箱梁的全支架轨道台车驼移装置及施工方法。

背景技术

目前钢箱梁安装大多采用大型机械吊装法或全支架顶推滑移法。这两种方法在实际使用过程中都存在一定局限性，如大型机械吊装法大吨位吊车资源比较稀缺，吊车台班利用率低经济性不佳，对地面道路要求太高，对地下管线容易产生破坏；全支架顶推滑移法由于顶推的悬臂工况与成桥工况的结构受力体系相差太大，不但需要导梁，还往往需要通过专项设计加大结构自身刚度，从而增加了造价，顶推法施工步骤繁杂，耗费工期较长。

为解决这个问题，实际施工中现有处理措施：

1、视机械吊装半径和安全距离，对地面交通进行半幅封道或改道；

2、拆除钢箱梁上方吊装安全距离范围内所有构筑物、高压线；

3、布置临时支墩，将梁段分节吊装、焊接；

4、额外增加支架的纵、横向连接，增强支架稳定性。

以上几种方法的缺点是耗时费料，安全隐患较大，施工成本增加。

发明内容

    本发明的目的在于克服现有技术存在的不足，而提供一种对地面交通影响小、空间占用少、安全性高，又能节约成本、加快施工速度且不影响钢梁安装质量的全支架轨道台车驼移装置及施工方法。

本发明的目的是通过如下技术方案来完成的，它由支架体系、滑道纵梁体系、拼装平台、牵引体系组成。

所述的支架体系由钢管支墩、箍紧装置、柱间支撑架、上部横梁及连接件构成，该钢管支墩通过连接件与箍紧装置相连，箍紧装置则与桥墩立柱环抱，箍紧装置与桥墩立柱间设置橡胶层；钢管支墩与钢管支墩间用柱间支撑架连接形成整体；所述的钢管支墩顶部设上部横梁，该上部横梁上搁置有滑道纵梁体系，该滑道纵梁体系的一端设有拼装平台；

所述的滑道纵梁体系主要包括双滑道纵梁，该双滑道纵梁采用工字型杆件通过上、下平联连接而成，滑道纵梁体系的每侧各设一根双滑道纵梁，两侧共两根；双滑道纵梁上通过轨道压板固定有船台小车轨道以供台车行走,在该双滑道纵梁上设置调节牛腿，其两侧设置施工平台和施工通道；

滑道纵梁体系上设置有牵引体系，该牵引体系主要包括船台小车，该船台小车滑行于双滑道纵梁上的船台小车轨道上，船台小车上自带有具有垂直顶升和横向移位功能的液压顶伸装置；船台小车与船台小车间采用并联方式并用一个电控开关达到同步启动及关闭。

    利用如上述的用于安装钢箱梁的全支架轨道台车驼移装置，其施工方法包括如下几个步骤：

1)、根据钢箱梁分段重量及对应的支架布置，计算施工地段表层地基最大承载力，并对相应的地基进行处理；

2)、支架体系及拼装平台安装，且该支架体系及拼装平台内的钢管支墩固定于处理过的地基上；

3)、滑道纵梁体系安装，该滑道纵梁体系安装于支架体系及拼装平台上；

4)、牵引体系主要由船台小车构成，单节梁段采用四台船台小车驮负行走，船台小车自带动力、自动液压油缸及油阀，四台船台小车并联采用一个电控开关以达到同步启动及关闭，实现四台船台小车同步运转和停止；

5)、根据分段梁段外形尺寸、重量以及现场场地状况，待分段梁段运输至桥位后，拟采用一台汽车吊将同节段内各分段梁段吊装到拼装平台上，焊接分段梁段间的纵缝并装焊嵌补段形成整体节段；

6)、单个节段形成后，利用辅助千斤顶将整个节段顶升，然后在节段底部与双滑道纵梁之间设置船台小车，该船台小车位置设置在节段纵、横向结构交汇处，将节段落至船台小车上，由船台小车驮负梁段移动，单台船台小车最大负重100T，负重行走速度控制在最大2 m/mim,空载最大行走速度控制在最大9 m/min；

7)、钢箱梁到达桥位时，在承轨梁对应节段的落位点处设置了加宽部分用于放置调节钢箱梁的千斤顶，此时船台小车将钢箱梁顶升并落位于千斤顶上，船台小车撤离即完成一个钢箱梁的滑移工作；

8)、钢箱梁节段线形调整及焊接。

作为优选，所述的钢箱梁节段线形调整分为节段拼装对线组装和节段到位后精确调整，即节段拼装对线组装：在拼装平台区划制桥梁中心线，节段以桥梁中心线为基准拼装成型，滑移时采用固定轨道，可减小平面坐标误差；节段到位后精确调整：节段到达桥位后采用定制的调节设备万向千斤顶，可精确的调整钢箱梁的平面坐标和标高值。

本发明的有益效果为：综合了大型机械吊装法和全支架顶推滑移法的优点，对地面交通影响小，施工速度快，成本低，安全性高；

1、安全上：钢箱梁通过4台船台小车将荷载均匀分布在支架上，在船台小车驼移过程中水平推力只有滑轮与轨道产生的动摩擦力，且4台船台小车由同一个并联电控开关同步启停，操作简单，对于整个支架体系的影响小、安全性高；

 2、效益上：船台小车构造简单，安装维修方便，运行稳定速度快，在很大程度上节约了投资成本，具有良好的经济性。

附图说明

图1是本发明的整体布置主视图。

图2是本发明的整体布置俯视图。

图3是本发明的支架体系主视结构示意图。

图4是本发明的支架体系侧视结构示意图。

图5是本发明的支架体系俯视简图。

图6是本发明的滑道纵梁体系与船台小车间的结构示意图。

图7是本发明的双滑道纵梁截面结构示意图。

图8是图7的A处放大结构示意图。

附图中的标号分别为：  1、支架体系；  2、滑道纵梁体系；  3、拼装平台；  4、牵引体系；  11、钢管支墩；  12、箍紧装置；  13、柱间支撑架；  14、上部横梁；  15、连接件；  16、桥墩立柱；  21、双滑道纵梁；  22、工字型杆件；  23、轨道压板；  24、船台小车轨道；  25、调节牛腿；  41、船台小车；  42、液压顶伸装置。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明做详细的介绍：如附图1至8所示，本发明由支架体系1、滑道纵梁体系2、拼装平台3、牵引体系4组成，

所述的支架体系1由钢管支墩11、箍紧装置12、柱间支撑架13、上部横梁14及连接件15构成，该钢管支墩11通过连接件15与箍紧装置12相连，箍紧装置则12与桥墩立柱16环抱，箍紧装置12与桥墩立柱16间设置橡胶层；钢管支墩11与钢管支墩11间用柱间支撑架13连接形成整体；所述的钢管支墩11顶部设上部横梁14，该上部横梁14上搁置有滑道纵梁体系2，该滑道纵梁体系2的一端设有拼装平台3；

所述的滑道纵梁体系2主要包括双滑道纵梁21，该双滑道纵梁21采用工字型杆件22通过上、下平联连接而成，滑道纵梁体系2的每侧各设一根双滑道纵梁21，两侧共两根；双滑道纵梁21上通过轨道压板23固定有船台小车轨道24以供台车行走,在该双滑道纵梁21上设置调节牛腿25，其两侧设置施工平台和施工通道；

滑道纵梁体系2上设置有牵引体系4，该牵引体系4主要包括船台小车41，该船台小车41滑行于双滑道纵梁21上的船台小车轨道24上，船台小车41上自带有液压顶伸装置42，液压顶伸装置42具有垂直顶升和横向移位功能；船台小车41与船台小车41间采用并联方式并用一个电控开关达到同步启动及关闭。

    用于安装钢箱梁的全支架轨道台车驼移装置实现其施工方法为：

1)、根据钢箱梁分段重量及对应的支架布置，计算施工地段表层地基最大承载力，并对相应的地基进行处理；

2)、支架体系1由钢管支墩11、箍紧装置12、柱间支撑架13、上部横梁14及连接件15构成，宽度、高度根据具体所需进行设计、制造。钢管支墩11通过连接件15与箍紧装置12相连，箍紧装置12则与桥墩立柱16环抱，为保证箍紧装置12不损伤或尽量少损伤桥墩立柱16，箍紧装置12与桥墩立柱16间设置橡胶层；

3)、滑道纵梁体系2主要主要包括双滑道纵梁21，双滑道纵梁21采用工字型杆件22通过上、下平联连接而成，每侧各设一根双滑道纵梁21，两侧共两根，双滑道纵梁21上通过轨道压板23固定有船台小车轨道24以供台车行走；

4)、牵引体系4主要由船台小车41构成，单节梁段采用四台船台小车41驮负行走，船台小车41自带动力、自动液压油缸及油阀，四台船台小车41并联采用一个电控开关以达到同步启动及关闭，实现四台船台小车41同步运转和停止；

5)、根据分段梁段外形尺寸、重量以及现场场地状况，待分段梁段运输至桥位后，拟采用一台汽车吊将同节段内各分段梁段吊装到拼装平台3上，焊接分段梁段间的纵缝并装焊嵌补段形成整体节段；

6)、单个节段形成后，利用辅助千斤顶将整个节段顶升，然后在节段底部与双滑道纵梁21之间设置船台小车41，该船台小车41位置设置在节段纵、横向结构交汇处，将节段落至船台小车41上，由船台小车41驮负梁段移动，单台船台小车41最大负重100T，负重行走速度控制在最大2 m/mim,空载最大行走速度控制在最大9 m/min；

7)、钢箱梁到达桥位时，在承轨梁对应节段的落位点处设置了加宽部分用于放置调节钢箱梁的千斤顶，此时船台小车41将钢箱梁顶升并落位于千斤顶上，船台小车41撤离即完成一个钢箱梁的滑移工作；

8)、钢箱梁节段线性调整及焊接。钢箱梁节段线形调整分为节段拼装对线组装和节段到位后精确调整，即节段拼装对线组装：在拼装平台区划制桥梁中心线，节段以桥梁中心线为基准拼装成型，滑移时采用固定轨道，可减小平面坐标误差；节段到位后精确调整：节段到达桥位后采用定制的调节设备，可精确的调整钢箱梁的平面坐标和标高值。线性调整精确后，实施钢箱梁阶段间焊接。

可以理解的是，对本领域技术人员来说，对本发明的技术方案及发明构思加以等同替换或改变都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。

Claims (3)

1.一种安装钢箱梁的全支架轨道台车驼移装置，由支架体系（1）、滑道纵梁体系（2）、拼装平台（3）、牵引体系（4）组成，其特征在于：

所述的支架体系（1）由钢管支墩（11）、箍紧装置（12）、柱间支撑架（13）、上部横梁（14）及连接件（15）构成，该钢管支墩（11）通过连接件（15）与箍紧装置（12）相连，箍紧装置则（12）与桥墩立柱（16）环抱，箍紧装置（12）与桥墩立柱（16）间设置橡胶层；钢管支墩（11）与钢管支墩（11）间用柱间支撑架（13）连接形成整体；所述的钢管支墩（11）顶部设上部横梁（14），该上部横梁（14）上搁置有滑道纵梁体系（2），该滑道纵梁体系（2）的一端设有拼装平台（3）；

所述的滑道纵梁体系（2）主要包括双滑道纵梁（21），该双滑道纵梁（21）采用工字型杆件（22）通过上、下平联连接而成，滑道纵梁体系（2）的每侧各设一根双滑道纵梁（21），两侧共两根；双滑道纵梁（21）上通过轨道压板（23）固定有船台小车轨道（24）以供台车行走,在该双滑道纵梁（21）上设置调节牛腿（25），其两侧设置施工平台和施工通道；

滑道纵梁体系（2）上设置有牵引体系（4），该牵引体系（4）主要包括船台小车（41），该船台小车（41）滑行于双滑道纵梁（21）上的船台小车轨道（24）上，船台小车（41）上自带有具有垂直顶升和横向移位功能的液压顶伸装置（42）；船台小车（41）与船台小车（41）间采用并联方式并用一个电控开关达到同步启动及关闭。

2.一种利用如权利要求1所述的用于安装钢箱梁的全支架轨道台车驼移装置实现其施工方法，其特征在于：该施工方法包括如下几个步骤：

1)、根据钢箱梁分段重量及对应的支架布置，计算施工地段表层地基最大承载力，并对相应的地基进行处理；

2)、支架体系（1）、拼装平台（3）安装，且该支架体系（1）、拼装平台（3）内的钢管支墩（11）固定于处理过的地基上；

3)、滑道纵梁体系（2）安装，该滑道纵梁体系（2）安装于支架体系（1）与拼装平台（3）上；

4)、牵引体系（4）主要由船台小车（41）构成，单节梁段采用四台船台小车（41）驮负行走，船台小车（41）自带动力、自动液压油缸及油阀，四台船台小车（41）并联采用一个电控开关以达到同步启动及关闭，实现四台船台小车（41）同步运转和停止；

5)、根据分段梁段外形尺寸、重量以及现场场地状况，待分段梁段运输至桥位后，拟采用一台汽车吊将同节段内各分段梁段吊装到拼装平台（3）上，焊接分段梁段间的纵缝并装焊嵌补段形成整体节段；

6)、单个节段形成后，利用辅助千斤顶将整个节段顶升，然后在节段底部与双滑道纵梁（21）之间设置船台小车（41），该船台小车（41）位置设置在节段纵、横向结构交汇处，将节段落至船台小车（41）上，由船台小车（41）驮负梁段移动，单台船台小车最大负重100T，负重行走速度控制在最大2m/mim,空载最大行走速度控制在最大9m/min；

7)、钢箱梁到达桥位时，在承轨梁对应节段的落位点处设置了加宽部分用于放置调节钢箱梁的千斤顶，此时船台小车（41）将钢箱梁顶升并落位于千斤顶上，船台小车（41）撤离即完成一个钢箱梁的滑移工作；

8)、钢箱梁节段线形调整及焊接。

3.根据权利要求2所述的施工方法，其特征在于：所述的钢箱梁节段线形调整分为节段拼装对线组装和节段到位后精确调整，即节段拼装对线组装：在拼装平台区划制桥梁中心线，节段以桥梁中心线为基准拼装成型，滑移时采用固定轨道，可减小平面坐标误差；节段到位后精确调整：节段到达桥位后采用定制的调节设备万向千斤顶，可精确的调整钢箱梁的平面坐标和标高值。

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