CN103314210B - 高压泵 - Google Patents

Abstract

一种高压泵（1），其装配有：柱塞（13），所述柱塞以往复方式运动；加压室（121），在所述加压室中燃料被柱塞（13）加压；燃料室（16），所述燃料室容纳脉动阻尼器（50），并且燃料流动通过所述燃料室；和壳体（11），所述壳体容置燃料室。燃料室（16）连接到回流通道（310），燃料通过回流通道从燃料室（16）返回到燃料箱（301）。另外，包括节流装置（69）的连接通道（68）将燃料室（16）连接到回流通道（310）。

Description

高压泵

技术领域

本发明涉及一种高压泵。

背景技术

在将燃料供应至发动机（内燃机）的喷嘴的高压泵中，高压泵中的燃料的温度可能会由于例如来自用于润滑挺杆、驱动凸轮等的发动机润滑油的热量而升高。通常，已经提出通过使高压泵中的燃料通过回流管返回到燃料箱中来抑制通道室（gallery chamber）中的燃料的温度升高并且限制加压室中的燃料的温度升高（例如，参见日本专利申请公报No.2010-65638（JP-A-2010-65638））。

此外，为了有效抑制高压泵中的燃料温度升高，还可以想到的是，使燃料从容纳有脉动阻尼器的阻尼器室返回到燃料箱。然而，在这种情况下，因为回流管连接到阻尼器室，所以流动通过回流通道的燃料可能会发生脉动，并且致使脉动阻尼器的脉动吸收功能受损。

发明内容

本发明提供了一种高压泵，所述高压泵能够抑制回流通道中的燃料脉动，并且能够抑制脉动阻尼器的脉动吸收功能退化。

本发明的第一方面涉及一种高压泵。所述高压泵包括：以往复方式运动的柱塞；加压室，在所述加压室中，燃料被柱塞加压；燃料室，所述燃料室容纳脉动阻尼器，并且燃料流动通过所述燃料室；壳体，在所述壳体中形成有燃料室；回流通道，燃料室中的燃料通过所述回流通道朝向燃料箱返回，并且所述回流通道连接到燃料室；和连接部，所述连接部设置有节流装置，而且使燃料室与回流通道相连。

根据本发明的前述方面，由节流装置阻尼燃料脉动。因此，能够阻止回流通道的燃料脉动，并且能够抑制脉动阻尼器的脉动吸收功能退化。

在本发明的前述方面中，燃料室可以设置有燃料供应口，所述燃料供应口将燃料供应至该燃料室，并且连接部可以设置在燃料供应口的隔着脉动阻尼器的另一侧上的位置。根据本发明的前述方面，燃料供应口和连接部隔着脉动阻尼器布置在对角线位置。因此，能够有效产生脉动阻尼器的脉动吸收功能。

在本发明的前述方面中，燃料室可以设置有引导构件，所述引导构件引导从燃料供应口朝向连接部行进的燃料的流动，并且引导构件可以构造成使得从燃料供应口引入到燃料室中的燃料在脉动阻尼器周围流动以抵达连接部。在本发明的前述方面中，引导构件可以构造成使得来自燃料供应口的燃料依次流过位于脉动阻尼器下方的空间、位于脉动阻尼器旁边且位于燃料供应口的隔着脉动阻尼器的另一侧上的空间和位于脉动阻尼器上方的空间，以抵达连接部。根据本发明的前述方面中，通过引导构件致使返回到燃料箱的返回燃料依次流过位于脉动阻尼器下方的空间、位于脉动阻尼器旁边的空间和位于脉动阻尼器上方的空间并且被引导到连接部。因此，借助于脉动阻尼器的上表面和脉动阻尼器的下表面来阻尼燃料脉动。因此，能够以最大可能的程度产生脉动阻尼器的脉动吸收功能。

根据本发明，节流装置阻尼燃料脉动。因此，可以抑制回流通道中的燃料脉动，并且抑制脉动阻尼器的脉动吸收功能的退化。

附图说明

在下文中将参照附图描述本发明的示例性实施例的特征、优势和技术以及工业意义，在所述附图中相同的附图标记表示相同的元件，并且其中：

图1是装配有根据本发明的实施例的高压泵的燃料供应系统的示意图；

图2是根据本发明的实施例的高压泵的整体构造的剖视图；

图3是图2的高压泵的阻尼器装置和其外周的剖视图；

图4是示出了高压泵的第一修改示例并且对应于图3的视图；和

图5是示出了高压泵的第二修改示例并且对应于图3的视图。

具体实施方式

将参照附图描述本发明的实施例。在描述的实施例中，本发明应用于安装在汽车上的V-6汽油发动机（内燃机）的燃料供应系统。此外，所描述的实施例的发动机还装备有用于每个汽缸的口喷射喷嘴和缸内直喷喷嘴。

在图1中例示的燃料供应系统300装配有供给泵302，所述供给泵302从燃料箱301泵送燃料。连接到供给泵302的排放侧的低压燃料管303朝向低压燃料系统LF和高压燃料系统HF分叉。

低压燃料系统LF包括低压燃料系统输送管304a和304b，所述输送管304a和304b连接到发动机的每个列（bank）。更具体地，低压燃料管303连接到安装在其中一个列中的低压燃料系统输送管304a，低压燃料系统输送管304a和304b通过联接管304c相互连接。口喷射喷嘴305以对应于各个汽缸（每个列中有三个汽缸）的方式连接到低压燃料系统输送管304a和304b。

高压燃料系统HF包括高压泵1，所述高压泵1对由供给泵302泵送出并且经由低压燃料管303的另一个分支侧抽吸入的燃料加压，并将经过加压的燃料排出到设置在每个列的每个汽缸中的缸内直喷喷嘴306。

高压泵1包括壳体11、柱塞13、阀体30、和电磁驱动部70（参见图2），并且可以例如附接到发动机的列中的一个上的顶盖。具有挺杆主体271、滚子272的滚轮式挺杆27附接到高压泵1的柱塞13的下端。滚子272由设置在心轴273的外周上的多条滑轨（skid）274可旋转地支撑。设置在列中的一个中的进气凸轮轴28上的驱动凸轮281抵接滚子272的外周面。三个凸轮尖282围绕进气凸轮轴28的旋转轴线以120°的角度间隔开形成在驱动凸轮281上。因而，当进气凸轮轴28旋转驱动凸轮281时，滚轮式挺杆27向上推动柱塞13。在这种构造中，柱塞13在汽缸14内往复运动，由此改变加压室121的容积。稍后将详细描述高压泵1。

高压泵1的加压室121经由低压燃料管303与供给泵302连通，并且还经由高压燃料管307与高压燃料系统输送管308a和308b连通。更具体地，在这种构造中，高压燃料管307连接到安装在列中的一个中的高压燃料系统输送管308a，并且高压燃料系统输送管308a和308b通过联结管308c相互连接。缸内喷嘴306以对应于各个汽缸（每个列中设有三个汽缸）连接到高压燃料系统输送管308a和308b。应当注意的是，在低压燃料管中设置有过滤器303a和调压器303b。当低压燃料管303中的燃料压力超过阈值压力时，调压器303b通过使低压燃料管303中的燃料返回到燃料箱301而将低压燃料管303中的燃料压力保持在阈值压力或者低于阈值压力（例如，400kPa）。

接下来，将详细描述高压泵1的构造。如图1和图2所示，高压泵1的壳体11可以由不锈钢（例如，马氏体钢）形成。圆形汽缸14形成在壳体11中。柱塞13以能够轴向往复运动的方式支撑在汽缸14中。而且，引入通道111、进入通道112、加压室121和排出通道114形成在壳体11中。

此外，壳体11具有管部15。通道151形成在管部15内部，引入通道111和进入通道112通过所述通道151相互连通。管部15基本垂直于汽缸14的中心轴线形成，并且内径在某些部位发生变化。阶梯面152形成在管部15的内径改变的区域中。阀体30设置在管部15的通道151中。

燃料室（阻尼器室）16形成在壳体11和盖12之间。燃料室16连接到低压燃料管303。供给泵302将燃料从燃料箱301泵送通过低压燃料管303并且通过燃料供应口311泵送到燃料室16中。引入通道111建立燃料室16和管部15的通道151之间的连通。进入通道112的第一端部与加压室121连通。进入通道112的第二端部朝台阶面152的内部敞开。引入通道111经由阀体30的内部连接到进入通道112。加压室121在进入通道112的另一侧上与排出通道114连通。应当注意的是，在本发明的实施例中，这些燃料通道例示为燃料通道100。

柱塞13由壳体11的筒体14以能够轴向往复运动的方式支撑。柱塞13由小直径部分131和大直径部分133构成，所述大直径部分133的直径大于小直径部分131的直径。大直径部分133连接小直径部分131的加压室121侧，并且台阶面132形成在大直径部分133和小直径部分131之间。加压室121在小直径部分131的另一侧上形成在大直径部分133中。柱塞13的台阶面132在加压室121的另一侧上设置有大体环形的柱塞止动件23，所述柱塞止动件23与壳体11相接触。

在柱塞止动件23的更靠近加压室121的端面上设有：凹陷部231，所述凹陷部231大体为圆盘状，并且朝向加压室121的另一侧凹陷；和槽通道232，所述槽通道232从凹陷部231朝向柱塞止动件23的外边缘径向向外延伸。凹陷部231的直径大体等于柱塞13的大直径部分133的外径。沿着穿透厚度方向穿透柱塞止动件23的孔233贯通凹陷部231的中央部分形成。柱塞13的小直径部分131插入通过孔233。而且，柱塞止动件23的在加压室121侧上的端面与壳体11相接触。柱塞13的台阶面132、小直径部分131的外壁、筒体14的内壁、柱塞止动件23的凹陷部231和密封构件24形成大体环形的可变容积室122。

朝向加压室121凹陷的大体环形凹陷部105在加压室121的另一侧上形成在筒体14中并且位于筒体14的端部外部。弹簧座25装配在凹陷部105中。油封保持件一体地形成在弹簧座25中并且支撑油封26和密封构件24。弹簧座25固定到壳体11。密封构件24被夹在弹簧座25和柱塞止动件23之间。密封构件24由位于内周侧上并例如由PEFE制成的密封环和位于外周侧上的O形环构成。密封构件24调整小直径部分131周围的燃料油膜的厚度，从而阻止燃料由于柱塞13滑动而泄漏到发动机中。油封26装配到弹簧座25的远离加压室121的端部。油封26控制小直径部分131周围的油膜厚度，从而阻止油由于柱塞13滑动而泄露。

环形通道106和通道107形成在弹簧座25和壳体11之间。通道107设置在弹簧座25的底部251和壳体11之间。环形通道106设置在管状内管部和壳体11之间，所述管状内管部从弹簧座25的底部251的内周边缘朝向加压室121的另一侧（在图2中向下）延伸。应当注意的是，从弹簧座25的底部251朝向加压室121的另一侧延伸的管状外管部与壳体11紧密接触。

另外，通道106和107相互连通。而且，通道107和燃料室16相互连通所通过的通道108贯通壳体11形成。通道106与柱塞止动件23的槽通道232连通。因此，槽通道232、通道106、通道107和通道108相互连通，使得可变容积室122与燃料室16连通。

头部17在大直径部分133的另一侧上设置在柱塞13的小直径部分131上。头部17联接到弹簧座18。弹簧19被压缩在弹簧座18和25之间。即，弹簧19的一个端部（位于加压室121侧上的端部）与固定到壳体11的弹簧座25的底部相接触，并且弹簧19的另一个端部与联接到头部17的弹簧座18相接触。通过柱塞13经由滚轮式挺杆27与驱动凸轮281相接触，柱塞13被驱动往复运动。由于弹簧19的弹性力，经由弹簧座18朝向驱动凸轮281侧（图2中向下）推压滚轮式挺杆27。即，弹簧19沿着增大加压室121的容积的方向推压柱塞13。

可变容积室122的容积随着柱塞13的往复运动而改变。当加压室121的容积由于柱塞13在计量冲程或者加压冲程中的运动而减小时，可变容积室122的容积增大。因此，燃料从连接到燃料通道100的燃料室16通过通道108、通道107、通道106和槽通道232被抽吸到可变容积室122中。此外，在计量冲程中，从加压室121排出的低压燃料的一部分可以被抽吸到可变容积室122中。因此，由于从加压室121排出燃料，可以抑制燃料压力脉动被传递到低压燃料管路。

然而，当加压室121的容积由于柱塞13在吸入冲程中的运动而增大时，可变容积室122的容积减小。因此，燃料被从可变容积室122输送至燃料室16。应当注意的是，加压室121的容积和可变容积室122的容积仅通过柱塞13的位置确定。因此，当燃料被抽吸到加压室121中时，燃料被从可变容积室122输送至燃料室16。因此，抑制了燃料室16内的压力减小，并且通过燃料通道100抽吸到加压室121中的燃料量增大。因此，燃料被以更高的效率抽吸到加压室121。

形成燃料出口91的排出阀90设置在壳体11的排出通道114侧。排出阀90调整加压室121中的加压燃料的排出。排出阀90包括止回阀92、调整构件93和弹簧94。止回阀92由底部921和管部922形成为端部闭合的管，并且以能够往复运动的方式设置在排出通道114中，其中所述管部922从底部921朝向加压室121的另一侧延伸。调节构件93形成为管并且固定到壳体11，所述壳体11形成排出通道114。弹簧94的一个端部接触调节构件93，并且弹簧94的相对的端部接触止回阀92的管部922。止回阀92被弹簧94的弹性力朝向设置在壳体11中的阀座95推压。止回阀92的位于底部921上的端部运动到阀座95上，以封闭排出通道114，并且所述端部运动远离阀座95以打开排出通道114。当止回阀92朝向阀座95的另一侧运动时，管部922的位于底部921的另一侧上的端部与调整构件93相接触，以便阻止止回阀92的运动。

当加压室121中的燃料压力升高时，加压室121中的燃料施加在止回阀92上的力增大。因而，当加压室121侧上的燃料施加在止回阀92上的力超过弹簧94的弹性力和由阀座95下游的燃料（具体为高压燃料系统输送管308a和308b中的燃料）施加的力的总和时，止回阀92运动离开阀座95。因此，加压室121中的燃料经由贯通止回阀92的管部922形成的通孔923并且经由管部922的内部从燃料出口91排出到高压泵1的外部。

相比之下，当加压室121中的燃料压力下降时，止回阀92从加压室121侧的燃料接收到的力减小。因而，当止回阀92从加压室121侧上的燃料接收到的力下降到弹簧94的弹性力和阀座95下游的燃料施加的力的总和之下时，止回阀92运动到阀座95上。因此，防止输送管中的燃料经由排出通道114流入到加压室121中。

阀体30压配合在壳体11的通道151中，并且可以通过接合构件20等固定到通道151的内部。阀体30具有大体环形的阀座部分31和从该阀座部分31朝向加压室121侧延伸的管部32。环形阀座34在加压室121侧上形成在阀座部分31的壁表面上。

阀构件35设置在阀体30的管部32内部。阀构件35具有圆盘部分36和引导部分37，所述引导部分37形成为从圆盘部分36的外边缘朝向加压室121延伸的中空筒体。远离阀座34凹陷的盘状凹陷部39形成在圆盘部分36中。阀构件35的形成凹陷部39的内周壁呈锥形，其直径朝向加压室121减小。环状环形燃料通道101形成在阀体30的管部32的内壁和圆盘部分36的外壁及引导部分37的外壁之间。由于阀构件35的往复运动，圆盘部分36运动到阀座34上或者运动远离阀座34，以调整流动通过燃料通道100的燃料流动。从通道151流至环形燃料通道101的燃料的动态压力施加在凹陷部39上。止动件40在加压室121侧上设置阀构件35上，并且固定到阀体30的管部32的内壁。

阀构件35的引导部分37的内径略微大于止动件40的位于阀构件35侧上的端部的尺寸。因此，当阀构件35朝向打开方向或者朝向关闭方向运动时，引导部分37的内壁沿着止动件40的外壁滑动。因此，阀构件35被引导以沿着打开方向或者关闭方向往复运动。

弹簧21设置在止动件40和阀构件35之间。弹簧21位于止动件40和阀构件35的引导部分37内部。弹簧21的一个端部与止动件40的内壁相接触，并且弹簧21的另一个端部与阀构件35的圆盘部分36相接触。弹簧21的弹性力朝向止动件40的另一侧（即，沿着关闭方向）推压阀构件35。

阀构件35的引导部分37位于加压室121侧的端部可以抵接设置在止动件40的外壁上的台阶面501。当阀构件35抵接在台阶面501时，止动件40防止阀构件35朝向加压室121侧（即，沿着打开方向）运动。当从加压室121侧观察时，止动件40遮住阀构件35的位于加压室121侧的壁。因此，抑制了由在计量冲程中从加压室121侧朝向阀构件35侧行进的低压燃料的流动施加到阀构件35上的动态压力的影响。

容积室41形成在止动件40和阀构件35之间。容积室41的容积随着阀构件35的往复运动而变化。此外，容积室41和环形燃料通道101相互连通所通过的输送管42贯通止动件40形成。因此，多条通道102中的燃料能够流入到容积室41中。通道102相对于止动件40的轴线成一倾角形成在止动件40中，并且环形燃料通道101经由通道102与进入通道112连通。多条通道102沿着止动件40的周向方向形成。

上述燃料通道100也包括环形燃料通道101以及通道102。因此，燃料室16经由燃料通道100与加压室121连通。因而，当燃料从燃料室16侧朝向加压室121侧行进时，燃料依次流动通过引入通道111、通道151、环形燃料通道101、通道102和进入通道112。与此相反，当燃料从加压室121侧朝向燃料室16侧行进时，燃料依次流动通过进入通道112、通道102、环形燃料通道101、通道151和引入通道111。

电磁驱动部70包括例如线圈71、固定芯部72、活动芯部73和凸缘75。线圈71卷绕在树脂线轴78上，并且在通电时产生磁场。固定芯部72由磁性材料形成。固定芯部72容纳在线圈71内部。活动芯部73由磁性材料形成。活动芯部73布置成与固定芯部72相对。活动芯部73以能够轴向往复运动的方式容纳在凸缘75和管79内部。管79由非磁性材料形成，并且防止固定芯部72和凸缘75之间发生磁短路。

凸缘75由磁性材料形成并且附接到壳体11的管部15。凸缘75将电磁驱动部70保持在壳体11中，并且封闭管部15的端部。引导管76设置在凸缘75的中央部分处。

针38设置在凸缘75的引导管76的内部。引导管76的内径略微大于针38的外径。因此，针38在沿着引导管76的内壁滑动的同时以往复运动的方式运动。因此，引导管76引导针38的往复运动。

针38的一个端部压配合或者焊接到活动芯部73，使得针38与活动芯部73组装成一个整体。此外，针38的另一个端部能够抵接在圆盘部分36的位于阀座34侧上的壁表面上。弹簧22设置在固定芯部72和活动芯部73之间。弹簧22的弹性力朝向阀构件35推压活动芯部73。弹簧22施加的推压活动芯部73的弹性力大于弹簧21施加的推压阀构件35的弹性力。即，弹簧22抵抗弹簧21的弹性力朝向阀构件35（即，沿着阀构件35的打开方向）推压活动芯部73和针38。如果线圈71没有通电，则固定芯部72和活动芯部73相互间隔开。因此，当线圈71没有通电时，弹簧22的弹性力使针38朝向阀构件35运动，并且阀构件35运动离开阀座34。以这种方式，弹簧22的弹性力驱动针38抵接在圆盘部分36上，由此沿着打开方向按压阀构件35。

接下来，将描述阻尼器装置10。壳体11在柱塞13的另一侧上具有平底管（bottomed tube）形状的阻尼器壳体110。燃料室16形成在阻尼器壳体110中。燃料室16定位成基本与柱塞13同轴。盖12可以例如由不锈钢形成。盖12的在其开口侧上的一个端部通过焊接等结合到阻尼器壳体110的外壁，使得盖12关闭燃料室16的开口7。引入通道111、通道108和低压燃料管303连接到燃料室16。因此，燃料室16与加压室121、可变容积室122和供给泵302连通，所述供给泵302从燃料箱301泵入燃料。

如图3所示，阻尼器装置包括作为阻尼器构件的脉动阻尼器50、上支撑构件61、下支撑构件62、按压装置80等。脉动阻尼器50具有上隔膜51和下隔膜52。上隔膜51和下隔膜52通过例如压制不锈钢材料等的金属板而形成为板状。上隔膜51具有：能够弹性变形的板状凹陷面53，其设置在上隔膜51的中央部分处；和薄板状环形上部外周边缘部分55，其设置成与板状凹陷面53的外周边缘成一体。与上隔膜51的情况一样，下隔膜52也具有板状凹陷面54和下部外周边缘部分56。

上隔膜51的上部外周边缘55的整个周长和下隔膜52的下部外周边缘56的整个周长沿着周向方向焊接在一起，以形成焊接部57。因此，在上隔膜51和下隔膜52之间形成气密室3。例如，氦气、氩气、或者其混合气体被在预定压力下包封在气密室3中。上隔膜51和下隔膜52响应燃料室16中的压力变化而发生弹性变形。因此，气密室3的容积发生改变，从而减轻流动通过燃料室16的燃料的压力脉动。应当注意的是，根据所要求的耐久性水平和其它要求的性能，通过上隔膜51和下隔膜52的厚度和材料、气密室3的气体包封压力等确定上隔膜51和下隔膜52的弹簧常数。脉动阻尼器50能够减轻的脉动频率由这些弹簧常数确定。此外，脉动阻尼器50的脉动减轻效果根据气密室3的容积的大小改变。

上支撑构件61和下支撑构件62通过例如压制或者弯曲不锈钢材料等的金属板而形成为大体管状。上支撑构件61具有管部613、内凸缘611、外凸缘612和爪状部分65。管部613形成为管状并且具有多个上连通孔63。内凸缘611从管部613的一个轴向端部向内环形地延伸，并且垂直于上支撑构件61的轴线形成。外凸缘612从管部613的另一个轴向端部向外环形地延伸，并且被弯曲，使得其朝向上支撑构件61的一端侧倾斜。爪状部分65从外凸缘612的外端部向外延伸，并且爪状部分65的末端朝向上支撑构件61的一个端部的另一侧弯曲。

下支撑构件62具有管部623、内凸缘621、外凸缘622和爪状部分66。管部623形成为管状并且具有多个下连通孔64。内凸缘621从管部623的一个轴向端部向内环形地延伸，并且垂直于下支撑构件62的轴线。外凸缘622从管部623的另一个轴向端部向外环形地延伸，并且朝向下支撑构件62的一个端侧倾斜。爪状部分66进一步从外凸缘622的外端部向外延伸，并且爪状部分66的末端朝向下支撑构件62的一个端部的另一侧弯曲。

爪状部分65和66接合上隔膜51和下隔膜52之间的焊接部57。因此，防止上支撑构件61、下支撑构件62和脉动阻尼器50沿着径向方向相对运动。上支撑构件61的外凸缘612和上隔膜51的上部外周边缘部分55沿着它们的周向方向相互抵接，以便形成上抵接部分8。下支撑构件62的外凸缘622与下隔膜52的下部外周边缘部分56沿着它们的周向方向相抵接，以便形成下抵接部分9。

在阻尼器壳体110的位于盖12的另一侧上的内壁中设置有朝向加压室121侧凹陷的管状凹陷部2。下支撑构件62的内凸缘621装配在凹陷部2中。因此，防止上支撑构件61、下支撑构件62和脉动阻尼器50在燃料室10中沿着径向方向运动。因此，在阻尼器壳体110的内壁和上支撑构件61的外壁及下支撑构件62的外壁之间形成外空间4。外空间4包围上支撑构件61和下支撑构件62的外部。

内空间5形成在上支撑构件61内。内空间6形成在下支撑构件62内。内空间5和内空间6通过脉动阻尼器50相互分离。然而，外空间4中的燃料和上支撑构件61的内空间5中的燃料经由上连通孔63流动，而外空间4中的燃料和下支撑构件62的内空间6中的燃料经由下连通孔64流动。

按压装置80具有按压传递构件82和作为弹性构件的盘簧81。按压传递构件82由例如不锈钢材料等形成为环形，并且设置在上支撑构件61的盖12侧上。按压传递构件82包括环形部分84和突出部83。环形部分84的沿着其轴向方向位于上支撑构件61侧的面形成为垂直于环形部分84的轴线。因此，环形部分84和上支撑构件61的内凸缘611沿着它们的周向方向相互面接触。因此，盘簧81的弹性力基本均匀地作用在按压传递构件82上。环形部分84的外壁被引导到阻尼器壳体110的内壁。因此，防止按压传递构件82在燃料室16内径向运动。突出部83设置在环形部分84的内端部处，使得它朝向盖12侧突出。因此，在突出部83的外壁和所述环形部分84的沿着其轴向方向位于盖12侧的面之间形成台阶部。环形部分84位于盖12侧并且毗邻该台阶部形成的面用作接合盘簧81的接合部分85。

盘簧81例如由不锈钢材料等形成为环形。盘簧81的一个端部抵接在盖12上。盘簧81的另一个端部沿着接合部分的周向方向抵接在接合部分85上。盘簧81在接合部分85侧的直径小于在盖12侧的直径。因此，盘簧81的另一个端部被引导至突出部83的外壁。因此，最小化了盘簧81相对于按压传递构件82沿着径向方向的运动。盘簧81的弹性力通过按压传递构件82传递到上支撑构件61和下支撑构件62，并且作用在上抵接部分8和下抵接部分9上。因而，上支撑构件61在上抵接部分8处按压上部外周边缘部分55，并且下支撑构件62在下抵接部分9处按压下部外周边缘部分56。

接下来，将描述高压泵1的操作。通过重复将在下文描述的吸入冲程、计量冲程和加压冲程，高压泵1为燃料加压并且排出燃料。通过控制线圈71的通电的持续时间来调整燃料排放量。将具体描述吸入冲程、计量冲程和加压冲程。

首先，将描述吸入冲程。当柱塞13在图2中向下运动时，防止对线圈71通电。因此，弹簧22将弹性力施加在活动芯部73上，并且针38朝向加压室121推压阀体35。结果，阀构件35运动离开阀体30的阀座34。此外，当柱塞13在图2中向下运动时，加压室121中的压力减小。因此，加压室121的另一侧上的燃料施加在阀构件35上的力大于加压室121侧的燃料施加在阀构件35上的力。因此，力被施加到阀构件35，并且使其运动远离阀座部34。阀构件35运动直到引导部分37抵接在止动件40的台阶面501上为止。阀构件35运动远离阀座34，即打开，使得燃料室16中的燃料经由引入通道111、通道151、环形燃料通道101、通道102和进入通道112而被吸入到加压室121中。而且，在此时，通道102中的燃料能够通过输送管42流入到容积室41中。因此，容积室41中的压力等于通道102中的压力。

接下来，将描述计量冲程，当柱塞13从底部死点朝向顶部死点上升时，由于从加压室121排放的低压燃料流动至燃料室16侧，来自加压室121的燃料在阀构件35上施加力，以使阀构件35运动到阀座34上。然而，当没有为线圈71通电时，弹簧22的弹性力朝向阀构件35推压针38。因此，针38防止阀构件35朝向阀座34运动。而且，阀构件35在加压室121侧的壁表面被止动件40覆盖。因此，抑制由从加压室121排出的燃料流向燃料室16所产生的动态压力直接作用在阀构件35上。因此，减小了燃料流动沿着关闭方向施加到阀构件35的力。

在计量冲程中，当停止为线圈71通电时，阀构件35运动远离阀座34，并且保持抵接在台阶面501上。因此，与将燃料从燃料室16抽吸到加压室121中时相反，因柱塞13上升而从加压室121排出的燃料经由进入通道112、通道102、环形燃料通道101、通道151和引入通道111返回到燃料室16。

当在计量冲程中为线圈71通电时，由于在线圈71中产生了磁场，因此在固定芯部72、凸缘75和活动芯部73之间形成了磁路。因此，在相互分开的固定芯部72和活动芯部73之间产生了磁吸引力。当产生在固定芯部72和活动芯部73之间的磁吸引力超过弹簧22的弹性力时，活动芯部73朝向固定芯部72运动。因此，活动芯部73的针38也朝向固定芯部72运动。当针38朝向固定芯部72运动，针38变得与阀构件35分离，使得针38不向阀构件35施加任何力。结果，弹簧21的弹性力和由从加压室121排出的低压燃料朝向燃料室16流动而施加到阀构件35的力使阀构件35朝向阀座34（即，沿着关闭方向）运动。因此，阀构件35运动到阀座34上。由于阀构件35关闭，因此切断了流动通过燃料通道100的燃料流。由此，终止低压燃料从加压室121排放至燃料室16的计量冲程。当柱塞13上升时，加压室121和燃料室16之间的空间关闭，以调整从加压室121返回到燃料室16的低压燃料的量。结果，确定在加压室121中加压的燃料量。

接下来，将描述加压冲程。当柱塞13进一步朝向顶部死点上升并且同时加压室121和燃料室16之间的空间关闭时，加压室121中的燃料压力增大。当加压室121中的燃料压力等于或者超过预定压力时，止回阀92抵抗排放阀部分90的弹簧94的弹性力和止回阀92从阀座95下游的燃料接收的力而运动离开阀座95。因此，排放阀部分90打开，并且加压室121中的加压燃料通过排出通道114从高压泵1排出。从高压泵1排出的燃料被供应至高压燃料系统输送管308a和308b，聚集在高压燃料系统输送管308a和308b中，然后被供应到缸内直喷喷嘴306。

一旦柱塞13位于顶部死点，则结束对线圈71的通电，并且阀构件35再次运动离开阀座34。然后，柱塞13在图2中向下运动，并且加压室121中的燃料压力下降。由此，燃料被从燃料室16抽吸到加压室121中。

应当注意的是，当阀构件35关闭并且加压室121中的燃料压力升高至预定值时，可以停止为线圈71通电。当加压室121中的燃料压力升高，由来自加压室121的燃料施加在阀构件35以使阀构件35朝向阀座34运动的力超过施加在阀构件35上以使阀构件35运动离开阀座34的力。因此，即使停止对线圈71通电，阀构件35也被来自加压室121的燃料施加的力保持在阀座34上。因此，通过在预定时刻停止对线圈71通电，减少了电磁驱动部70的能耗。

本发明的这个实施例的特征在于高压泵1的燃料室16中的燃料返回燃料箱301所通过的回流通道310连接到燃料室16，并且在于燃料室16经由连接通道68（在所述连接通道68中设置有节流装置69）连接到回流通道310。连接通道68可以作为本发明的连接部。下面将参照图1至图3详细描述回流通道310。

图1中示出的燃料供应系统300包括回流通道310，燃料室16中的燃料通过所述回流通道310朝向燃料箱301返回。

在图2和图3示出的高压泵1中，设置在壳体11上的盖12关闭燃料室16的开口7。盖12与具有连接通道68的连接构件67一体形成。连接通道68将燃料室16连接到回流通道310。燃料室16中的燃料被引导经由连接通道68流向回流通道310，然后返回到燃料箱301中。

在本发明的这个实施例中，节流装置69沿着形成在连接构件67内部的连接通道68形成在某一位置。更加具体地，如图3所示，连接通道68具有入口侧通道681和出口侧通道682。入口侧通道681竖直（在图3中沿着纵向方向）延伸，并且入口侧通道681的上游端部683通向燃料室16。出口侧通道682沿着垂直于入口侧通道681的方向（在图3中沿着侧向方向）延伸，并且出口侧通道682的下游端部连接到回流通道310。另外，入口侧通道681的下游端部经由节流装置69连接到出口侧通道682的上游端部。节流装置69的横截面小于节流装置69之前和之后的区域。应当注意的是，节流装置69的通道截面面积可以小于入口侧通道681的下游端部和出口侧通道682的上游端部两者的通道截面面积。此外，节流装置69的通道横截面面积可以等于或者小于入口侧通道681的下游端部的通道横截面面积的一半和出口侧通道682的上游端部的通道横截面面积的一半。

如上所述，燃料室16和回流通道310之间的连接通道68设置有节流装置69。因此，抑制了流动通过回流通道310的燃料的压力脉动，并且抑制脉动阻尼器50的脉动吸收功能的退化。这将在下文进一步详细描述。

首先，高压泵1中的燃料从发动机吸收热量，使得燃料的温度升高。例如，高压泵1中的燃料从润滑滚轮式挺杆27、驱动凸轮281等的发动机润滑油吸收热量，使得燃料温度升高。相比之下，当高压泵1中的燃料被供应到高压燃料系统输送管308a和308b并且从缸内直喷喷嘴306喷射时，热量由于燃料喷射而释放（排放热量）。然而，例如当切断燃料或者当阻止发动机处于高负荷运转状态（在所谓的高温行驶后的熄火停放（high-temperature dead soak））时，停止从缸内直喷喷嘴306喷射燃料，并且因此减小释放的热量。因此，保持在高压泵1中的燃料温度较高。结果，在高压泵1中产生蒸汽，并且可能会不利地影响高压泵1的排出量控制。

在上述本发明的实施例中，通过使燃料室16中的燃料经由回流通道310返回到燃料箱301而有效释放热量（有效排放热量），以便抑制高压泵1中的燃料温度升高。抑制在高压泵1中产生蒸汽，以便抑制高压泵1的排放量控制受到消极影响。然而，在燃料室16中的燃料经由回流通道310返回到燃料箱301中的构造中，在流动通过回流通道310的燃料中可能会发生压力脉动，并且致使脉动阻尼器50的脉动吸收功能受到损坏。因此，在本发明的这个实施例中，节流装置69设置在燃料室16和回流通道310之间的连接通道68中。节流装置69阻尼燃料脉动。因此，抑制了回流通道310中的燃料脉动，并且抑制脉动阻尼器50的脉动吸收功能发生退化。

如图4中示出的修改示例1的情况那样，入口侧通道681的上游端部683可以在用于将燃料供应到燃料室16的燃料供应口311的沿着水平方向（沿着图4中的侧向方向）的另一侧上的位置处与燃料室16连通。更具体地，燃料供应口311在沿着水平方向的一侧（图4中的左侧）与燃料室16连通。燃料室16中的燃料朝向燃料箱301返回所通过的入口侧通道681的上游端部683在沿着水平方向的另一侧（图4中的右侧）上与燃料室16连通。即，入口侧通道681的上游端部683沿着水平方向隔着脉动阻尼器50的侧向中心C1设置在燃料供应口311的另一侧上。以这种方式，燃料供应口311和入口侧通道681的上游端部683隔着脉动阻尼器50的侧向中心C1布置在对角线位置处，使得能够有效地产生脉动阻尼器50的脉动吸收功能。

此外，如在图5示出的第二修改示例的情况中，将燃料室16中的燃料流从燃料供应口311转向入口侧通道681的上游端部683的引导构件58可以设置在燃料室16中。引导构件58将从燃料供应口311引入到燃料室16中的燃料流转移到脉动阻尼器50周围并且朝向入口侧通道681的上游端部683转移。更具体地，引导构件58构造成使得来自燃料供应口311的燃料依次通过脉动阻尼器50下方的空间162、位于脉动阻尼器50旁边并且位于燃料供应口311的隔着脉动阻尼器50的另一侧（图5中的右侧）上的空间163和脉动阻尼器50上方的空间161流到入口侧通道681的上游端部683。

引导构件58是竖直地分隔燃料室16和脉动阻尼器50之间的空间的板状构件，并且设置在燃料室16的内表面和脉动阻尼器50的外表面之间。位于脉动阻尼器50上方的空间161通过引导构件58与位于脉动阻尼器50下方的空间162隔离开。燃料供应口311与位于脉动阻尼器50下方且位于脉动阻尼器50旁边（图5中的左侧）的空间162连通。入口侧通道681的上游端部683与位于脉动阻尼器50上方、在脉动阻尼器50旁边且与燃料供应口311位于同一侧上的空间161连通。

开口部分581设置在引导构件58中，位于脉动阻尼器50上方的空间161通过开口部分581与位于脉动阻尼器50下方的空间162连通。开口部分581设置在位于脉动阻尼器50旁边的空间163中。在这种情况下，空间161在脉动阻尼器50旁边并且仅在燃料供应口311的与脉动阻尼器50相对的侧上与空间162连通。

在以上构造中，返回到燃料箱301的燃料被引导构件58引导流动通过位于脉动阻尼器50下方的空间162、位于脉动阻尼器50旁边的空间163然后通过位于脉动阻尼器50上方的空间161，并且被引导到入口侧通道681的上游端部683。因此，在阻尼燃料脉动的过程中使用脉动阻尼器50的上表面和脉动阻尼器50的下表面两者。因此，最大化脉动阻尼器50的脉动吸收功能。

虽然在本发明的上述实施例中节流装置69设置在连接通道68中的某个位置，但是节流装置69可以设置在连接通道68的上游端部处（在连接到燃料室16的端部处）或者设置在连接通道68的下游端部处（在连接到回流通道310的端部处）。

虽然在V-6发动机的背景下描述了本发明的以上实施例，但是本发明并不局限于所描述的实施例的细节。本发明可以应用于任何类型的具有任何数量的汽缸的其它发动机，例如直列式四缸发动机。本发明并不局限于汽油发动机，而是也可以应用于诸如柴油发动机的其它发动机。此外，尽管在前述实施例中在装配有口喷射喷嘴和缸内直喷喷嘴的发动机的背景下描述了本发明，但是本发明还可以应用于只装配有缸内直喷喷嘴的发动机。

本发明可以应用在高压泵中，所述高压泵包括：往复柱塞；加压室，在所述加压室中，燃料被柱塞加压；和壳体，所述壳体具有燃料室，所述燃料室容纳脉动阻尼器，并且燃料流动通过所述燃料室。

Claims (3)

1.一种高压泵，其特征在于，所述高压泵包括：

柱塞(13)，所述柱塞以往复运动的方式运动；

加压室(121)，在所述加压室中，所述柱塞(13)对燃料加压；

燃料室(16)，所述燃料室容纳有脉动阻尼器(50)，并且燃料流动通过所述燃料室；

壳体，在所述壳体中形成有所述燃料室(16)；

回流通道(310)，所述回流通道连接到所述燃料室(16)，所述燃料室(16)中的燃料通过所述回流通道返回燃料箱；和

连接部(68)，所述连接部设置有节流装置(69)，所述连接部连接所述燃料室(16)与所述回流通道(310)，

所述燃料室(16)设置有用于将燃料供应至所述燃料室(16)的燃料供应口(311)，并且所述连接部(68)设置在所述燃料供应口(311)的隔着所述脉动阻尼器(50)的另一侧上的位置,

引导构件(58)设置在所述燃料室(16)中，所述引导构件将从所述燃料供应口(311)流出的燃料朝向所述连接部(68)引导，并且所述引导构件(58)构造成使得从所述燃料供应口(311)引入到所述燃料室(16)的燃料在所述脉动阻尼器(50)周围流动，以到达所述连接部(68)。

2.根据权利要求1所述的高压泵，其中，在所述燃料到达所述连接部(68)之前，所述引导构件(58)引导来自所述燃料供应口(311)的所述燃料依次流过：所述脉动阻尼器(50)下侧的空间；在所述脉动阻尼器(50)旁边且位于所述燃料供应口(311)的隔着所述脉动阻尼器(50)的相对侧上的空间；和所述脉动阻尼器(50)上侧的空间。

3.根据权利要求1或2所述的高压泵，其中，所述连接部(68)包括入口侧通道和出口侧通道，

所述节流装置(69)设置在所述入口侧通道和所述出口侧通道之间，并且

所述节流装置(69)的通道横截面面积比所述入口侧通道的下游端和所述出口侧通道的上游端两者的通道横截面面积都小。