CN103118840A - 自动测量和校正玻璃板加工尺寸的方法以及玻璃板加工设备 - Google Patents

Abstract

一种玻璃板处理装置（1），设有用于在未处理玻璃板（5）中形成切割线的切割部（2）、用于沿切割线折叠和分离玻璃板以得到具有所需形状的切割好的玻璃板（5）的折叠和分离部（4）、用于研磨切割好的玻璃板（5）的切割好的端表面的研磨处理部（3）以及用于传送玻璃板（5）的玻璃板传送单元（6），且激光测量仪器（95）设置在研磨加工部（3）内。

Description

自动测量和校正玻璃板加工尺寸的方法以及玻璃板加工设备

技术领域

本发明涉及一种在玻璃板加工设备中自动测量和校正加工尺寸的方法，该玻璃板加工设备用于从未成形玻璃板通过使未成形玻璃板进行切割和研磨加工而制造诸如汽车玻璃窗的玻璃板、液晶显示器的玻璃板以及家具的玻璃板，并还涉及装备有自动测量装置的玻璃板加工设备。

本发明及一种方法，其中在玻璃板加工设备中，自动测量并基于测量值自动进行校正所输送的切割好的玻璃板的位置和切割和研磨加工的加工尺寸，该玻璃板加工设备装备有切割部分、研磨加工部分以及玻璃板输送装置并适于将切割好的玻璃板通过玻璃板输送装置从切割部分输送到研磨加工部分，并在该研磨加工部分实现切割好的端面的研磨加工。

此外，本发明还涉及一种在玻璃板加工设备中自动测量和校正加工尺寸的方法，该玻璃板加工设备具有前述切割部分、研磨加工部分以及通过计算机数字控制器NC控制操作的玻璃板输送装置，并还涉及装备有自动测量装置的玻璃板加工设备。应当指出，上述计算机数字控制器此后将称为CNC装置。

此外，本发明涉及一种方法，其中在玻璃板加工设备中，自动测量所输送的切割好的玻璃板的位置、切割加工尺寸和研磨加工尺寸，并基于测量值对加工尺寸自动进行校正，该玻璃板加工设备装备有切割部分、研磨加工部分以及玻璃板输送装置，并适于在切割部分通过NC控制具有切割轮的切割头或者切割头和其上放置玻璃板的玻璃板支承基部而切割玻璃板（在玻璃板中形成切割线并弯断），通过玻璃板输送装置在NC控制下从该切割部分的玻璃板支承基部将切割好的玻璃板输送到研磨加工部分的玻璃板支承基部，以及在该研磨加工部分通过NC控制具有研磨轮的研磨头和其上放置和固定有切割好的玻璃板的玻璃板支承基部以实现切割好的玻璃板的端面的研磨加工。

此外，本发明还涉及一种方法，其中在玻璃板加工设备中，自动测量所输送的切割好的玻璃板的位置、切割加工尺寸和研磨加工尺寸，并基于测量值对加工尺寸自动进行校正，该玻璃板加工设备装备有切割部分、弯断部分、研磨加工部分以及玻璃板输送装置，并适于在切割部分通过NC控制具有切割轮的切割头或者该切割头和其上保持有玻璃板的玻璃板支承基部而在玻璃板中形成切割线，通过前述玻璃板输送装置在NC控制下从该切割部分的玻璃板支承基部将其上形成有切割线的该玻璃板输送到弯断部分，在该弯断部分沿前述切割线弯断玻璃板以得到切割好的玻璃板，在数字控制下通过前述玻璃板输送装置将该切割好的玻璃板从该弯断部分输送到研磨加工部分的玻璃板支承基部，以及在该研磨加工部分通过NC控制具有研磨轮的研磨头和其上放置和固定有切割好的玻璃板的玻璃板支承基部以实现切割好的玻璃板的端面的研磨加工。

应当指出，此后，前述切割部分的玻璃板支承基部将称为切割台，且研磨加工部分的玻璃板支承基部将称为研磨台。

背景技术

通常，国际公开第WO2004/039538号中描述的玻璃板加工设备已知为这样的玻璃板加工方法和玻璃板加工设备，其中已经从切割部分经过弯断部分输送到研磨加工部分的切割好的玻璃板在该研磨加工部分进行研磨加工，自动测量这样进行研磨加工的玻璃板的加工尺寸，并基于该测量值自动校正研磨轮的切割深度。该玻璃板加工设备包括：切割线形成装置，用于在玻璃板上形成切割线；弯断装置，用于沿切割线弯断具有切割线的玻璃板，该切割线通过切割线形成装置形成在玻璃板上；研磨装置，具有盘形研磨轮，该盘形研磨轮通过与藉由弯断装置弯断的玻璃板的周界边缘接触而研磨该周界边缘；检测装置，用于检测由研磨装置研磨的玻璃板周界边缘的位置；设定装置，用于设定表示通过研磨装置研磨过的玻璃板周界边缘的所需位置的设定值（参考值）；校正装置，用于基于由检测装置检测的表示玻璃板的周界边缘位置的检测值和设定装置提前设定的设定值来相对于到达的玻璃板校正研磨轮的位置；以及输送装置，用于将玻璃板顺次输送到切割线形成装置、弯断装置以及研磨装置。

简言之，该方法是通过检测研磨的玻璃板的周界边缘的位置测量研磨轮的磨损量，并基于该测得的磨损量校正研磨轮的位置。

此外，该方法在校正步骤中，确定表示研磨玻璃板的周界边缘位置的检测值与预设值之间的偏差值，并基于该确定的偏差值校正研磨轮的位置。

发明概述

本发明要解决的问题

但是，使用WO2004/039538描述的上述玻璃板加工设备，尽管有玻璃板通过输送装置从切割部分经过弯断部分输送到研磨加工部分的情况，但未检测所输送的切割好的玻璃板的位置。为此，有可能放置在研磨加工部分的切割好的玻璃板位置可能未与设定的适当位置对准。

此外，还不清楚切割好的玻璃板是否已切割成设定的适当加工尺寸。即使在研磨加工部分，以上述状态进行研磨加工，并检测研磨好的玻璃板的周界边缘的位置，接着基于检测的值校正研磨轮的位置，仅用对研磨轮位置的该校正也不能完全校正研磨尺寸。由于被重复操作的输送装置的热移位，所放置的切割好的玻璃板的位置与设定位置逐渐不对准，且因此发生错误研磨。

此外，在输送到研磨加工部分的切割好的玻璃板已经切割成设定的适当加工尺寸的情况下，研磨轮相对于切割好的玻璃板的设定位置变得不精确，由于过度接触造成的研磨轮的退让，研磨也变得不精确，且加工尺寸不恒定。

因而，考虑传统玻璃板加工设备的上述缺点设计本发明，且其目的是提供一种自动测量和校正玻璃板的加工尺寸的方法和玻璃板加工设备，使得能够实现加工生产中切割好的玻璃板和研磨好的玻璃板的加工尺寸的自动测量和校正，并实现从切割部分输送到研磨加工部分的玻璃板的输送位置的自动测量和校正。

解决问题的措施

根据本发明，提供一种自动校正玻璃板的研磨尺寸的方法，该方法包括以下步骤：测量切割好的玻璃板的输送方向上一侧的位置，该切割好的玻璃板通过玻璃板输送装置已从切割部分输送到研磨加工部分；在其测量值与CNC装置中设定的预设值之间进行比较，以数字控制玻璃板输送装置的输送操作；以及在测量值与预设值之间的差值是由于玻璃板输送装置的热移位的情况下，基于该差值校正预设值，且在差值是由于切割误差的情况下，将该差值设定为CNC装置内的偏移值。

此外，根据本发明，提供一种自动校正玻璃板加工设备中加工尺寸的方法，在该玻璃板加工设备中，在切割部分通过由CNC装置NC控制具有切割轮的切割头或者切割头和保持玻璃板的切割台来切割玻璃板，将切割好的玻璃板通过玻璃板输送装置从切割部分的切割台输送到研磨加工部分的研磨台，并在研磨加工部分通过由CNC装置NC控制研磨台和具有研磨轮的研磨头对切割好的玻璃板的端面进行研磨加工，该方法包括以下步骤：在研磨加工部分内安装激光测量仪器，该激光测量仪器用于藉由激光沿放置在研磨台上切割好的玻璃板的输送方向测量一侧的位置；以及实施以下第一至第五步骤：第一步骤，其中操作玻璃板加工设备，并将切割好的玻璃板从切割部分输送和放置到研磨加工部分的研磨台上；第二步骤，其中通过激光测量仪器沿切割好的玻璃板的输送方向测量一侧的位置；第三步骤，在由激光测量仪器得到的测量值与NCN装置中设定的预设值之间进行比较，并在它们不同时计算其误差值；第四步骤，其中基于CNC装置中设定的玻璃板输送装置的热移位量值，确定误差值是由于玻璃板输送装置的热移位还是由于切割部分的切割误差；以及第五步骤，其中在误差值是由于玻璃板输送装置的热移位的情况下，基于误差值对CNC装置中的热移位量值进行校正和设定，或者在误差值是由于切割误差的情况下，将误差值设定为CNC装置中的偏移值。

此外，根据本发明，提供一种自动校正上述玻璃板加工设备中加工尺寸的方法，包括以下步骤：在研磨加工部分内安装激光测量仪器，该激光测量仪器用于藉由激光沿放置在研磨台上切割好的玻璃板的输送方向测量一侧的位置；以及实施以下第一至第五步骤：第一步骤，其中操作玻璃板加工设备，并将切割好的玻璃板从切割部分输送和放置到研磨加工部分的研磨台上；第二步骤，其中通过激光测量仪器沿切割好的玻璃板的输送方向测量一侧的位置；第三步骤，其中操作玻璃板加工设备来实现切割好的玻璃板的研磨加工，且在完成研磨加工时，再次通过激光测量仪器沿研磨好的玻璃板的输送方向测量一侧的位置以得到测量值；第四步骤，其中在完成研磨加工之后的测量值与通过将研磨轮的预设切割深度值包含到研磨加工之前测量值而得到的研磨目标值之间进行比较，以确定是否存在由于研磨负载造成的研磨轮的退让；以及第五步骤，其中在研磨加工之后测量值大于研磨目标值的情况下，基于其误差值校正和设定研磨轮的预设切割深度值。

此外，根据本发明，提供一种自动校正上述玻璃板加工设备中加工方法的方法，包括以下步骤：在研磨加工部分内安装激光测量仪器，该激光测量仪器用于通过激光沿放置在研磨台上的玻璃板的输送方向测量一侧的位置；以及实施以下第一至第五步骤：第一步骤，其中操作玻璃板加工设备，并将切割好的玻璃板从切割部分输送和放置到研磨加工部分的研磨台上；第二步骤，其中藉由激光测量仪器沿切割好的玻璃板的输送方向测量一侧的位置；第三步骤，在由激光测量仪器得到的测量值与NCN装置中设定的预设值之间进行比较，并在它们不同时计算其误差值；第四步骤，其中基于CNC装置中设定的玻璃板输送装置的热移位量值，确定误差值是由于玻璃板输送装置的热移位还是由于切割部分的切割误差；以及第五步骤，其中在不等于0的值设为移位量值的情况下，假设误差值是由于玻璃板输送装置的热移位，且基于误差值校正CNC装置中设置的热移位量值，或者在已将0值设为热移位量值或热移位量值为空的情况下，假设误差值是由于切割误差，并将误差值设为控制切割部分的CNC装置中的偏移值。

此外，根据本发明，提供一种自动校正上述玻璃板加工设备中加工尺寸的方法，包括以下步骤：在研磨加工部分内安装激光测量仪器，该激光测量仪器用于藉由激光沿放置在研磨台上的玻璃板的输送方向测量一侧的位置；以及实施以下第一至第九步骤：第一步骤，其中操作玻璃板加工设备，并将切割好的玻璃板从切割部分输送和放置到研磨加工部分的研磨台上；第二步骤，其中通过激光测量仪器沿切割好的玻璃板的输送方向测量一侧的位置；第三步骤，在由激光测量仪器得到的测量值与NCN装置中设定的预设值之间进行比较，并在它们不同时计算其误差值；第四步骤，其中基于CNC装置中设定的玻璃板输送装置的热移位量值，确定误差值是由于玻璃板输送装置的热移位还是由于切割部分的切割误差；第五步骤，其中在误差值是由于玻璃板输送装置的热移位的情况下，基于误差值对CNC装置中的热移位量值进行校正和设定，或者在误差值是由于切割误差的情况下，将误差值设定为NC控制切割部分的CNC装置中的偏移值；第六步骤，其中操作通过上述步骤1至5进行自动校正的玻璃板加工设备，将切割好的玻璃板从切割部分输送并放置到研磨加工部分的研磨台上，且再次通过激光测量仪器沿切割好的玻璃板的输送方向测量一侧的位置；第七步骤，其中进一步操作玻璃板加工设备来实现切割好的玻璃板的研磨加工，且在完成研磨加工时，再次通过激光测量仪器沿研磨好的玻璃板的输送方向测量一侧的位置；第八步骤，其中在完成研磨加工之后的测量值与通过将研磨轮的预设切割深度值包含到研磨加工之前的测量值而得到的研磨目标值之间进行比较，以确定是否存在由于研磨负载造成的研磨轮的退让；以及第九步骤，其中在研磨加工之后测量值大于研磨目标值的情况下，基于其误差值校正和设定研磨轮的预设切割深度值。

此外，根据本发明，提供一种自动校正玻璃板加工设备中处理方法的方法，在玻璃板加工设备中，在切割部分通过由CNC装置NC控制具有切割轮的切割头和保持玻璃板的切割台在玻璃板上形成切割线，在NC控制下将其上形成有切割线的玻璃板通过玻璃板输送装置从切割部分的切割台输送到弯断部分，在弯断部分将其上形成有切割线的玻璃板弯断以得到切割好的玻璃板，在NC控制下通过玻璃板输送装置将切割好的玻璃板从弯断部分输送到研磨加工部分的研磨台，并在研磨加工部分通过CNC装置NC控制研磨台和具有研磨轮的研磨头研磨切割好的玻璃板的端面，该方法包括以下步骤：在研磨加工部分内安装激光测量仪器，该激光测量仪器用于藉由激光沿放置在研磨台上的玻璃板的输送方向测量一侧的位置；以及实施以下第一至第五步骤：第一步骤，其中操作玻璃板加工设备，并将切割好的玻璃板从切割部分经由弯断部分输送和放置到研磨加工部分的研磨台上；第二步骤，其中通过激光测量仪器沿切割好的玻璃板的输送方向测量一侧的位置；第三步骤，在由激光测量仪器得到的测量值与NCN装置中设定的预设值之间进行比较，并在它们不同时计算其误差值；第四步骤，其中基于CNC装置中设定的玻璃板输送装置的热移位量值，确定误差值是由于玻璃板输送装置的热移位还是由于切割部分的切割误差；以及第五步骤，其中在误差值是由于玻璃板输送装置的热移位的情况下，基于误差值对CNC装置中的热移位量值进行校正和设定，或者在误差值是由于切割误差的情况下，将误差值设定为NC控制切割部分的CNC装置中的偏移值。

此外，根据本发明，提供一种自动校正上述玻璃板加工设备中加工尺寸的方法，包括以下步骤：在研磨加工部分内安装激光测量仪器，该激光测量仪器用于藉由激光沿放置在研磨台上的玻璃板的输送方向测量一侧的位置；以及实施以下第一至第九步骤：第一步骤，其中操作玻璃板加工设备，并将切割好的玻璃板从切割部分经由弯断部分输送和放置到研磨加工部分的研磨台上；第二步骤，其中通过激光测量仪器沿切割好的玻璃板的输送方向测量一侧的位置；第三步骤，在由激光测量仪器得到的测量值与NCN装置中设定的预设值之间进行比较，并在它们不同时计算其误差值；第四步骤，其中基于CNC装置中设定的玻璃板输送装置的热移位量值，确定误差值是由于玻璃板输送装置的热移位还是由于切割部分的切割误差；第五步骤，其中在误差值是由于玻璃板输送装置的热移位的情况下，基于误差值对CNC装置中的热移位量值进行校正和设定，或者在误差值是由于切割误差的情况下，将误差值设定为NC控制切割部分的CNC装置中的偏移值；第六步骤，其中再次操作通过上述步骤1至5进行自动校正的玻璃板加工设备，将切割好的玻璃板从切割部分经由弯断部分输送并放置到研磨加工部分的研磨台上，且再次通过激光测量仪器沿切割好的玻璃板的输送方向测量一侧的位置以得到测量值；第七步骤，其中进一步操作玻璃板加工设备来实现切割好的玻璃板的研磨加工，再次通过激光测量仪器沿其在研磨台上被吸取时研磨好的玻璃板的输送方向测量一侧的位置以得到其测量值；第八步骤，其中在完成研磨加工之后的测量值与通过将研磨轮的预设切割深度值包含到研磨加工之前的测量值而得到的研磨目标值之间进行比较，以确定是否存在由于研磨负载造成的研磨轮的退让；以及第九步骤，其中在研磨加工之后测量值大于研磨目标值的情况下，基于其误差值校正和设定研磨轮的预设切割深度值。

此外还有，根据本发明，提供一种玻璃板加工设备，包括：切割部分，该切割部分用于切割玻璃板；研磨加工部分，该研磨加工部分用于实现切割好的玻璃板的端面的研磨加工；玻璃板输送装置，该玻璃板输送装置用于将在切割部分切割的切割好的玻璃板从切割部分输送到研磨加工部分；CNC装置，该CNC装置用于NC控制分别在切割部分切割玻璃板的操作、在研磨加工部分研磨切割好的玻璃板的操作、以及玻璃板输送装置的输送操作；以及激光测量仪器，该激光测量仪器用于在研磨加工部分通过激光沿玻璃板的输送方向测量一侧的位置，其中在基于激光测量仪器的测量值与CNC装置中设定的预设值之间进行比较，并基于测量值与预设值之间的差值校正预设值或设定偏移值。

此外，根据本发明，提供一种玻璃板加工设备，在该玻璃板加工设备中，在切割部分通过由CNC装置NC控制具有切割轮的切割头或者切割头和保持玻璃板的切割台来切割玻璃板，将切割好的玻璃板通过玻璃板输送装置从切割部分的切割台输送到研磨加工部分的研磨台，并在研磨加工部分通过由CNC装置NC控制研磨台和具有研磨轮的研磨头对切割好的玻璃板的端面进行研磨加工，该玻璃板加工设备包括：激光测量仪器，该激光测量仪器安装在研磨加工部分以能够藉由激光沿切割好的玻璃板或放置在研磨台上的研磨好的玻璃板的玻璃板输送方向测量一侧的位置。

本发明的优点

根据本发明，能够通过自动测量方便地确定已经首先通过玻璃板输送装置从切割部分输送并放置在研磨加工部分的研磨台上的切割好的玻璃板是否已经加工成所设计的尺寸精度或已经放置在所设计的精确位置。即，如上所述，将激光测量仪器安装在研磨加工部分，使得可通过激光沿放置在研磨台上的切割好的玻璃板的输送方向测量一侧的位置，并通过激光测量仪器沿从切割部分输送并放置在研磨加工部分的研磨台上的切割好的玻璃板的输送方向测量一侧的位置。在测量值与预设值之间进行比较，且因此在没有差值的情况下（测量值在允差内），则确定切割好的玻璃板已经加工成所设计的切割尺寸并放置在研磨台上所设计的精确位置。另一方面，在测量值与设定值不同的情况下，能够基于CNC装置中设定的玻璃板输送装置的热移位量值方便地确定该差值是由于玻璃板输送装置的热移位还是由于切割部分的切割误差，例如在CNC装置中设定的玻璃板输送装置的热移位量值为不等于零的数值、为零或为空的情况下。

此外，在该差值是由于玻璃板输送装置的热移位的情况下，切割好的玻璃板的输送和放置位置通过校正和设定CNC装置中热移位量值而自动进行校正，而在该差值是由于切割误差的情况下，切割好的玻璃板的加工尺寸通过将该差值设定为CNC装置中的偏移值而自动进行校正。

此后，将具有所设计精确加工尺寸的切割好的玻璃板精确地放置在研磨加工部分的研磨台上的所设计位置。此外，还能够方便地对研磨加工是否继续进行到完成所设计的加工尺寸精度，并能够进行进一步的自动测量。即，可通过将切割好的玻璃板研磨成所设计的切割尺寸并放置在研磨台上所设计的精确位置、通过由前述激光测量仪器再次沿研磨好的玻璃板的输送方向测量一侧的位置、以及通过在测量值与通过将研磨轮的设定切割值包含在切割好的玻璃板的测量值内而得到的值之间进行比较，从而方便地确定是否存在由于研磨负载造成的研磨轮的退让。当确定研磨轮退让时，基于前述误差值校正研磨轮的切割深度，由此能够方便地实现研磨好的玻璃板的加工尺寸的自动校正。

应当指出，在本发明中，研磨加工部分的玻璃板研磨方法可以是极坐标控制的研磨方法，在该方法中，用于放置和固定玻璃板的研磨台以数字控制方式转动，而研磨头、且因此研磨轮在数字控制方式下相对于研磨台进给或缩回，且使研磨轮与转动玻璃板的周界边缘接触并跟踪该周界边缘，由此进行研磨加工。

附图说明

附图示出根据本发明一实施例的玻璃板加工设备。

图1是正视图；

图2是平面图；

图3是局部剖切平面图；

图4是沿图2的线A-A截取的剖视图；

图5是局部剖切平面图；

图6是解释操作的示意图；

图7是图1至6所示研磨头的解释示意图；以及

图8是解释根据本发明自动测量和校正加工尺寸的框图。

具体实施方式

接着，将参照附图给出本发明一个实施例的描述。

实施例

图1至6示出本发明的玻璃板加工设备1，该玻璃板加工设备1通过CNC装置（计算机数字控制器）进行NC控制并实现玻璃板加工操作。

如图1至6所示，在该玻璃板加工设备1中，用于在未成形玻璃板5上形成切割线的切割部分2设置在右侧上；用于沿切割线进行弯断以得到所需形状的切割好的玻璃板5的弯断部分4接着切割部分2设置；用于研磨切割好的玻璃板5的切割好的端面的研磨加工部分3再接着弯断部分4设置；且用于输送玻璃板5的玻璃板输送装置6设置在后部。

应当指出，上述切割部分2、弯断部分4和研磨加工部分3以相等间距设置。

应当指出，用于玻璃板5的馈送台7设置在切割部分2的右侧上，且排出传送器8设置在研磨加工部分3的左侧上。

如图1和5所示，该玻璃板加工设备1的X轴线是正视图中的左右方向，且垂直于该X轴线的Y轴线方向在图2和3中示出。前述切割部分2包括具有切割轮的切割头9以及切割台12，切割台12上放置有玻璃板5并水平地支承玻璃板5。同时，研磨加工部分3包括具有研磨轮58的研磨头10以及研磨台13，研磨台13上放置有玻璃板5并水平地吸取和固定玻璃板5。

切割头9和研磨头10一体地进行X轴线运动。

切割台12和研磨台13在同步控制下进行Y轴线运动。

如图2、4、5和6所示，玻璃板输送装置6设置成跨越馈送台7上方、切割部分2的切割台12上方、弯断部分4的带式传送器70上方、研磨加工部分3的研磨台13上方、以及排出传送器8上方延伸。此外，该玻璃板输送装置6平行于前述X轴线设置，并平行于X轴线直线地输送玻璃板5。

如图1至6所示，在该玻璃板加工设备1中，在研磨加工部分3中设置有激光测量仪器95。

激光测量仪器95安装成能够沿切割好的玻璃板5的输送方向96（X轴线方向）测量一侧97的位置，该切割好的玻璃板5已经从切割部分2输送到弯断部分4并从弯断部分4输送到研磨加工部分3并放置并在吸取下固定到研磨台13上，激光测量仪器95安装成还能够通过激光束沿研磨好的玻璃板5的输送方向96（X轴线方向）测量一侧的位置，该研磨好的玻璃板5的切割好的端面已经在该研磨加工部分3进行了研磨并被吸取和固定到前述研磨加工部分13上。

激光测量仪器95由用于发射激光的激光发射头98、用于接收激光的激光接收头99以及控制器构成。激光发射头98和激光接收头99以彼此面对面的关系设置成沿竖直方向位于玻璃板5的输送方向96的一侧97的两边上。

此外，由激光105沿玻璃板5的输送方向96测量一侧97的位置。即，沿输送方向（或X方向）测量作为后端侧的一侧97的边缘的位置。

激光发射头98和激光接收头99分别安装在上臂101和下臂102上，上臂101和下臂102经由支架103突出地设置在X方向位置调节基部100上，从而沿竖直方向位于玻璃板5的两侧上，且激光发射头98和激光接收头99因此安装成沿竖直方向彼此相对。

X方向位置调节基部100沿X轴线方向96移动和调节前述激光发射头98和激光接收头99的位置以符合玻璃板5的尺寸。

X方向位置调节基部100经由支架基部104由机器基部14支承。切割部分2的切割头9和研磨加工部分3的研磨头10安装在公共移动基部11上，且该移动基部11沿X轴线方向进行直线运动（如图1中箭头指示，从前侧观察时沿左右方向）。因此，切割头9、且因此切割轮46，以及研磨头10、且因此研磨轮58共享X轴线并整体地进行沿X轴线方向的运动。

支座16沿X轴线方向安装在切割台12和研磨台13的前上方。

支座16安装在一对门形框架15上，门形框架15竖立在机器基部14的前端和后端处。两组滑轨装置17沿X轴线方向平行设置在该支座16的前表面32上。

每个滑轨装置17由轨道体18和多个滑动件19组成，轨道体18安装在支座16上，多个滑动件19在该轨道体18上移动，且前述公共移动基部11固定到这些滑动件19上。

如上所述，前述切割头9和研磨头10安装在该公共移动基部11上。通过馈送螺杆20和连接到该馈送螺杆20的X轴线控制马达21实现移动基部11沿X轴线方向的驱动，该馈送螺杆20设置在两组滑轨装置17之间。

前述切割台12安装在机器基部14的一对滑动装置23上，该一对滑动装置沿Y轴线方向布置。

每个滑动装置23具有导轨24和组装到该导轨24的滑块，且前述切割台12固定到这些滑块。

切割台12沿Y轴线方向的运动通过馈送螺杆25和Y轴线控制马达26来实现，馈送螺杆25沿导轨24设置，Y轴线控制马达26连接到馈送螺杆25。

同时，研磨台13由多个吸取杯22以及主基部31组成，多个吸取杯22用于通过将玻璃板5水平设置而将玻璃板5吸取和固定在其上表面上，主基部31用于保持这些吸取杯22。

此外，该研磨台13的主基部31安装在沿Y轴线方向布置的一对滑动装置27的滑块35上。

当然，滑块35分别组装到沿Y轴线方向放置的两个导轨28上。

研磨台13沿Y轴线方向的运动通过馈送螺杆29和Y轴线控制马达30来实现，馈送螺杆29沿导轨28设置，Y轴线控制马达30连接到该馈送螺杆29。

分别独立地设置的Y轴线控制马达26和Y轴线控制马达30通过CNC装置同步地控制，从而切割部分2的切割台12和研磨加工部分3的研磨台13沿Y轴线方向同步地移动。

接着，如图1、2和3所示，在沿X轴线方向移动的移动基部11的前表面32上，承载单元33对应于前述切割台12安装，且承载单元34对应于研磨台13安装。

承载单元33具有转动轴36，转动轴36由一对轴承（未示出）保持。

此外，承载单元34具有转动轴38，转动轴38由一对轴承（未示出）保持。

前述转动轴36和38组装成其转动轴线处于垂直于X-Y平面坐标系、即玻璃板5的上表面的状态，从而转动轴36和38垂直于玻璃板5的上表面进行角度受控的转动。

切割部分2中，切割头9藉由支架39安装在转动轴36的下端部处。

此外，角度控制马达40藉由两个正齿轮41联接到该转动轴36的上端部。

另一方面，研磨头10藉由支架42安装在转动轴38的下端部。

类似地，角度控制马达43藉由两个正齿轮44联接到该转动轴38的上端部。

此外，前述角度控制马达40和43分别通过支架45保持，支架45竖立在移动基部11的前表面32上，且当然地与移动基部11整体地沿X轴线方向移动。

因此，通过受到角度控制马达40和43角度受控转动的驱动，相应转动轴36和38使得安装在其相应端部的切割头9和研磨头10进行绕垂直于玻璃板5的上表面的轴线的角度受控转动。

同时，在同步控制下驱动角度控制马达40和角度控制马达43，以同时实现切割头9和研磨头10的角度受控转动。

切割头9包括具有切割轮46的切割头本体47以及X方向滑动单元48和Y方向滑动单元49，X方向滑动单元48和Y方向滑动单元49用于保持该切割头本体47并在平行于玻璃板5表面的平面内沿两个正交方向（X方向和Y方向）调节该切割头本体47的位置。

X方向滑动单元48由X滑动基部50和组装到该X滑动基部50的X滑动件51组成，并在其X滑动基部50处藉由支架39固定地安装到前述转动轴36。

同时，Y方向滑动单元49由Y滑动基部53、组装到Y滑动基部53的Y滑动件54、以及馈送螺杆55组成，Y滑动件54可沿Y轴线方向滑动地移动，馈送螺杆55包含在Y滑动基部53内以使Y滑动件54移动。

该Y方向滑动单元49在其Y滑动基部53处固定和保持在前述X滑动单元48的X滑动件51上。此外，切割头本体47安装在Y方向滑动单元49的Y滑动件54上。

通过调节该Y方向滑动单元49的馈送螺杆可调节切割轮46的位置，从而可调节切割轮46的移动路径。

应当指出，气缸单元56设置在切割头本体47的上部，气缸单元56沿垂直方向移动切割轮46以在玻璃板5上形成切割线时赋予切割轮46切割压力。

如图7所示，切割头10包括：具有研磨轮58的心轴马达59以及X方向滑动单元60和Y方向滑动单元61，X方向滑动单元60和Y方向滑动单元61用于平行于玻璃板5的上表面沿X轴线方向和Y轴线方向精调该心轴马达59，并因此精调研磨轮58的运动。此外，前述X方向滑动单元60由X滑动基部62和组装到该X滑动基部62的X滑动件63组成，该X滑动件62可（通过馈送螺杆）沿X方向滑动地移动。该X方向滑动单元60藉由X滑动基部62上的支架42固定地安装在前述转动轴38的下部上。

同时，Y方向滑动单元61由Y滑动基部65、组装到该Y滑动基部65的Y滑动件66、馈送螺杆67、以及切割马达68组成，Y滑动件66可沿Y轴线方向滑动地移动，馈送螺杆67包含在Y滑动基部65内以使Y滑动件66移动，切割马达68安装在Y滑动基部65上并联接到馈送螺杆67。

该Y方向滑动单元61在其Y滑动基部65处安装和保持到前述X方向滑动单元60的X滑动件63上。此外，前述心轴马达59安装在该Y方向滑动单元61的Y滑动件66上。因而，使得心轴马达59，且因此使得研磨轮58藉由Y方向滑动单元61、即藉由切割马达68实现自动切割操作。如下文将描述的，在来自CNC装置的命令数值的控制下驱动切割马达68。

即，通过该切割马达68借助于来自数字控制装置的命令数值实现研磨轮58相对于切割好的玻璃板5的切割深度的设定。换言之，校正用于研磨轮58的研磨作用表面的移动装置。

切割头9的切割轮46和研磨头10的研磨轮移动且同时平行地绘出相同移动路径。

此时，为切割头9设置的角度控制马达40和为研磨头10设置的角度控制马达43同时同步操作，从而平行同步地实现对切割头9和研磨头10相同转动角度的控制。在该时刻，切割头9在调节切割轮46定向到切割线的同时移动，切割线的方向每时每刻变化，而研磨头10在进行横摆动的同时移动，使得其按压方向持续沿垂直于玻璃板5的侧端面的方向定向。

即，切割部分2和研磨加工部分3描绘相同轮廓的移动路径并平行地同时进行相同角度的受控运动，并同时进行玻璃板5上切割线的形成（切割）和玻璃板5的周界边缘研磨。

弯断部分4包括水平带式传送器70以及两个弯断装置71，水平带式传送器70上放置所输送的、其上形成有切割线的玻璃板5，弯断装置71用于弯断放置在该带式传送器70上的玻璃板5。

每个弯断装置71由端部切割单元72、按压单元73以及移动装置74组成，移动装置74用于在保持端部切割单元72和按压单元73的同时沿玻璃板5表面在玻璃板5上方移动端部切割单元72和按压单元73。

移动装置74包括Y方向移动单元75以及X方向移动单元76，Y方向移动单元75用于在保持端部切割单元72和按压单元73的同时在数字方式控制下沿Y方向移动端部切割单元72和按压单元73，X方向移动单元76用于在数字方式控制下沿X方向移动该Y轴线移动单元75。该X方向移动单元76藉由支架安装在支座16和支座77上。

带式传送器70包括支承板/框架78以及驱动单元79，支承板/框架78用于从内部以平坦表面形式支承传送器带，驱动单元79用于使带式传送器70转动，且带式传送器70藉由支承板/框架78内的支架由机器基部14支承。

关于弯断部分4的操作，首先，将在切割部分2其上形成切割线的玻璃板5通过吸取垫升降装置83的、对应于切割部分2的吸取垫86放置在带式传送器70上。然后，该吸取垫升降装置83返回到切割部分2，且吸取垫升降装置83的对应于弯断部分4的吸取垫86返回到该弯断部分4并交替地下降且按压放置在带式传送器70上的玻璃板，以由此将玻璃板5设置在固定状态。

随后，弯断装置71的端部切割单元72相继移到必需位置以切割切割玻璃板5上的端部切割线。接着，按压单元73相继移到必需位置以实现按压，由此弯断并分离不需要的部分。

其不需要部分已经被弯断且分离的玻璃板5通过吸取垫升降装置84的对应于弯断部分4的吸取垫86吸取并提升，并以此状态等待其运输到随后的研磨部分3。

此时，操作带状传送器70以将弯断碎玻璃排出到外部。

玻璃板输送部分6横跨馈送台7上方、切割部分2的切割台12上方、弯断部分4的带式传送器70上方、研磨加工部分3的研磨台13上方以及排出传送器8上方而直线地且平行于前述X轴线设置。

该玻璃板输送部分6具有往复运动的基部80，该往复运动的基部80是NC控制的并进行平行于X轴线的往复运动。

往复运动基部80跨越馈送台7上方、切割台12上方、弯断部分4的带式传送器70上方、研磨台13上方以及排出传送器8上方而平行于X轴线进行前述直线往复运动。

该往复运动基部80藉由下述滑动装置90安装在支座77上并进行上述直线往复运动。此外，四个吸取垫升降装置82、83、84和85以相等间距直线布置在该往复运动基部80上。该吸取垫升降装置82、83、84和85分别对应于馈送台7、切割部分2的切割台12、弯断部分4的带式传送器70、研磨加工部分3的研磨台13以及排出传送器8。

因此，前述吸取垫升降装置82、83、84和85中相邻吸取垫升降装置之间的间距距离当然地等于切割部分2的切割台12、弯断部分4的带式传送器70、研磨加工部分3的研磨台13中相邻两个之间的间隔距离。

吸取垫升降装置82、83、84和85中的每个具有吸取垫86和升降单元87，吸取垫86用于在其下端吸取玻璃板并释放吸取，升降单元87用于沿垂直方向升高或降低该吸取垫86，每个吸取垫升降装置在升降单元87处藉由支架81安装在前述往复运动基部80上。

同时，往复运动基部80藉由滑动装置90安装在支座77上，滑动装置90由平行放置的一对导轨91和组装到这些导轨91的滑动件92组成，且前述往复运动基部80安装在该滑动件92上。往复运动基部80的往复运动通过设置在一对导轨91之间的馈送螺杆93和联接到该馈送螺杆93的控制马达94在NC控制下驱动。

应当指出，前述支座77安装在竖立在机器基部14的前端和后端的一对框架15上，从而与前述支座16平行位于前述支座16后部。

对于前述玻璃板输送装置6，相应的吸取垫升降装置82、83、84和85在往复运动基部80向前运动时升高并保持玻璃板5，一起进行往复运动，且在向后运动时以空载状态返回其向后运动终点。

当往复运动基部80重复进行CN控制往复运动时，玻璃板5在每次进行向前运动时被输送每个前述间隔距离。此外，尤其是，将玻璃板5跨越切割台12、带式传送器70和研磨台13直线输送。前述往复运动基部80的往复运动方向是玻璃板5的前述输送方向且也是X轴线方向。

将给出如上所述构造的该玻璃板加工设备1的操作、即加工操作的描述。

就在加工操作之前，切割部分2的切割头9和切割台12、弯断部分4的弯断装置71、以及研磨加工部分3的研磨头10和研磨台13都在起始位置待命。然后，玻璃板输送装置6的往复运动基部80位于其向后运动终点。

此时该位置是用于接纳玻璃板5的位置。此外，玻璃板输送装置6的吸取垫升降装置82直接定位在馈送台7上方，吸取垫升降装置83直接定位在切割部分2的玻璃板支承基部上方，玻璃板升降装置84直接定位在带式传送器70上方，且吸取垫升降装置85直接定位在研磨加工部分3的玻璃板支承基部上方。

在命令加工操作开始时，相应的吸取垫升降装置82、83、84和85同时降低吸取垫86以吸取并升高玻璃板5，于是往复运动基部80同时开始向前运动。相应吸取垫升降装置82、83、84和85使其吸取垫86吸取玻璃板5，并一体地向前移动来实现玻璃板的输送运动。当往复运动基部80到达向前运动终点时，前述吸取垫升降装置82直接定位在切割部分2的切割台12上方，吸取垫升降装置83直接定位在弯断部分4的带式传送器70上方，玻璃板升降装置84直接定位在研磨加工部分3的研磨台13上方，且吸取垫升降装置85直接定位在排出传送器上方。然后，相应的吸取垫升降装置82、83、84和85同时降低用于吸取玻璃板的吸取垫86，并释放吸取以由此分别递送玻璃板5。由此，吸取垫升降装置82、83、84和85升高空载吸取垫86。然后，前述往复运动基部80开始与空载吸取垫86一体地向后运动，并返回向后运动终点。

接着，对于一个玻璃板5给出从馈送到顺次输送到相应加工部分以及在玻璃板5所输送到的相应加工部分进行加工的过程的描述。

该玻璃板加工设备1的操作开始时，操作玻璃板输送装置6。即，吸取垫86下降到馈送台7上方，并吸取和升高馈送台7上的未成形玻璃5，于是往复运动基部80向前运动（在数字方式控制下）。当吸取有该未成形玻璃板5的吸取垫86由此到达切割部分的切割台12时，吸取垫86下降并释放吸取，并将未成形玻璃板5放置在切割台12上。然后，提升空载的吸取垫86，往复运动基部80向后返回，且空载吸取垫86返回到馈送台7上方。应当指出，对应于该切割部分2的吸取垫86接着返回到该切割部分2。同时，在该切割部分2，切割头9和放置有未成形玻璃板的切割台12在NC控制下移动，且切割轮在未成形玻璃板上形成切割线。在完成该切割线的形成时，切割台12返回起始点。然后返回的吸取垫86下降、吸取并升高其上形成有切割线的未成形玻璃板5，并在往复运动基部80向前运动时朝向弯断部分4输送（在NC控制下）。

在到达弯断部分4时，吸取垫86下降、释放吸取并将其上形成有切割线的玻璃板5放置在带式传送器70上。然后，该吸取垫86朝向切割部分2返回。对应于该弯断部分4的吸取垫86又返回到该弯断部分4，立即下降、吸取放置在带式传送器70上且其上形成有切割线的玻璃板5，并将玻璃板压抵带式传送器70使其不会移动。

弯断部分4在该状态下操作。即，通过两个弯断装置71的操作，端部切割单元72和按压单元73在其上形成有切割线的玻璃板5上方移动以在必要位置实现端部切割并然后通过按压操作沿切割线实现折断，由此得到切割好的玻璃板5。

然后继续进行吸取的吸取垫86照原样上升，并升高切割好的玻璃板5。然后，吸取垫86在吸取和升高切割好的玻璃板5的同时等待向前运动开始。应当指出，在该弯断部分4的弯断操作期间，在两相邻侧上的切割部分2和研磨加工部分3，在NC控制下进行随后玻璃板上切割线的形成和前一玻璃板5的研磨。然后在切割部分2和研磨加工部分3完成切割线的形成和研磨加工，且操作玻璃板输送装置以使往复运动基部80向前运动（在NC控制下）。在吸取和升高切割好的玻璃板5的同时在弯断部分4待命的吸取垫5然后向前移动到随后的研磨加工部分3。

在到达直接在研磨加工部分3的研磨台13上方的位置时，吸取垫86下降、释放吸取并将切割好的玻璃板5放置在研磨台13上。然后，已经空载且对应于弯断部分4的吸取垫86上升，并通过往复运动基部80的向后运动返回到弯断部分4。

上表面上接纳有切割好的玻璃板5的研磨台13水平地吸取并固定该切割好的玻璃板。然后，该研磨台13和研磨头10在NC控制下移动，且切割好的玻璃板的周界端面通过研磨头10的研磨轮58进行研磨加工。在完成研磨加工时，研磨台13返回到其起始点。同时，对应于该研磨加工部分3的吸取垫86下降以吸取并升高研磨好的玻璃板5。同样通过吸取垫86与往复运动基部80一起的向前运动，研磨好的玻璃板5到达排出传送器8上方，并通过降低并释放吸取垫86的吸取而被放置在该排出传送器8上。然后，将已经完成研磨加工的玻璃板5排出。

在该玻璃板加工设备1中，通过玻璃板输送装置6的往复运动基部80的重复往复运动，玻璃板5从馈送部分7在从一位置改变到另一位置的同时被顺次送到切割部分2、弯断部分4、研磨加工部分3和排出传送器8。

在切割部分2、弯断部分4和研磨加工部分3同时进行相应的加工，且最终相继排出周界已经研磨的玻璃板5。

接着，将给出自动测量和校正该玻璃板加工设备1中加工尺寸的方法的两个实例的描述。

通过以下步骤进行加工尺寸的自动测量和校正。

上述玻璃板加工设备1中加工尺寸的自动测量和校正可通过实现以下步骤1至9来实施：步骤1，其中操作该玻璃板加工设备1，并将切割好的玻璃板5从切割部分2经由弯断部分4输送并放置到研磨加工部分3的研磨台13上；步骤2，其中通过安装在研磨加工部分3内的激光测量仪器95沿切割好的玻璃板5的输送方向测量一侧97的位置以得到测量值；步骤3，在由激光测量仪器95得到的测量值与NCN装置中设定的预设值之间进行比较，且当它们不同时，计算其误差值；步骤4，其中基于CNC装置中设定的玻璃板输送装置6的热移位量值，确定上述误差值是由于玻璃板输送装置6的热移位还是由于切割部分2的切割误差；步骤5，其中在不等于0的值设为前述移位量值的情况下，假设前述误差值是由于玻璃板输送装置6的热移位，且基于前述误差值校正已经设置在CNC装置中的该热移位量值，或者在已将0值设为前述热移位量值或热移位量值为空的情况下，假设前述误差值是由于切割误差，并将前述误差值设为控制切割部分2的CNC装置中的偏移值；步骤6，其中再次操作通过上述步骤1至5进行自动校正的玻璃板加工设备1，将切割好的玻璃板5从切割部分2经由弯断部分4输送并放置和固定到研磨加工部分3的研磨台13上，并再次通过激光测量仪器95沿切割好的玻璃板5的输送方向测量一侧97的位置以得到测量值；步骤7，其中进一步操作上述玻璃板加工设备来实现切割好的玻璃板5的研磨加工，且在完成研磨加工时，再次通过激光测量仪器95沿研磨好的玻璃板5的输送方向测量一侧97的位置以得到测量值；步骤8，其中在完成研磨加工之后的前述测量值与通过将研磨轮58的预设切割深度值包含到研磨加工之前切割好的玻璃板5的前述测量值而得到的研磨目标值之间进行比较，以确定是否存在由于研磨负载造成的研磨轮58的退让；以及步骤9，其中在研磨加工后前述测量值大于前述研磨目标值的情况下，基于其误差值通过数字控制切割马达68校正和设定研磨轮58的前述预设切割深度值。

此外，上述玻璃板加工设备1中加工尺寸的自动测量和校正也可通过实施以下步骤1至5来实现：步骤1，其中操作该玻璃板加工设备1，并将切割好的玻璃板5从切割部分2经由弯断部分4输送并放置到研磨加工部分3的研磨台13上；步骤2，其中通过安装在研磨加工部分3内的激光测量仪器95沿切割好的玻璃板5的输送方向测量一侧97的位置以得到测量值；步骤3，其中操作上述玻璃板加工设备1来实现前述切割好的玻璃板5的研磨加工，且在完成研磨加工时，再次通过激光测量仪器95沿该研磨好的玻璃板5的输送方向96测量一侧97的位置以得到测量值；步骤4，其中在完成研磨加工之后的前述测量值与通过将研磨轮58的预设切割深度值包含到研磨加工之前切割好的玻璃板5的前述测量值而得到的研磨目标值之间进行比较，以确定是否存在由于研磨负载造成的研磨轮58的退让；以及步骤5，其中在研磨加工后前述测量值大于前述研磨目标值的情况下，基于其误差值通过数字方式控制切割马达68校正和设定研磨轮58的前述预设切割深度值。

应当指出，在连续操作期间已经实现修整的情况下，恢复前述切割深度值的校正设定以防止加工尺寸由于研磨负载的减小而变得过小。

Claims (9)

1.一种自动校正玻璃板的研磨尺寸的方法，所述方法包括以下步骤：

测量切割好的玻璃板的输送方向上一侧的位置，该切割好的玻璃板通过玻璃板输送装置已从切割部分输送到研磨加工部分；

在其测量值与CNC装置中设定的预设值之间进行比较，以数字方式控制所述玻璃板输送装置的输送操作；以及

在所述测量值与所述预设值之间的差值是由于所述玻璃板输送装置的热移位的情况下，基于所述差值校正所述预设值，且在所述差值是由于切割误差的情况下，将所述差值设定为所述CNC装置内的偏移值。

2.一种自动校正玻璃板加工设备中加工尺寸的方法，在所述玻璃板加工设备中，在切割部分通过由CNC装置NC控制具有切割轮的切割头或者切割头和保持所述玻璃板的切割台来切割玻璃板，将切割好的玻璃板通过玻璃板输送装置从所述切割部分的所述切割台输送到研磨加工部分的研磨台，并在所述研磨加工部分在所述CNC装置的NC控制下通过研磨台和具有研磨轮的研磨头研磨所述切割好的玻璃板的端面，所述方法包括以下步骤：

在所述研磨加工部分内安装激光测量仪器，所述激光测量仪器用于藉由激光沿放置在所述研磨台上所述切割好的玻璃板的输送方向测量一侧的位置；以及

实施以下第一至第五步骤：

第一步骤，其中操作所述玻璃板加工设备，并将所述切割好的玻璃板从所述切割部分输送和放置到所述研磨加工部分的所述研磨台上；

第二步骤，其中通过所述激光测量仪器沿所述切割好的玻璃板的所述输送方向测量所述一侧的位置；

第三步骤，在由所述激光测量仪器得到的测量值与所述NCN装置中设定的预设值之间进行比较，并在它们不同时计算其误差值；

第四步骤，其中基于所述CNC装置中设定的所述玻璃板输送装置的热移位量值，确定所述误差值是由于所述玻璃板输送装置的热移位还是由于所述切割部分的切割误差；以及

第五步骤，其中在所述误差值是由于所述玻璃板输送装置的热移位的情况下，基于所述误差值对所述CNC装置中的所述热移位量值进行校正和设定，或者在所述误差值是由于切割误差的情况下，将所述误差值设定为所述CNC装置中的偏移值。

3.一种自动校正玻璃板加工设备中加工尺寸的方法，在所述玻璃板加工设备中，在切割部分通过由CNC装置NC控制具有切割轮的切割头或者切割头和保持所述玻璃板的切割台来切割玻璃板，将切割好的玻璃板通过玻璃板输送装置从所述切割部分的所述切割台输送到研磨加工部分的研磨台，并在所述研磨加工部分在所述CNC装置的NC控制下通过研磨台和具有研磨轮的研磨头研磨所述切割好的玻璃板的端面，所述方法包括以下步骤：

在所述研磨加工部分内安装激光测量仪器，所述激光测量仪器用于藉由激光沿放置在所述研磨台上所述切割好的玻璃板的输送方向测量一侧的位置；以及

实施以下第一至第五步骤：

第一步骤，其中操作所述玻璃板加工设备，并将所述切割好的玻璃板从所述切割部分输送和放置到所述研磨加工部分的所述研磨台上；

第二步骤，其中通过所述激光测量仪器沿所述切割好的玻璃板的所述输送方向测量所述一侧的位置；

第三步骤，其中操作所述玻璃板加工设备来实现所述切割好的玻璃板的研磨加工，且在完成研磨加工时，再次通过所述激光测量仪器沿研磨好的玻璃板的输送方向测量所述一侧的位置以得到测量值；

第四步骤，其中在完成研磨加工之后的测量值与通过将研磨轮的预设切割深度值包含到所述研磨加工之前测量值而得到的研磨目标值之间进行比较，以确定是否存在由于研磨负载造成的所述研磨轮的退让；以及

第五步骤，其中在所述研磨加工之后测量值大于所述研磨目标值的情况下，基于其误差值校正和设定所述研磨轮的预设切割深度值。

4.一种自动校正玻璃板加工设备中加工尺寸的方法，在所述玻璃板加工设备中，在切割部分通过由CNC装置NC控制具有切割轮的切割头或者切割头和保持所述玻璃板的切割台来切割玻璃板，将切割好的玻璃板通过玻璃板输送装置从所述切割部分的所述切割台输送到研磨加工部分的研磨台，并在所述研磨加工部分在所述CNC装置的NC控制下通过研磨台和具有研磨轮的研磨头研磨所述切割好的玻璃板的端面，所述方法包括以下步骤：

在所述研磨加工部分内安装激光测量仪器，所述激光测量仪器用于藉由激光沿放置在所述研磨台上所述玻璃板的输送方向测量一侧的位置；以及

实施以下第一至第五步骤：

第一步骤，其中操作所述玻璃板加工设备，并将所述切割好的玻璃板从所述切割部分输送和放置到所述研磨加工部分的所述研磨台上；

第二步骤，其中通过所述激光测量仪器沿所述切割好的玻璃板的所述输送方向测量所述一侧的位置；

第三步骤，在由所述激光测量仪器得到的测量值与所述NCN装置中设定的预设值之间进行比较，并在它们不同时计算其误差值；

第四步骤，其中基于所述CNC装置中设定的所述玻璃板输送装置的热移位量值，确定所述误差值是由于所述玻璃板输送装置的热移位还是由于所述切割部分的切割误差；以及

第五步骤，其中在不等于0的值设为所述移位量值的情况下，假设所述误差值是由于所述玻璃板输送装置的热移位，且基于所述误差值校正所述CNC装置中设置的所述热移位量值，或者在已将0值设为所述热移位量值或所述热移位量值为空的情况下，假设所述误差值是由于切割误差，并将所述误差值设为控制所述切割部分的所述CNC装置中的偏移值。

5.一种自动校正玻璃板加工设备中加工尺寸的方法，在所述玻璃板加工设备中，在切割部分通过由CNC装置NC控制具有切割轮的切割头或者切割头和保持所述玻璃板的切割台来切割玻璃板，将切割好的玻璃板通过玻璃板输送装置从所述切割部分的所述切割台输送到研磨加工部分的研磨台，并在所述研磨加工部分在所述CNC装置的NC控制下通过研磨台和具有研磨轮的研磨头研磨所述切割好的玻璃板的端面，所述方法包括以下步骤：

在所述研磨加工部分内安装激光测量仪器，所述激光测量仪器用于藉由激光沿放置在所述研磨台上所述玻璃板的输送方向测量一侧的位置；以及

实施以下第一至第九步骤：

第一步骤，其中操作所述玻璃板加工设备，并将所述切割好的玻璃板从所述切割部分输送和放置到所述研磨加工部分的所述研磨台上；

第二步骤，其中通过所述激光测量仪器沿所述切割好的玻璃板的所述输送方向测量所述一侧的位置；

第三步骤，在由所述激光测量仪器得到的测量值与所述CNC装置中设定的预设值之间进行比较，并在它们不同时计算其误差值；

第四步骤，其中基于所述CNC装置中设定的所述玻璃板输送装置的热移位量值，确定所述误差值是由于所述玻璃板输送装置的热移位还是由于所述切割部分的切割误差；

第五步骤，其中在所述误差值是由于所述玻璃板输送装置的热移位的情况下，基于所述误差值对所述CNC装置中的所述热移位量值进行校正和设定，或者在所述误差值是由于切割误差的情况下，所述误差值设定为NC控制所述切割部分的所述CNC装置中的偏移值；

第六步骤，其中操作通过上述步骤1至9进行自动校正的所述玻璃板加工设备，将所述切割好的玻璃板从所述切割部分输送并放置到所述研磨加工部分的所述研磨台上，且再次通过所述激光测量仪器沿所述切割好的玻璃板的所述输送方向测量所述一侧的位置；

第七步骤，其中进一步操作所述玻璃板加工设备来实现所述切割好的玻璃板的研磨加工，且在完成研磨加工时，再次通过所述激光测量仪器沿研磨好的玻璃板的输送方向测量所述一侧的位置；

第八步骤，其中在完成研磨加工之后的测量值与通过将研磨轮的预设切割深度值包含到所述研磨加工之前的测量值而得到的研磨目标值之间进行比较，以确定是否存在由于研磨负载造成的所述研磨轮的退让；以及

第九步骤，其中在所述研磨加工之后测量值大于所述研磨目标值的情况下，基于其误差值校正和设定所述研磨轮的预设切割深度值。

6.一种自动校正玻璃板加工设备中处理方法的方法，在所述玻璃板加工设备中，在切割部分通过由CNC装置NC控制具有切割轮的切割头和保持所述玻璃板的切割台而在玻璃板上形成切割线，在NC控制下将其上形成有切割线的玻璃板通过玻璃板输送装置从所述切割部分的所述切割台输送到弯断部分，将其上形成有切割线的玻璃板在所述弯断部分弯断以得到切割好的玻璃板，在NC控制下通过所述玻璃板输送装置将所述切割好的玻璃板从所述弯断部分输送到所述研磨加工部分的研磨台，并在所述研磨加工部分在所述CNC装置的NC控制下通过所述研磨台和具有所述研磨轮的研磨头研磨所述切割好的玻璃板的端面，所述方法包括以下步骤：

在所述研磨加工部分内安装激光测量仪器，所述激光测量仪器用于藉由激光沿放置在所述研磨台上所述玻璃板的输送方向测量一侧的位置；以及

实施以下第一至第五步骤：

第一步骤，其中操作所述玻璃板加工设备，并将所述切割好的玻璃板从所述切割部分经由所述弯断部分输送和放置到所述研磨加工部分的所述研磨台上；

第二步骤，其中通过所述激光测量仪器沿所述切割好的玻璃板的所述输送方向测量所述一侧的位置；

第三步骤，在由所述激光测量仪器得到的测量值与所述NCN装置中设定的预设值之间进行比较，并在它们不同时计算其误差值；

第四步骤，其中基于所述CNC装置中设定的所述玻璃板输送装置的热移位量值，确定所述误差值是由于所述玻璃板输送装置的热移位还是由于所述切割部分的切割误差；以及

第五步骤，其中在所述误差值是由于所述玻璃板输送装置的热移位的情况下，基于所述误差值对所述CNC装置中的所述热移位量值进行校正和设定，或者在所述误差值是由于切割误差的情况下，所述误差值设定为NC控制所述切割部分的所述CNC装置中的偏移值。

7.一种自动校正玻璃板加工设备中加工尺寸的方法，在所述玻璃板加工设备中，在切割部分通过由CNC装置NC控制具有切割轮的切割头和保持所述玻璃板的切割台在玻璃板上形成切割线，在NC控制下将其上形成有切割线的玻璃板通过玻璃板输送装置从所述切割部分的所述切割台输送到弯断部分，在所述弯断部分将其上形成有切割线的玻璃板弯断以得到切割好的玻璃板，在NC控制下通过所述玻璃板输送装置将所述切割好的玻璃板从所述弯断部分输送到所述研磨加工部分的研磨台，并在所述研磨加工部分在所述CNC装置的NC控制下通过所述研磨台和具有所述研磨轮的研磨头研磨所述切割好的玻璃板的端面，所述方法包括以下步骤：

在所述研磨加工部分内安装激光测量仪器，所述激光测量仪器用于通过激光沿放置在所述研磨台上所述玻璃板的输送方向测量一侧的位置；以及

实施前述玻璃板加工设备的以下第一至第九步骤：

第一步骤，其中操作所述玻璃板加工设备，并将所述切割好的玻璃板从所述切割部分经由所述弯断部分输送和放置到所述研磨加工部分的所述研磨台上；

第二步骤，其中通过所述激光测量仪器沿所述切割好的玻璃板的所述输送方向测量所述一侧的位置；

第三步骤，在由所述激光测量仪器得到的测量值与所述NCN装置中设定的预设值之间进行比较，并在它们不同时计算其误差值；

第四步骤，其中基于所述CNC装置中设定的所述玻璃板输送装置的热移位量值，确定所述误差值是由于所述玻璃板输送装置的热移位还是由于所述切割部分的切割误差；

第五步骤，其中在所述误差值是由于所述玻璃板输送装置的热移位的情况下，基于所述误差值对所述CNC装置中的所述热移位量值进行校正和设定，或者在所述误差值是由于切割误差的情况下，将所述误差值设定为NC控制所述切割部分的所述CNC装置中的偏移值；

第六步骤，其中再次操作通过上述步骤1至5进行自动校正的所述玻璃板加工设备，将所述切割好的玻璃板从所述切割部分经由所述弯断部分输送并放置到所述研磨加工部分的所述研磨台上，且再次通过激光测量仪器沿所述切割好的玻璃板的所述输送方向测量所述一侧的位置以得到测量值；

第七步骤，其中进一步操作所述玻璃板加工设备来实现所述切割好的玻璃板的研磨加工，再次通过所述激光测量仪器沿其在所述研磨台上被吸取时研磨好的玻璃板的输送方向测量所述一侧的位置以得到其测量值；

第八步骤，其中在完成研磨加工之后的测量值与通过将研磨轮的预设切割深度值包含到所述研磨加工之前的测量值而得到的研磨目标值之间进行比较，以确定是否存在由于研磨负载造成的所述研磨轮的退让；以及

第九步骤，其中在所述研磨加工之后测量值大于所述研磨目标值的情况下，基于其误差值校正和设定所述研磨轮的预设切割深度值。

8.一种玻璃板加工设备，包括：

切割部分，所述切割部分用于切割玻璃板；

研磨加工部分，所述研磨加工部分用于实现所述切割好的玻璃板的端面的研磨加工；

玻璃板输送装置，所述玻璃板输送装置用于将在所述切割部分切割的所述切割好的玻璃板从所述切割部分输送到所述研磨加工部分；

CNC装置，所述CNC装置用于NC控制分别在所述切割部分切割所述玻璃板的操作、在所述研磨加工部分研磨所述切割好的玻璃板的操作、以及所述玻璃板输送装置的输送操作；以及

激光测量仪器，所述激光测量仪器用于在所述研磨加工部分通过激光沿所述玻璃板的输送方向测量一侧的位置，

其中在基于所述激光测量仪器的测量值与所述CNC装置中设定的预设值之间进行比较，并基于所述测量值与所述预设值之间的差值校正所述预设值或设定偏移值。

9.一种玻璃板加工设备，在所述玻璃板加工设备中，在切割部分通过由CNC装置NC控制具有切割轮的切割头或者切割头和保持所述玻璃板的切割台来切割玻璃板，将切割好的玻璃板通过玻璃板输送装置从所述切割部分的所述切割台输送到研磨加工部分的研磨台，并在所述研磨加工部分通过由所述CNC装置NC控制研磨台和具有研磨轮的研磨头对所述切割好的玻璃板的端面进行研磨加工，所述玻璃板加工设备包括：激光测量仪器，所述激光测量仪器安装在所述研磨加工部分以能够藉由激光沿所述切割好的玻璃板或放置在所述研磨台上的研磨好的玻璃板的玻璃板输送方向测量一侧的位置。

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