JP5617925B2

JP5617925B2 - ガラス板の加工寸法自動測定、自動修正方法

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Publication number: JP5617925B2
Application number: JP2012534830A
Authority: JP
Inventors: 坂東　和明; 和明坂東
Original assignee: Bando Kiko Co Ltd
Current assignee: Bando Kiko Co Ltd
Priority date: 2010-09-22
Filing date: 2010-09-22
Publication date: 2014-11-05
Anticipated expiration: 2030-09-22
Also published as: EP2620257A1; JPWO2012039075A1; CN103118840B; CN103118840A; JP5578236B2; WO2012039007A1; JPWO2012039007A1; WO2012039075A1

Description

本発明は、自動車の窓ガラス用ガラス板、液晶パネル用ガラス板、家具用ガラス板等を素板ガラスから切断、研削加工して生産するガラス板加工装置における加工寸法の自動測定、自動修正の方法及び自動測定器を備えたガラス板加工装置に関する。

本発明は切断部、研削加工部及びガラス板搬送装置を備え、切断部から切断ガラス板を上記ガラス板搬送装置によって研削加工部に搬送し、この研削加工部において切断端面を研削加工するようにしたガラス板加工装置において、搬送された切断ガラス板の位置、切断及び研削加工の加工寸法を自動測定し、その測定値に基づいて自動修正する方法に関する。

また、本発明は上記切断部、研削加工部及びガラス板搬送装置がコンピュータ数値制御装置によってＮＣ制御されて運転されるガラス板加工装置において、加工寸法の自動測定、自動修正をする方法及び自動測定器を備えたガラス板加工装置に係る。なお、上記コンピュータ数値制御装置は以下ＣＮＣ装置と称する。

また、本発明は切断部、研削加工部、及びガラス板搬送装置を備え、切断部においてカッタホイールを備えた切断ヘッドを、または切断ヘッドとガラス板を載置したガラス板支持台とをＮＣ制御してガラス板を切断（切線入れ及び折割）し、切断ガラス板をこの切断部のガラス板支持台からガラス板搬送装置によって研削加工部のガラス板支持台にＮＣ制御して搬送し、この研削加工部において研削ホイールを備えた研削ヘッドと切断ガラス板を載置固定したガラス板支持台とをＮＣ制御して上記切断ガラス板の端面の研削加工を行うようにした加工装置において、搬送された切断ガラス板の位置、切断加工寸法、また研削加工寸法を自動測定し、その測定値に基づいて加工寸法を自動修正する方法に係る。

更にまた、本発明は切断部、折割部、研削加工部及びガラス板搬送装置を備え、切断部においてカッターホイールを備えた切断ヘッドを、または切断ヘッドとガラス板を保持したガラス板支持台とをＮＣ制御してガラス板に切線を入れ、この切線入りガラス板を切断部のガラス板支持台から折割部へ上記ガラス板搬送装置によりＮＣ制御して搬送し、この折割部において上記切線に沿って折割りして切断ガラス板とし、この切断ガラス板をこの折割部から上記ガラス板搬送手段によりＮＣ制御して研削加工部のガラス板支持台に搬送し、この研削加工部において、研削ホイールを備えた研削ヘッドと切断ガラス板を載置固定したガラス板支持台とをＮＣ制御して上記切断ガラス板の端面の研削加工を行うようにした加工装置において、搬送された切断ガラス板の位置、切断加工寸法、また研削加工寸法を自動測定し、その測定値に基づいて加工寸法を自動修正する方法に係る。

なお、以下上記切断部のガラス板支持台を切断テーブルと称し、研削加工部のガラス板支持台を研削テーブルと称する。

従来の技術

従来、切断部から折割部を経て研削加工部へ搬送されて来た切断ガラス板をこの研削加工部において研削加工し、この研削加工されたガラス板の加工寸法を自動測定し、この測定値に基づいて、研削ホイールの切込み量を自動修正するようにしたガラス板の加工方法及びガラス板の加工装置として、国際公開番号ＷＯ２００４／０３９５３８公報に記載のガラス板の加工装置がある。このガラス板の加工装置は、ガラス板に切線を形成する切線形成手段と、切線形成手段により切線が形成されたガラス板をその切線に沿って折割る折割り手段と、折り割り手段により折り割られたガラス板の周縁に接触して当該周縁を研削する円盤状の研削用砥石を有した研削手段と、研削手段により研削されたガラス板の周縁の位置を検出する検出手段と、研削手段により研削されたガラス板の周縁の所望の位置を示す設定値（基準値）を設定する設定手段と検出手段により検出したガラス板の周縁の位置を示す検出値と設定手段により予め設定された設定値とに基づいて、到来するガラス板に対する研削用砥石の位置を補正する補正手段と、ガラス板を切線形成手段、折割り手段及び研削手段に順次搬送する搬送手段とを具備している。

要するに、研削したガラス板の周縁の位置を検出することにより、研削用砥石の磨耗量を測定し、この測定した磨耗量に基づいて、研削用砥石の位置を補正する方法である。

また、補正する段階において、研削加工されたガラス板の周縁の位置を示す検出値と予め設定された設定値との偏差値を求め、求めた偏差値に基づいて研削用砥石の位置を補正する方法である。

然しながら、上記ＷＯ２００４／０３９５３８公報に記載のガラス板の加工装置は、搬送手段によって切断部から折割部を経て研削加工部までガラス板が搬送されるにもかかわらず、搬送された切断ガラス板の位置が検出されていない。このため、研削加工部において載置された切断ガラス板の位置は、設定された正しい位置からずれているかもしれない。

また、切断ガラス板は、設定された正しい加工寸法に切断されているかも不明である。上記の状態で、研削加工部において、研削加工し、研削加工されたガラス板の周縁の位置を検出し、その検出値に基づいて研削用砥石の位置の補正を行なっても、この研削用砥石の位置補正のみでは、全く不完全な研削加工寸法の修正である。繰返し運転する搬送手段の熱変位により、上記切断ガラス板の載置位置が次第に設定位置からずれ、研削不良が発生する。

また、研削加工部に搬送されて来た切断ガラス板が、設定された正しい加工寸法に切断されていない時は、切断ガラス板に対して研削用砥石の設定位置が不完全に、または過大接触による砥石の逃げによる不完全研削に、また加工寸法が定まらなくなる。

そこで、本発明は従来のガラス板加工装置の上記のような欠陥に鑑みてなされたもので、加工生産、切断ガラス板及び研削加工ガラス板の加工寸法の自動測定及び自動修正が行われ、さらに、切断部から研削加工部へ搬送されるガラス板の搬送位置の自動測定及び自動修正が行われ得るガラス板の加工寸法自動測定、自動修正方法及びガラス板加工装置を提供するにある。

切断部において、カッターホイールを備えた切断ヘッドまたは切断ヘッド及びガラス板を保持した切断テーブルをＣＮＣ装置によるＮＣ制御によって作動させてガラス板を切断し、切断ガラス板をこの切断部の切断テーブルからガラス板搬送装置によって研削加工部の研削テーブルに搬送し、この研削加工部において、研削ホイールを備えた研削ヘッド及び研削テーブルをＣＮＣ装置によるＮＣ制御によって作動させて上記切断ガラス板の端面の研削加工を行うようにしたガラス板加工装置において、研削加工部に、研削テーブルに載置されたガラス板の搬送方向の一辺の位置がレーザー光により測定されるレーザー測定器を設置し、ガラス板加工装置を運転し、切断部から研削加工部の研削テーブル上に切断ガラス板を搬送し、載置する段階１、上記レーザー測定器により上記切断ガラス板の搬送方向の一辺の位置を測定する段階２、上記レーザー測定器による測定値とＣＮＣ装置に予め設定されている設定値とを比較し、異なるときその誤差値を算出する段階３、ＣＮＣ装置に設定されたガラス板搬送装置の熱変位量値に基づいて、上記誤差値がガラス板搬送装置の熱変位によるのか、切断部の切断誤差によるのかを判定する段階４、上記誤差値がガラス板搬送装置の熱変位によるときには、上記誤差値に基づいて、ＣＮＣ装置内の熱変位量値を修正設定し、上記誤差値が切断誤差によるときは、切断部をＮＣ制御するＣＮＣ装置に上記誤差値をオフセット値として設定する段階５、以上の上記段階１から段階５を経ることからなる加工寸法及びの自動測定、自動修正の方法である。

また、上記ガラス板加工装置において、研削加工部に、研削テーブルに載置されたガラス板の搬送方向の一辺の位置がレーザー光により測定されるレーザー測定器を設置し、ガラス板加工装置を運転し、切断部から研削加工部の研削テーブル上に切断ガラス板を搬送し載置する段階１、上記レーザー測定器により上記切断ガラス板の搬送方向の一辺の位置を測定する段階２、上記ガラス板加工装置を運転し、上記切断ガラス板を研削加工し、研削加工終了後に、その研削加工ガラス板について、その研削加工ガラス板について、再び搬送方向の一辺の位置を上記レーザー測定器によって測定し、測定値を取る段階３、研削加工後の上記測定値と研削加工前の切断ガラス板の測定値に既設定の研削ホイールの切込み量値を加味して算出した研削目標値とを比較して研削ホイールの研削負荷による逃げの存否を判定する段階４、研削加工後の上記測定値が上記研削目標値に対して大きいとき、その誤差値に基づいて研削ホイールの上記既設定の切込み量値を修正設定する段階５、上記段階１から段階５を経るようにした加工寸法の自動測定及び自動修正方法。

また、上記ガラス板加工装置において、研削加工部に、研削テーブルに載置されたガラス板の搬送方向の一辺の位置がレーザー光により測定されるレーザー測定器を設置し、ガラス板加工装置を運転し、切断部から研削加工部の研削テーブル上に切断ガラス板を搬送し載置する段階１、上記レーザー測定器により上記切断ガラス板の搬送方向の一辺の位置を測定する段階２、上記レーザー測定器による測定値とＣＮＣ装置に予め設定されている設定値とを比較し、異なるときその誤差値を算出する段階３、ＣＮＣ装置に設定されたガラス板搬送装置の熱変位量値に基づいて、上記誤差値がガラス板搬送装置の熱変位によるのか、切断部の切断誤差によるのかを判定する段階４、熱変位量値として０以外の値が設定されているときは上記誤差値はガラス板搬送装置６の熱変位によるとして、上記誤差値に基づいてＣＮＣ装置に設定の熱変位量値を修正し、または上記熱変位量値として０の値の設定また空のときは上記誤差値は切断誤差によるとし、切断部を制御するＣＮＣ装置に上記誤差値をオフセット値として設定する段階５、以上の上記段階１から段階５を経ることからなる加工寸法の自動測定及び自動修正の方法である。

また、上記ガラス板加工装置において、研削加工部に、研削テーブルに載置されたガラス板の搬送方向の一辺の位置がレーザー光により測定されるレーザー測定器を設置し、ガラス板加工装置を運転し、切断部から研削加工部の研削テーブル上に切断ガラス板を搬送し載置する段階１、上記レーザー測定器により上記切断ガラス板の搬送方向の一辺の位置を測定する段階２、上記レーザー測定器による測定値とＣＮＣ装置に予め設定されている設定値とを比較し、異なるときその誤差値を算出する段階３、ＣＮＣ装置に設定されたガラス板搬送装置の熱変位量値に基づいて、上記誤差値がガラス板搬送装置の熱変位によるのか、切断部の切断誤差によるのかを判定する段階４、上記誤差値がガラス板搬送装置の熱変位によるときには、上記誤差値に基づいて、ＣＮＣ装置内の熱変位量値を修正設定し、上記誤差値が切断誤差によるときは、切断部をＮＣ制御するＣＮＣ装置に上記誤差値をオフセット値として設定する段階５、上記段階１から段階５を経て自動修正されたガラス板加工装置を運転し、切断部から切断ガラス板を研削加工部の研削テーブルに搬送し、載置し、その切断ガラス板の搬送方向の一辺の位置を再び上記レーザー測定器により測定し、その測定値を得る段階６、上記ガラス板加工装置をさらに運転し、切断ガラス板を研削加工し、研削加工終了後に、その研削加工ガラス板について、再び搬送方向の一辺の位置を上記レーザー測定器によって測定し、測定値を取る段階７、研削加工後の上記測定値と、研削加工前の切断ガラス板の上記測定値に既設定の研削ホイールの切込み量値を加味して算出した研削目標値とを比較して研削ホイールの研削負荷による逃げの存否を判定する段階８、研削加工後の上記測定値が上記研削目標値に対して大きいとき、その誤差値に基づいて研削ホイールの上記既設定の切込み量値を修正設定する段階９、上記段階１から段階９を経るようにした加工寸法の自動測定及び自動修正方法である。

さらにまた、切断部において、カッターホイールを備えた切断ヘッド及びガラス板を保持した切断テーブルをＣＮＣ装置によるＮＣ制御によって作動させてガラス板に切線を入れ、この切線入れガラス板をこの切断部の切断テーブルから折割部にガラス板搬送手段によりＮＣ制御して搬送し、この折割部において切線入りガラス板を折割して切断ガラス板とし、この切断ガラス板をこの折割部から上記ガラス板搬送手段によりＮＣ制御して研削加工部の研削テーブルに搬送し、この研削加工部において、研削ホイールを備えた研削ヘッド及び研削テーブルをＣＮＣ装置によるＮＣ制御によって作動させて上記切断ガラス板の端面の研削加工を行うようにしたガラス板加工装置において、研削加工部に、研削テーブルに載置されたガラス板の搬送方向の一辺の位置がレーザー光により測定されるレーザー測定器を設置し、ガラス板加工装置を運転し、切断部から折割部を経て研削加工部の研削テーブルに切断ガラス板を搬送し、載置する段階１、上記レーザー測定器により上記切断ガラス板の搬送方向の一辺の位置を測定する段階２、上記レーザー測定器による測定値とＣＮＣ装置に予め設定されている設定値とを比較し、異なるときその誤差値を算出する段階３、ＣＮＣ装置に設定されたガラス板搬送装置の熱変位量値に基づいて、上記誤差値がガラス板搬送装置の熱変位によるのか、切断部の切断誤差によるのかを判定する段階４、上記誤差値がガラス板搬送装置の熱変位によるときには、上記誤差値に基づいてＣＮＣ装置内の熱変位量値を修正設定し、上記誤差値が切断誤差によるときは、切断部をＮＣ制御するＣＮＣ装置に上記誤差値をオフセット値として設定する段階５、以上の上記段階１から段階５を経ることからなる加工方法の自動測定及び自動修正の方法である。

さらにまた、前記ガラス板加工装置において、研削加工部に、レーザー測定器が、研削テーブルに載置された切断ガラス板また研削加工ガラス板を、ガラス板の搬送方向においてその一辺の位置がレーザー測定できるように設置されているガラス板加工装置である。

本発明によれば、先ずガラス板搬送装置により、切断部から搬送され、研削加工部の研削テーブルに載置されたところの切断ガラス板は、予定通りの寸法精度であるか、また予定通りの精確な位置に載置されているか、が自動測定によって簡単に判明できる。即ち、前述したように、研削加工部において、研削テーブルに載置されたガラス板の搬送方向の一辺の位置がレーザー光により測定されるようにレーザー測定器を設置し、切断部から研削加工部の研削テーブルに搬送され載置された切断ガラス板の搬送方向の一辺の位置を、上記レーザー測定器により測定し、この測定値と予め設定された測定値とを比較し、先ず誤差が無きとき（許容値内）は、切断ガラス板は予定通りの切断寸法にして、且つ研削テーブル上に予定通り精確な位置に載置されていることが判定される。また、上記測定値と設定値とが異なるときは、その誤差値はＣＮＣ装置に設定のガラス板搬送装置の熱変位量値に基づいて、例えば、ＣＮＣ装置に設定のガラス板搬送装置の熱変位量値が０以外の数値の設定か、０数値または空の設定かにより、ガラス板搬送装置の熱変位によるか、切断部の切断誤差によるかが簡単に判定される。

また、上記誤差値がガラス板搬送装置の熱変位によるときは、上記誤差値に基づいて、ＣＮＣ装置内の熱変位量値を修正設定することにより切断ガラス板の搬送載置位置が自動修正され、上記誤差値が切断誤差によるときは、ＣＮＣ装置に上記誤差値をオフセット値として設定することにより切断ガラス板の加工寸法が自動修正される。

以降、研削加工部の研削テーブルには予定通りの精確な加工数法の切断ガラス板が、精確に予定通りの位置に載置される。また、続いて研削加工が予定通りの加工寸法精度に仕上っているか否かが簡単に自動測定でき、更に自動修正し得る。即ち、予定通りの切断寸法にして、且つ研削テーブル上に予定通り精確な位置に載置された切断ガラス板を研削加工し、その研削加工ガラス板について、再び搬送方向の一辺の位置を上記レーザー測定器によって測定し、その測定値と、上記切断ガラス板のときの測定値に研削ホイールの切込み設定値を加味した値とを比較することにより、研削ホイールの研削荷重による逃げの存否が容易に判定でき、そして研削ホイールの逃げが判定されたとき、上記誤差値に基づいて研削ホイールの切込み量を修正することにより、研削加工ガラス板の加工寸法も簡単に自動修正される。

なお、本発明は、研削加工部におけるガラス板の研削加工方式がガラス板を載置、固定する研削テーブルを数値制御回転させ、一方、研削ヘッド延いては研削ホイールを上記研削テーブルに対して数値制御進退動させて、研削ホイールを回転するガラス板の周縁エッヂに接触追従させ、研削加工を行うところの極座標制御の研削加工方式でもよい。

図面は本発明の一実施例を示すガラス板加工装置である。

図１は、正面図、図２は、平面図、図３は、一部を切欠して示した平面図、図４は、図２のＡ−Ａ線断面図、図５は、一部を切欠して示した正面図、図６は、動作説明図、図７は、図１から図６に示す研削ヘッドの説明図、そして、図８は、本発明における加工寸法の自動測定及び自動修正を説明するブロック図を示す。

次に本発明の実施例を図面を参照して説明する。

図１から図６には、ＣＮＣ装置（コンピュータ数値制御装置）によってＮＣ制御され、ガラス板加工運転を行う本ガラス板加工装置１が示されている。

本ガラス板加工装置１は、図１から図６に示されるように、右側から素板ガラス板５に切線を入れる切断部２、次に、切線に沿って折割を行い、所要形状の切断ガラス板５を得る折割部４、次に、切断ガラス板５の切断端面の研削を行う研削加工部３、そして背後に上記ガラス板５を搬送するガラス板搬送装置６が配置されている。

なお、上記切断部２、折割部４、研削加工部３は、等間隔をもって配置されている。

さらに、切断部２の右側にはガラス板５の入込み台７が、研削加工部３の左側には取出しコンベア８が配置されている。

本ガラス板加工装置１は、図１、図５に示すように、正面において、左右方向がＸ軸、このＸ軸に直交したＹ軸方向は図２、図３に示されている。上記切断部２には、カッターホイールを備えた切断ヘッド９とガラス板５の載置を受け、このガラス板５を水平に支持する切断テーブル１２とを備えている。一方、研削加工部３は、研削ホイール５８を備えた研削ヘッド１０と上面にガラス板５の載置を受け、このガラス板５を水平に吸着固定する研削テーブル１３とを備える。

切断ヘッド９と研削ヘッド１０とは一体としてＸ軸移動を行う。

切断テーブル１２と研削テーブル１３とは、同期制御されてＹ軸移動を行う。

上記ガラス板搬送装置６は、図２、図４、図５、図６に示すように入込み台７の上方、切断部２の切断テーブル１２の上方、折割部４のベルトコンベア７０の上方、研削加工部３の研削テーブル１３の上方及び取出しコンベア８の上方を貫いて設けられている。且つこのガラス板搬送装置６は上記Ｘ軸に平行して配置され、ガラス板５をＸ軸に平行して直線搬送する。

さて、本ガラス板加工装置１は、図１から図６に示されるように、研削加工部３においてレーザー測定器９５が配置されている。

このレーザー測定器９５は、切断部２から折割部４へ、さらに折割部４から研削加工部３に搬送され、研削テーブル１３に載置され吸着固定された切断ガラス板５の搬送方向９６（Ｘ軸方向）の一辺９７の位置が測定され得るように、またこの研削加工部３において切断端面が研削加工され、上記研削テーブル１３に吸着固定された研削加工ガラス板５の搬送方向９６（Ｘ軸方向）の一辺の位置がレーザー光線により測定され得るように設置されている。

レーザー測定器９５は、レーザー光を投光する投光ヘッド９８と、受光する受光ヘッド９９と、コントローラとから構成され、投光ヘッド９８と受光ヘッド９９とは、上下方向からガラス板５の搬送方向９６の一辺９７を挟んで対向配置されている。

そして、レーザー光１０５によってガラス板５の搬送方向９６の一辺９７の位置が測定される。

即ち、後端辺である一辺９７のエッヂの位置が搬送方向（またＸ軸方向）において測定される。

投光ヘッド９８と受光ヘッド９９とは、Ｘ方向位置調整台１００からブラケット１０３を介して、ガラス板５を上下から挟んで突接した上アーム１０１と下アーム１０２のそれぞれに、取付けられ、且つ上下から対向して取付られている。

Ｘ方向位置調整台１００は、Ｘ軸方向９６において、上記投光ヘッド９８と受光ヘッド９９との位置を、ガラス板５のサイズに合わせて移動、調整するものである。

このＸ方向位置調整台１００は、ブラケット台１０４を介して機台１４から支持されている。切断部２の切断ヘッド９と研削加工部３の研削ヘッド１０とは、共通の移動台１１に装置されており、この移動台１１は、Ｘ軸方向の直動（図１に矢印で示すように正面からみて左右方向）を行う。

よって、切断ヘッド９延いてはカッターホイール４６と研削ヘッド１０、延いては、研削ホイール５８とはＸ軸を共用し、一体となってＸ軸方向の移動を行う。

切断テーブル１２及び研削テーブル１３の前方上方には、Ｘ軸方向に沿った架台１６が架設されている。

架台１６は機台１４の前後端において立設された門型の枠台１５、１５に架設されている。

この架台１６の正面３２に２組のスライドレール装置１７及び１７が、Ｘ軸方向に沿って、平行に設けられている。

このスライドレール装置１７及び１７は、架台１６に敷設されたレール本体１８と、このレール本体１８上を移動する複数のスライド１９とからなりこれらのスライド１９に上記共通の移動台１１が固定されている。

この共通の移動台１１には、前述したように前記切断ヘッド９及び研削ヘッド１０が装置されている。Ｘ軸方向への移動台１１の駆動は、２組のスライドレール装置１７の間に設けられた送りねじ２０と、この送りねじ２０に接続されたＸ軸制御モータ２１とによって行われる。

前記切断テーブル１２は、Ｙ軸方向に沿って機台１４に配設されたスライド装置２３上に載設されている。

これらスライド装置２３はガイドレール２４とこのガイドレール２４に組付けたスライドブロックを備え、上記切断テーブル１２は、これらスライドブロックに取付けられている。

切断テーブル１２のＹ軸方向移動は上記ガイドレール２４、２４に沿って設けられた送りねじ２５と送りねじ２５に連結したＹ軸制御モータ２６とによって行われる。

一方、研削テーブル１３は、上面にガラス板５を水平にして吸着固定する複数個の吸盤２２とこれらの吸盤２２を保持する本台３１とからなる。

そして、この研削テーブル１３は、上記本台３１において、Ｙ軸方向に沿って配設されたスライド装置２７のスライドブロック３５上に取付されている。

もちろん、スライドブロック３５はＹ軸方向に沿った配設された２本のガイドレール２８のそれぞれに組付けられている。

研削テーブル１３のＹ軸方向移動は、上記ガイドレール２８、２８に沿って配設された送りねじ２９とこの送りねじ２９に連結されたＹ軸制御モータ３０とにより行なわれる。

切断部２の切断テーブル１２と研削加工部３の研削テーブル１３とは、同期してＹ軸移動されるように、個々独立して配されたＹ軸制御モータ２６とＹ軸制御モータ３０とはＣＮＣ装置によって同期制御される。

次に、図１、図２、図３に示すように、Ｘ軸方向に移動する移動台１１の正面３２には、前記切断テーブル１２に対応して軸受装置３３が研削テーブル１３に対応して軸受装置３４が、それぞれ取付られている。

軸受装置３３には、ベアリング（図示されていない）により保持された回転軸３６を備える。

また軸受装置３４には、ベアリング（図示されていない）により保持された回転軸３８を備える。

上記の回転軸３６と３８は回転軸心がＸ−Ｙ平面座標線系、つまりガラス板５の上面に対して直交した状態に組込まれ、ガラス板５の上面に直交して角度制回動する。

切断部２における回転軸３６は、その下端部にはブラケット３９を介して切断ヘッド９が取付けられている。

さらに、この回転軸３６の上端部には、角度制御モータ４０が平歯車４１、４１を介して連結されている。

他方、回転軸３８は、この下端部において、ブラケット４２を介して研削ヘッド１０が取付けられている。

同じく、この回転軸３８の上端部には、角度制御モータ４３が平歯車４４、４４を介して連結されている。

また、上記角度制御モータ４０及び４３のそれぞれは、共に、移動台１１の正面３２から立設されたブラケット４５、４５に保持されており、もちろん移動台１１と一体となってＸ軸方向を移動する。

従って、回転軸３６及び回転軸３８のそれぞれは、角度制御モーター４０及び４３により角度制御回動の駆動を受けて、それぞれの下端部に取付けた切断ヘッド９及び研削ヘッド１０をガラス板５の上面に直交する軸の回りで角度制御回動させる。

且つ、角度制御モーター４０と角度制御モーター４３とは同期制御駆動させ、切断ヘッド９と研削ヘッド１０との角度制御回動を同期して行わせる。

切断ヘッド９は、カッターホイール４６を備えたカッターヘッド本体４７と、このカッターヘッド本体４７を保持し、このカッターヘッド本体４７の位置をガラス板５の面に平行な面内で直交する２方向（Ｘ軸方向、Ｙ軸方向）に調整するところのＸ方向スライドユニット４８とＹ方向スライドユニット４９とを備える。

上記Ｘ方向スライドユニット４８はＸスライド台５０とこのＸスライド台５０に組付られたＸスライド５１とからなり、Ｘスライド台５０においてブラケット３９を介して前記回転軸３６に固定取付けされている。

一方、Ｙ方向スライドユニット４９は、Ｙスライド台５３とＹスライド台５３にＹ軸方向にスライド移動自在に組付けられたＹスライド５４と、Ｙスライド台５３に組込まれＹスライド５４を移動される送りねじ５５とからなる。

このＹ方向スライドユニット４９はＹスライド台５３において上記Ｘスライドユニット４８のＸスライド５１に取付けられ保持されている。そしてＹ方向スライドユニット４９のＹスライド５４に上記カッターヘッド本体４７が取付けされている。

このＹ方向スライドユニット４９の送りねじの調整によりカッターホイール４６の位置を調整でき、カッターホイール４６の移動軌道を調整できる。

なお、カッターヘッド本体４７の上部には、上記カッターホイール４６を上下動し、ガラス板５に切線を形成するときカッターホイール４６に切り圧を与えるエアシリンダ装置５６を備える。

研削ヘッド１０は、図７に示されるように研削ホイール５８を備えたスピンドルモータ５９と、このスピンドルモータ５９延いては研削ホイール５８を、ガラス板５の上面に平行してＸ軸方向及びＹ軸方向に微調整移動するＸ方向スライド装置６０とＹ方向スライド装置６１とを備える。そして上記Ｘ方向スライド装置６０は、Ｘスライド台６２とこのＸスライド台６２にＸ方向にスライド移動自在（送りねじにより）に組付けられたＸスライド６３とからなり、Ｘスライド台６２において、前記回転軸３８の下部位にブラケット４２を介して固定取付けされている。

一方、Ｙ方向スライド装置６１は、Ｙスライド台６５とこのＹスライド台６５にＹ軸方向にスライド移動自在に組付けされたＹスライド６６とＹスライド台６５に組込まれ、Ｙスライド６６を移動させる送りねじ６７とＹスライド台６５に取付けられ送りねじ６７に連結させた切込みモータ６８とよりなる。

このＹ方向スライド装置６１は、上記Ｙスライド台６５において上記Ｘ方向スライド装置６０のＸスライド６３に取付けられ、保持されている。そしてこのＹ方向スライド装置６１のＹスライド６６に上記スピンドルモータ５９か取付けされている。従ってスピンドルモータ５９、延いては研削ホイール５８は、Ｙ方向スライド装置６１、即ち切込みモータ６８によって自動切込みされる。切込みモータ６８は後述するがＣＮＣ装置からの指令数値によって制御駆動される。

即ち、切断ガラス板５に対する研削ホイール５８の切込み量の設定はこの切込みモータ６８をして数値制御手段からの指令装置によって行われる。つまり、研削ホイール５８の研削作用面の移動装置が修正される。

切断ヘッド９のカッターホイール４６と研削ヘッド１０の研削ホイールは同時、平行して同一の運動軌跡を描いて移動する。

この時、同時に切断ヘッド９が備える角度制御モータ４０と研削ヘッド１０が備える角度制御モータ４３が同期運転され切断ヘッド９と研削ヘッド１０は同一回転角度の制御が同期平行して行われる。このとき、切断ヘッド９にあっては、刻々向きが変る切線入れラインにカッターホイール４６の向きを合せながら移動し、研削ヘッド１０にあっては研削ホイール５８をその押圧方向が常にガラス板５の側端面の法線方向を向くように首振りしながら移動する。

即ち、切断部２と研削加工部３は同一輪郭運動軌跡と同一角度制御運動を同時並行して行ない、ガラス板５への切線入れ（切断）とガラス板５の周縁研削を同時に行う。

折割部４には、搬送されてきた切線入りのガラス板５を置く水平のベルトコンベア７０と、このベルトコンベア７０上に置かれたガラス板５を折割りする２基の折割装置７１及び７１とを備える。

各折割装置７１および７１は、端切りカッター装置７２とプレス装置７３と、端切りカッター装置７２及びプレス装置７３を保持し、これら端切りカッター装置７２及びプレス装置７３を、ガラス板５上を、ガラス板５の面に沿って移動させる移動手段７４とよりなる。

移動手段７４は、端切りカッター装置７２及びプレス装置７３を保持し、この端切りカッター装置７２及びプレス装置７３をＹ方向に数値制御移動させるＹ方向移動装置７５と、このＹ方向移動装置７５をＸ方向に数値制御移動をさせるＸ方向移動装置７６を備え、このＸ方向移動装置７６が架台１６及び架台７７にブラケットを介して取付けられている。

ベルトコンベア７０は、コンベアベルトを内側から平面に支える支持板兼フレーム７８とベルトコンベア７０を回走させる駆動装置７９とを有しており、支持板兼フレーム７８においてブラケットを介して機台１４から支持されている。

折割部４の動作は、まず、切断部２で切線を入れられたガラス板５が切断部２に対応の吸盤昇降装置８３の吸盤８６によりベルトコンベア７０上に置かれる。すると、この吸盤昇降装置８３は切断部２へ復帰し、代りにこの折割部４に復帰した折割部４に対応の吸盤昇降装置８３の吸盤８６が降下して、ベルトコンベア７０上に置かれたガラス板５を押えて固定状態とする。

すると、先ず折割装置７１の端切りカッター装置７２が必要箇所へ順次移動してゆき、ガラス板５に端切り線を入れてゆく。次に、プレス装置７３が必要箇所に順次移動してプレスを施し、不要部を折割り、切離してゆく。

不要部を折割り、切離されたガラス板５は折割部４に対応の吸盤昇降装置８４の吸盤８６により吸着、持上げられ、この状態で次に研削加工部３への搬送を待つ。

このとき、ベルトコンベア７０が作動し、折割カレットは外部へ排出される。

ガラス板搬送装置６は、入込み台７の上方、切断部２の切断テーブル１２の上方、折割部４のベルトコンベア７０の上方、研削加工部３の研削テーブル１３の上方、取出しコンベア８の上方において、直線にして、且つ前述したＸ軸に平行して設けられている。

前述したように、このガラス板搬送装置６には、ＮＣ制御され、且つＸ軸に平行して往復移動を行う往復動台８０を備える。

この往復動台８０は、上記入込み台７の上方、切断テーブル１２の上方、折割部４のベルトコンベア７０の上方、研削テーブル１３の上方及び取出しコンベア８の上方において、前述したＸ軸に平行した直線往復移動を行う。

往復動台８０は、後述のスライド装置９０を介して架台７７に取付けされ、直動の上記往復移動をする。また、この往復動台８０には、４基の吸盤昇降装置８２、８３、８４、８５が等間隔をもって、直線状に配設されている。吸盤昇降装置８２、８３、８４、８５のそれぞれは、入込み台７、切断部２の切断テーブル１２、折割部４のベルトコンベア７０、研削加工部３の研削テーブル１３、取出しコンベア８に対応している。

それゆえ、上記吸盤昇降装置８２、８３、８４、８５のそれぞれの間隔距離は、当然に、切断部２の切断テーブル１２、折割部４のベルトコンベア７０、研削加工部３の研削テーブル１３同士の間隔距離と同一となっている。

上記吸盤昇降装置８２、８３、８４、８５のそれぞれは、下端にガラス板を吸着し、また吸着解放する吸盤８６と、この吸盤８６を上下方向に昇降させる昇降装置８７とを備え、昇降装置８７においてブラケット８１を介して上記往復動台８０に取付けされている。そして、上記吸盤８６は昇降装置８７の下部の上下動部に取付けられている。

一方、往復動台８０を架台７７に、Ｘ軸に平行の直動スライド自在に取付けているスライド装置９０は、平行に設置したガイドレール９１、９１とこのガイドレール９１、９１に組付けたスライド９２とからなり、このスライド９２に上記往復動台８０が取付けられている。往復動台８０の往復運動は、上記ガイドレール９１、９１間に設けた送りねじ９３とこの送りねじ９３に連結した制御モータ９４とにより、ＮＣ制御されて駆動される。

なお上記架台７７は前記架台１６の後方において、架台１６と平行にして、機台１４の前後端に立設の枠台１５、１５に架設されている。

上記ガラス板搬送装置６は、往復動台８０が往動のとき、各吸盤昇降装置８２、８３、８４、８５において持上げ、保持し、共に往復動してガラス板を搬送し、復動のとき空で復動端に復帰する。

ガラス板５は、往復動台８０が、ＮＣ制御された往復移動の繰返しにおいてその往動の度に上記間隔距離づつ搬送される。そして、特に、ガラス板５は切断テーブル１２、ベルトコンベア７０、研削テーブル１３を通して一直線に搬送されてゆく。上記往復動台８０の往復移動の方向が前述したガラス板５の搬送方向であり、Ｘ軸方向でもある。

上記のようになる本ガラス板加工装置１の運転、即ち加工運転の動作について説明する。

加工運転の直前、切断部２の切断ヘッド９及び切断テーブル１２、折割部４の折割装置７１、７１、研削加工部３の研削ヘッド１０及び研削テーブル１３は全て原点位置に待期している。そして、ガラス板搬送装置６は往復動台８０が復動端に位置している。

このときが、ガラス板５を受取る位置である。そして、ガラス板搬送装置６の吸盤昇降装置８２は入込み台７の真上に、吸盤昇降装置８３は切断部２のガラス板支持台の真上に、ガラス板持上げ装置８４のベルトコンベア７０の真上に、吸盤昇降装置８５は研削加工部３のガラス板支持台の真上にそれぞれ位置する。

加工運転開始指令と共に、各吸盤昇降装置８２、８３、８４、８５、はいっせいに吸盤８６を降下してガラス板５を吸着して持上げると同時して往復動台８０は往動スタートする。各吸盤昇降装置８２、８３、８４、８５は吸盤８６がガラス板５を吸着しおり、一体として往動しガラス板の搬送移動が行なわれる。往復動台８０が往動端に達すると、上記吸盤昇降装置８２は切断部２の切断テーブル１２の真上に、吸盤昇降装置８３は折割台４のベルトコンベア７０の真上に、吸盤昇降装置８４は研削加工部３の研削テーブル１３の真上に、ガラス板持上げ装置８５は取出しコンベア上方に、それぞれ位置する。すると同時して、各吸盤昇降装置８２、８３、８４、８５はいっせいに、ガラス板吸着の吸盤８６を降下させ、吸着開放をして、それぞれにガラス板５を渡す。と同時に、空になった吸盤８６を持上げる。すると上記往復動台８０は空になった吸盤８６と共に一体となって復動に入り復動端へ帰る。

次に、一枚のガラス板５について、入込みから各加工部への順送り搬送、搬送された各加工部での加工について説明する。

本ガラス板加工装置１の運転開始と共に、ガラス板搬送装置６が動作する。即ち、入込み台７において吸盤８６が降下し、入込み台７上の素板ガラス５を吸着、持上げると共に、往復動台８０が往動（ＮＣ制御されて）する。この素板ガラス板５を吸着した吸盤８６が切断部の切断テーブル１２に達すると吸盤８６が降下し吸着開放し、素板ガラス板５を切断テーブル１２上に載置する。すると空になった吸盤８６は上昇すると共に往復動台８０が復動し、空の吸盤８６は再び入込み台７上に復帰する。なお、代わってこの切断部２には、この切断部２に対応の吸盤８６が復帰する。と同時に、この切断部２では、切断ヘッド９と素板ガラス板載置の切断テーブル１２とがＮＣ制御移動し、カッターホイールが素板ガラス板に切線を形成する。この切線形成が終了すると、切断テーブル１２は原点に復帰する。すると、復帰してきた吸盤８６が降下し、この切線入り素板ガラス板５を吸着持上げし、往復動台８０の往動（ＮＣ制御されての）で折割部４へ向って搬送される。

折割部４に達すると、吸盤８６は降下し、吸着開放し切線入りガラス板５をベルトコンベア７０に載置する。すると、この吸盤８６は切断部２に向って復帰する。代わって、この折割部４にはこの折割部４対応の吸盤８６が復帰して来、直ぐさま降下し、ベルトコンベア７０上に載置されている上記切線入りガラス板５を吸着のうえ、動かないようにベルトコンベア７０に押付けする。

この状態で折割部４が動作する。即ち、折割装置７１，７１の動作によって、端切りカッター装置７２，プレス装置７３がその切線入りガラス板５上方を移動し、必要位置に端切りを、次にプレス動作を行い切線に沿って折割外しし、切断ガラス５を得る。

すると吸着を続けている吸盤８６はそのまま上昇し、切断ガラス板５を持上げる。そして吸盤８６は切断ガラス板５を吸着持上げたまま往動スタートを待つ。なお、この折割部４での折割動作中、両隣りの切断部２及び研削加工部３においては、ＮＣ制御されて次のガラス板への切線入れを、また先の切断ガラス板５の研削加工が行われている。この切断部２及び研削加工部３それぞれでの切線入れ、研削加工が終了すると共にガラス板搬送装置が動作し、往復動台８０が往動（ＮＣ制御されて）する。これによって折割部４において、切断ガラス板５を吸着持上げ待期中であった吸盤８６は次の研削加工部３へ往動する。

研削加工部３の研削テーブル１３の直上に達すると吸盤８６は降下し、吸着開放し、切断ガラス板５を研削テーブル１３に載置する。すると、空になった折割部４に対応の吸盤８６は上昇すると共に往復動台８０の復動によって折割部４に復帰する。

上面に切断ガラス板５の載置を受けた研削テーブル１３は、この切断ガラス板を水平に吸着固定する。すると、この研削テーブル１３と研削ヘッド１０とがＮＣ制御されて移動し、研削ヘッド１０の研削ホイール５８によって切断ガラス板の周縁の端面が研削加工される。研削加工が終了すると、研削テーブル１３は原点復帰する。同時にこの研削加工部３対応の吸盤８６が降下し、研削加工済みガラス板５を吸着持上げする。再び往復動台８０と共に吸盤８６の往動によって、研削加工済みガラス板５は取出しコンベア８上に達し、吸盤８６の降下、吸着開放によってこの取出しコンベア８上に置かれる。そして研削加工まで仕上がったガラス板５が取出しされる。

本ガラス板加工装置１は、ガラス板搬送装置６の往復動台８０の繰返し往復動によって、入込み部７から切断部２、折割部４，研削加工部３，取出しコンベア８を、ガラス板５を置換えしながら順送りする。

切断部２、折割部４、研削加工部３において、同時してそれぞれの加工を行い最後に周囲を研削加工されたガラス板５が次々取出しされる。

次に、本ガラス板加工装置１における加工寸法の自動測定及び自動修正の方法を２例説明する。

加工寸法の自動測定及び自動修正は下記の各段階を経て行われる。

本ガラス板加工装置１を運転し、切断部２から折割部４を経て、研削加工部３の研削テーブル１３上に切断ガラス板５を搬送し載置する段階１、研削加工部３に設置のレーザー測定器９５により上記切断ガラス板５の搬送方向の一辺９７の位置を測定し測定値を得る段階２、上記レーザー測定器９５による測定値とＣＮＣ装置に予め設定されている設定値とを比較し、異なるときその誤差値を算出する段階３、ＣＮＣ装置に設定されたガラス板搬送装置６の熱変位量値に基づいて、上記誤差値がガラス板搬送装置６の熱変位によるか、切断部２における切断誤差によるかを判定する段階４、上記熱変位量値として０以外の値が設定されているときは、上記誤差値はガラス板搬送装置６の熱変位によるとして、上記誤差値に基づいてＣＮＣ装置に既設定の熱変位量値を修正し、または、上記熱変位量値としての０の値の設定また空のときは上記誤差値は切断誤差によるとし、切断部２を制御するＣＮＣ装置に上記誤差値をオフセット値として設定する段階５、上記段階１から段階５を経て自動修正されたガラス板加工装置１を再び運転し、切断部２から折割部４を経て切断ガラス板５を研削加工部３の研削テーブル１３に搬送し載置固定し、その切断ガラス板５の搬送方向の一辺９７の位置を再び上記レーザー測定器９５により測定し、その測定値を得る段階６、上記ガラス板加工装置をさらに運転し、切断ガラス板５を研削加工し、研削加工終了後にその研削加工ガラス板５について、再び搬送方向９６の一辺９７の位置を上記レーザー測定器９５によって測定し、測定値を取る段階７、研削加工後の上記測定値と、研削加工前の切断ガラス板５の上記測定値に既設定の研削ホイール５８の切込み量値を加味して算出した研削目標値とを比較して研削ホイール５８の研削負荷による逃げの存否を判定する段階８、研削加工後の上記測定値が上記研削目標値に対して大きいとき、その誤差値に基づいて研削ホイール５８の上記既設定の切込み量値を数値制御される切込みモータ６８によって修正設定する段階９、以上の上記段階１から段階９を経ることによって、上記ガラス板加工装置１における加工寸法の自動測定及び自動修正が行われ得る。

また、本ガラス板加工装置１を運転し、切断部２から折割部４を経て、研削加工部３の研削テーブル１３上に切断ガラス板５を搬送し載置する段階１、研削加工部３に設置のレーザー測定器９５により上記切断ガラス板５の搬送報告の一辺９７の位置を測定し測定値を得る段階２、上記ガラス板加工装置１を運転し、上記切断ガラス板５を研削加工し、研削加工終了後に、この研削加工ガラス板５について、再び搬送方向９６の一辺９７の位置を上記レーザー測定器９５によって測定し、測定値を取る段階３、研削加工後の上記測定値と、研削加工前の切断ガラス板５の上記測定値に既設定の研削ホイール５８の切込み量値を加味して算出した研削目標値とを比較して研削ホイール５８の研削負荷による逃げの存否を判定する段階４、研削加工後の上記測定値が上記研削目標値に対して大きいとき、その誤差値に基づいて研削ホイール５８の上記既設定の切込み量値を数値制御される切込みモータ６８によって修正設定する段階５、以上の上記段階１から段階５を経ることによって、上記ガラス板加工装置１における加工寸法の自動測定及び自動修正が行われ得る。

なお、連続運転中にドレッシングが行われた場合は、研削負荷減少による加工寸法が小さくなり過ぎるのを防ぐために、上記切込み量値の修正設定をもとに戻す。

Claims

切断部において、カッターホイールを備えた切断ヘッドまたは当該切断ヘッド及びガラス板を保持した切断テーブルをＣＮＣ装置によるＮＣ制御によって作動させてガラス板を切断し、切断ガラス板をこの切断部の切断テーブルからガラス板搬送装置によって研削加工部の研削テーブルに搬送し、この研削加工部において、研削ホイールを備えた研削ヘッド及び研削テーブルをＣＮＣ装置によるＮＣ制御によって作動させて上記切断ガラス板の端面の研削加工を行うようにしたガラス板加工装置において、研削加工部に、研削テーブルに載置されたガラス板の搬送方向の一辺の位置がレーザー光により測定されるレーザー測定器を設置し、ガラス板加工装置を運転し、切断部から研削加工部の研削テーブル上に切断ガラス板を搬送し載置する段階１、上記レーザー測定器により上記切断ガラス板の搬送方向の一辺の位置を測定する段階２、上記レーザー測定器による測定値とＣＮＣ装置に予め設定されている設定値とを比較し、異なるときその誤差値を算出する段階３、ＣＮＣ装置に設定されたガラス板搬送装置の熱変位量値に基づいて、上記誤差値がガラス板搬送装置の熱変位によるのか、切断部の切断誤差によるのかを判定する段階４、上記誤差値がガラス板搬送装置の熱変位によるときには、上記誤差値に基づいてＣＮＣ装置内の熱変位量値を修正設定し、上記誤差値が切断誤差によるときは、ＣＮＣ装置に上記誤差値をオフセット値として設定する段階５、以上の上記段階１から段階５を経ることからなる加工寸法の自動測定及び自動修正の方法。
切断部において、カッターホイールを備えた切断ヘッドまたは当該切断ヘッド及びガラス板を保持した切断テーブルをＣＮＣ装置によるＮＣ制御によって作動させてガラス板を切断し、切断ガラス板をこの切断部の切断テーブルからガラス板搬送装置によって研削加工部の研削テーブルに搬送し、この研削加工部において、研削ホイールを備えた研削ヘッド及び研削テーブルをＣＮＣ装置によるＮＣ制御によって作動させて上記切断ガラス板の端面の研削加工を行うようにしたガラス板加工装置において、研削加工部に、研削テーブルに載置されたガラス板の搬送方向の一辺の位置がレーザー光により測定されるレーザー測定器を設置し、ガラス板加工装置を運転し、切断部から研削加工部の研削テーブル上に切断ガラス板を搬送し載置する段階１、上記レーザー測定器により上記切断ガラス板の搬送方向の一辺の位置を測定する段階２、上記ガラス板加工装置を運転し、上記切断ガラス板を研削加工し、研削加工終了後に、その研削加工ガラス板について、再び搬送方向の一辺の位置を上記レーザー測定器によって測定し、測定値を取る段階３、研削加工後の上記測定値と研削加工前の切断ガラス板の上記測定値に既設定の研削ホイールの切込み量値を加味して算出した研削目標値とを比較して研削ホイールの研削負荷による逃げの存否を判定する段階４、研削加工後の上記測定値が上記研削目標値に対して大きいとき、その誤差値に基づいて研削ホイールの上記既設定の切込み量値を修正設定する段階５、上記段階１から段階５を経るようにした加工寸法の自動測定及び自動修正方法。
切断部において、カッターホイールを備えた切断ヘッドまたは当該切断ヘッド及びガラス板を保持した切断テーブルをＣＮＣ装置によるＮＣ制御によって作動させてガラス板を切断し、切断ガラス板をこの切断部の切断テーブルからガラス板搬送装置によって研削加工部の研削テーブルに搬送し、この研削加工部において、研削ホイールを備えた研削ヘッド及び研削テーブルをＣＮＣ装置によるＮＣ制御によって作動させて上記切断ガラス板の端面の研削加工を行うようにしたガラス板の加工装置において、研削加工部に、研削テーブルに載置されたガラス板の搬送方向の一辺の位置がレーザー光により測定されるレーザー測定器を設置し、ガラス板加工装置を運転し、切断部から研削加工部の研削テーブル上に切断ガラス板を搬送し載置する段階１、上記レーザー測定器により上記切断ガラス板の搬送方向の一辺の位置を測定する段階２、上記レーザー測定器による測定値とＣＮＣ装置に予め設定されている設定値とを比較し、異なるときその誤差値を算出する段階３、ＣＮＣ装置に設定されたガラス板搬送装置の熱変位量値に基づいて、上記誤差値がガラス板搬送装置の熱変位によるのか、切断部の切断誤差によるのかを判定する段階４、熱変位量値として０以外の値が設定されているときは上記誤差値はガラス板搬送装置の熱変位によるとして、上記誤差値に基づいてＣＮＣ装置に設定の熱変位量値を修正し、または上記熱変位量値として０の値の設定また空のときは上記誤差値は切断誤差によるとし、切断部を制御するＣＮＣ装置に上記誤差値をオフセット値として設定する段階５、以上の上記段階１から段階５を経ることからなる加工方法の自動測定及び自動修正の方法。
切断部において、カッターホイールを備えた切断ヘッドまたは当該切断ヘッド及びガラス板を保持した切断テーブルをＣＮＣ装置によるＮＣ制御によって作動させてガラス板を切断し、切断ガラス板をこの切断部の切断テーブルからガラス板搬送装置によって研削加工部の研削テーブルに搬送し、この研削加工部において、研削ホイールを備えた研削ヘッド及び研削テーブルをＣＮＣ装置によるＮＣ制御によって作動させて上記切断ガラス板の端面の研削加工を行うようにしたガラス板の加工装置において、研削加工部に、研削テーブルに載置されたガラス板の搬送方向の一辺の位置がレーザー光により測定されるレーザー測定器を設置し、ガラス板加工装置を運転し、切断部から研削加工部の研削テーブル上に切断ガラス板を搬送し載置する段階１、上記レーザー測定器により上記切断ガラス板の搬送方向の一辺の位置を測定する段階２、上記レーザー測定器による測定値とＣＮＣ装置に予め設定されている設定値とを比較し、異なるときその誤差値を算出する段階３、ＣＮＣ装置に設定されたガラス板搬送装置の熱変位量値に基づいて、上記誤差値がガラス板搬送装置の熱変位によるのか、切断部の切断誤差によるのかを判定する段階４、上記誤差値がガラス板搬送装置の熱変位によるときには、上記誤差値に基づいてＣＮＣ装置内の熱変位量値を修正設定し、上記誤差値が切断誤差によるときは、切断部をＮＣ制御するＣＮＣ装置に上記誤差値をオフセット値として設定する段階５、上記段階１から段階５を経て自動修正されたガラス板加工装置を運転し、切断部から切断ガラス板を研削加工部の研削テーブルに搬送し載置し、その切断ガラス板の搬送方向の一辺の位置を再び上記レーザー測定器により測定し、その測定値を得る段階６、上記ガラス板加工装置をさらに運転し、切断ガラス板を研削加工し、研削加工終了後に、その研削加工ガラス板について、再び搬送方向の一辺の位置を上記レーザー測定器によって測定し、測定値を取る段階７、研削加工後の上記測定値と研削加工前の切断ガラス板の上記測定値に既設定の研削ホイールの切込み量値を加味して算出した研削目標値とを比較して研削ホイールの研削負荷による逃げの存否を判定する段階８、研削加工後の上記測定値が上記研削目標値に対して大きいとき、その誤差値に基づいて研削ホイールの上記既設定の切込み量値を修正設定する段階９、上記段階１から段階９を経るようにした加工寸法の自動測定及び自動修正方法。
切断部において、カッターホイールを備えた切断ヘッド及びガラス板を保持した切断テーブルをＣＮＣ装置によるＮＣ制御によって作動させてガラス板に切線を入れ、この切線入れガラス板をこの切断部の切断テーブルから折割部にガラス板搬送手段によりＮＣ制御して搬送し、この折割部において切線入りガラス板を折割して切断ガラス板とし、この切断ガラス板をこの折割部から上記ガラス板搬送手段によりＮＣ制御して研削加工部の研削テーブルに搬送し、この研削加工部において、研削ホイールを備えた研削ヘッド及び研削テーブルをＣＮＣ装置によるＮＣ制御によって作動させて上記切断ガラス板の端面の研削加工を行うようにしたガラス板加工装置において、研削加工部に、研削テーブルに載置されたガラス板の搬送方向の一辺の位置がレーザー光により測定されるレーザー測定器を設置し、ガラス板加工装置を運転し、切断部から折割部を経て研削加工部の研削テーブルに切断ガラス板を搬送し、載置する段階１、上記レーザー測定器により上記切断ガラス板の搬送方向の一辺の位置を測定する段階２、上記レーザー測定器による測定値とＣＮＣ装置に予め設定されている設定値とを比較し、異なるときその誤差値を算出する段階３、ＣＮＣ装置に設定されたガラス板搬送装置の熱変位量値に基づいて、上記誤差値がガラス板搬送装置の熱変位によるのか、切断部の切断誤差によるのかを判定する段階４、上記誤差値がガラス板搬送装置の熱変位によるときには、上記誤差値に基づいてＣＮＣ装置内の熱変位量値を修正設定し、上記誤差値が切断誤差によるときは、切断部をＮＣ制御するＣＮＣ装置に上記誤差値をオフセット値として設定する段階５、以上の上記段階１から段階５を経ることからなる加工方法の自動測定及び自動修正の方法。
切断部において、カッターホイールを備えた切断ヘッド及びガラス板を保持した切断テーブルをＣＮＣ装置によるＮＣ制御によって作動させてガラス板に切線を入れ、この切線入れガラス板をこの切断部の切断テーブルから折割部にガラス板搬送手段によりＮＣ制御して搬送し、この折割部において切線入りガラス板を折割して切断ガラス板とし、この切断ガラス板をこの折割部から上記ガラス板搬送手段によりＮＣ制御して研削加工部の研削テーブルに搬送し、この研削加工部において、研削ホイールを備えた研削ヘッド及び研削テーブルをＣＮＣ装置によるＮＣ制御によって作動させて上記切断ガラス板の端面の研削加工を行うようにしたガラス板加工装置において、研削加工部に、研削テーブルに載置されたガラス板の搬送方向の一辺の位置がレーザー光により測定されるレーザー測定器を設置し、ガラス板加工装置を運転し、切断部から折割部を経て研削加工部の研削テーブルに切断ガラス板を搬送し、載置する段階１、上記レーザー測定器により上記切断ガラス板の搬送方向の一辺の位置を測定する段階２、上記レーザー測定器による測定値とＣＮＣ装置に予め設定されている設定値とを比較し、異なるときその誤差値を算出する段階３、ＣＮＣ装置に設定されたガラス板搬送装置の熱変位量値に基づいて、上記誤差値がガラス板搬送装置の熱変位によるのか、切断部の切断誤差によるのかを判定する段階４、上記誤差値がガラス板搬送装置の熱変位によるときには、上記誤差値に基づいてＣＮＣ装置内の熱変位量値を修正設定し、上記誤差値が切断誤差によるときは、切断部をＮＣ制御するＣＮＣ装置に上記誤差値をオフセット値として設定する段階５、上記段階１から段階５を経て自動修正されたガラス板加工装置を再び運転し、切断部から折割部を経て切断ガラス板を研削加工部の研削テーブルに搬送し載置し、その切断ガラス板の搬送方向の一辺の位置を再び上記レーザー測定器により測定し、その測定値を得る段階６、上記ガラス板加工装置をさらに運転し、切断ガラス板を研削加工し、研削テーブルに吸着状態そのままの研削加工ガラス板について、再び搬送方向の一辺の位置を上記レーザー測定器によって測定し、この測定値を取る段階７、研削加工後の上記測定値と、研削加工前の切断ガラス板の上記測定値に既設定の研削ホイールの切込み量値を加味して算出した研削目標値とを比較して研削ホイールの研削負荷による逃げの存否を判定する段階８、研削加工後の上記測定値が上記研削目標値に対して大きいとき、その誤差値に基づいて研削ホイールの上記既設定の切込み量値を修正設定する段階９、上記段階１から段階９を経るようにした上記ガラス板加工装置における加工寸法の自動測定及び自動修正方法。