JP5804028B2 - ガラス板加工装置 - Google Patents

Description

本発明は、自動車の窓ガラス用ガラス板、液晶用ガラス板等ガラス板の加工方法及びガラス板の加工装置に関する。

ガラス板に切断加工（切線入れ）、折割作業、周縁研削加工を施して加工ガラス板を生産するところのガラス板の加工方法及びガラス板の加工装置に係る。

加工ラインにおいて、各加工ポジション（例えば、切断加工部所、折割部所、周縁研削部所、搬送部所等）にガラス板を順送りしながら、そのガラス板の加工を仕上げてゆくところのガラス板の加工方法及び加工装置に関する。

特に、各加工ポジションのガラス板支持部に、ガラス板を順送りに移してゆくガラス板の搬送方法及びガラス板の搬送装置が改良されたところのガラス板の加工方法及びガラス板の加工装置に係る。以下、本発明の説明において、加工ポジションは、入込みコンベア、切断部（カッターによりガラス面に切線を入れる所）、折割部、研削部、取出しコンベアを指す。尚、入込みコンベア、取出しコンベアは、ガラス板の加工は行わないが加工ポジションとした。尚また、ガラス板支持部は、ガラス板が載置され、このガラス板を支持、また保持する装置を全体として称したもので、入込みコンベア、切断テーブル、折割部のベルトコンベア上、研削テーブルを指すものでもある。

例えば、特許文献１においては、ガラス板を支持するガラス板支持部を備えた加工ポジションが間隔をもって配設され、各加工ポジションのガラス板支持部にガラス板を順送りに移してゆくガラス板の搬送装置を備え、搬送装置は、各加工ポジションのガラス板支持部の上方間を往復移動する移動台と、この移動台に各加工ポジションのガラス板支持部に対応し、かつエアーシリンダ装置からなる昇降装置を介して取付けられた吸着パットとを備え、移動台の往復動、エアーシリンダ装置による吸着パットの昇降、吸着パットのガラス板の吸着または開放動作によって各加工ポジションのガラス板支持部へガラス板を順送りに搬送するようになっている。特に、エアーシリンダ装置は圧縮エアーの入切によって吸着パットの昇降、ひいてはガラス板の持上げ、降下を行うようになっている。

特開２００２−６８７６８号公報

ところで、斯かるガラス板の加工装置では、エアーシリンダ装置により吸着パットを昇降させるようになっているために、吸着パットの昇降位置及び昇降スピードの制御ができない。

このため、各加工ポジションにおける支持台でのガラス板の受け渡しにおいて、吸着パットは常に、エアーシリンダ装置の全ストロークを昇降しなければならない。このため、ガラス板の受け渡しに際し、吸着パットの昇降に時間がかかる。

さらに、各吸着パットがガラス板を受け取って、次の加工ポジションへの搬送には、吸着パットを持上げるエアーシリンダ装置の全ストローク収縮による上昇完了を待って開始しなければならないので、無駄な時間を要する。

以上等により、加工ポジションから加工ポジションへのガラス板の搬送に時間を要し、加工ガラス板の生産にスピードアップが期待できない。

そこで、本発明は上記に示す従来のガラス板加工装置の欠陥に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、加工ポジションから加工ポジションへのガラス板の搬送をスピードアップし、加工動作のタクトを速くし、もって加工ガラス板の生産を一層アップできるようにしたガラス板の加工方法及びガラス板の加工装置を提供するにある。

本発明は、ガラス板を支持するガラス板支持部を備えた加工ポジションが間隔をもって配設され、一方の加工ポジションのガラス板支持部から他方の加工ポジションのガラス板支持部へガラス板を搬送する搬送装置を備え、この搬送装置は一方の加工ポジションのガラス板支持部の上方と他方の加工ポジションのガラス板支持部の上方との間において往復移動する移動台とこの移動台に上記各加工ポジションのガラス板支持部に対応し、かつ昇降装置を介して取付けられた吸着パットとを備え、上記移動台の往復移動、昇降装置による吸着パットの昇降、吸着パットのガラス板の吸着また開放によって一方の加工ポジションから他方の加工ポジションへガラス板を搬送するようにしたガラス板の加工装置において、昇降装置は、サーボモータに連結されたピニオンギアとラックとのかみ合せからなるラック・ピニオン装置を備え、このラック・ピニオン装置が、サーボモータ・ピニオンギアの連結体側において移動台に取付けられ、ラック側において吸着パットが取付けられ、またはラック側において移動台に取付けられ、サーボモータ・ピニオンギアの連結体側において吸着パットが取付けられており、上記各吸着パットは、移動台に取付けられたスライド装置に昇降自在に保持され、かつ上記サーボモータに連結されて回転するピニオンギアのラックとのかみ合せによって生ずる直線運動により上記吸着パットに数値制御した昇降動をさせる昇降装置を備えたガラス板の加工装置である。

上記のようになる本発明のガラス板の加工装置は、吸着パットの昇降が、サーボモータに連結されたピニオンギアの回転と、このピニオンギアとラックのかみ合せによる高速直線運動及びその位置決めによって行われる。

即ち、吸着パットの昇降が、ピニオンギアとラックとのかみ合せにより行われるため、昇降動への応答が速く、かつその昇降スピードが速い。さらに、その昇降は、数値制御されているため、吸着パットを必要な位置（支持面ラインからの高さ位置）へ素早く、かつ精確に昇降させることができる。

また、吸着パットの昇降によるガラス板の受け渡しにおいて、その吸着パットの高さ位置をガラス板支持部に対して必要最小の高さ位置に素早く、精確に位置させる（位置決め）ことができる。

従って、ガラス板の受け渡しに際し、吸着パットを必要最小の距離を昇降すればよく、かつ昇降スピードが速いので、ガラス板の受け渡し時間が大巾に短縮できる。また、吸着パットの昇降距離が縮められ得、かつ昇降応答が素早くスピードが速いので、吸着パットが次の加工ポジションに到達し、降下し、ガラス板を渡し、再び上昇し、上昇完了までの時間が短縮できる。このため、吸着パットの元の加工ポジションへの復帰スタートまでの時間が短縮される。さらに、渡しガラス板への加工スタートまでの時間も短縮し得、加工タクトを上げることが出来る。

上記の如く得られる効果から、全体として、ガラス板の受取り、渡し、ガラス板の渡しから加工作業動作のスタートまでの時間、吸着パットの復帰スタートまでの時間が短縮されるので、ガラス板の生産タクト、生産スピードが大巾に向上し得る。

また、吸着パットの昇降は、サーボモータにより数値制御されているため、この昇降用のサーボモータと搬送移動の搬送制御モータとを同時制御することにより、ガラス板の搬送移動中に吸着パットをしてガラス板の搬送ライン高さを上昇させて他との衝突、接触、回避等を図り得、次のガラス板渡しの加工ポジションに近づくにつれ、そのガラス板を徐々に降下させ、次のガラス板渡しの加工ポジションに至ったときには、吸着パットをガラス板渡しに必要最小な高さ位置に精確に位置決めできる。

ガラス板の搬送移動中に吸着パットの昇降を合理的に使用できる。

また、本発明は、ガラス板を加工する加工ポジションと加工ポジションと間を往復動し、一方の加工ポジションにおいて、吸着パットを降昇してガラス板を吸着、持上げて、他方の加工ポジションへ往移動し、この他方の加工ポジションで吸着パットを降下してガラス板を渡し、空で上昇し、空で復路を復帰し、待機するガラス板の搬送方法において、一方の加工ポジションにおいて、吸着パットをガラス板支持部の上方に、先ず必要最小距離の高さに待機し、搬送の開始にあたり、吸着パットを上記最小距離を降下し、ガラス板を吸着し、再び必要最小距離だけ上昇してガラス板を持上げると共に、他方の加工ポジションに向って往工程の移動を開始、吸着パットはこの往行程の移動中においてさらに、上昇し、ガラス板持上げ高さを上げ、移動を続ける。次の加工ポジションに近づくにつれて吸着パットを降下させてゆき、上記次の加工ポジションのガラス板支持部の上方に至ったときに、吸着パット及び持上げガラス板の高さ位置をガラス板支持部の上面から必要最小距離の高さの位置に位置決めし、この加工ポジションにおいて、上記最小距離を降下し、ガラス板をガラス板支持部に開放し、渡す。次に吸着パットは空で再び必要最小距離の高さまで上昇し、と同時に空で復帰行程をスタートする。復帰行程のスタートと共に空の吸着パットをさらに上昇させ、元の加工ポジションに近づくに従い、降下させてゆき、元の加工ポジションのガラス板支持部の上方に戻ったときには、吸着パットをガラス板支持部の上面より必要最小距離の高さ位置に位置決めさせ、この高さ位において次のガラス板の搬送開始まで待機するようにしたガラス板の加工方法である。

上記のようになる本発明のガラス板の加工方法によれば、各加工ポジションにおいて、吸着パットは、ガラス板の支持部の上面より必要最小なわずかの距離の高さ位置において、待機し、ガラス板の受取りに際し、その必要最小距離の降昇によって行われる。このため、ガラス板の受取り持上げの時間、及びこの持上げから次の加工ポジションへの搬送出発までの時間吸着パットの降下からガラス板の吸着持上げ完了までの時間が短縮される。さらに、受取ったガラス板の搬送開始までの時間もまた短縮される。

また、搬送中に上昇させた高さラインの上ったガラス板は、その搬送移動中、次の加工ポジションが近づくにつれて、再び降下し、次の加工ポジションに至ったときには、ガラス板支持部（ガラス板渡し載置部）の上方、再び必要最小距離の高さ位置と位置している。次に吸着パットはこの最小距離を降下し、ガラス板を渡し、再び必要最小距離を上昇し、元の加工ポジションへの復帰スタートに入る。同時に加工ポジションで加工動作（加工作業）に入る。

このため、この加工ポジションにおいても、吸着パットの降下からガラス板の支持部への開放渡し、吸着パットの上昇、及びガラス板の受取りから加工動作の開始までの時間が短縮され得る。

従って、加工ガラス板搬送時間が短縮され、加工ポジションでの加工動作のタクトが速くなる。よって加工ガラス板の生産スピードが大巾にアップする。

本発明によれば、加工ポジションから加工ポジションへのガラス板の搬送をスピードアップし、加工動作のタクトを速くし、もって加工ガラス板の生産を一層アップできるようにしたガラス板の加工方法及びガラス板の加工装置を提供し得る。

図１は、本発明の実施の形態の例の正面図である。 図２は、図１に示す例の平面図である。 図３は、図２に示すＥ−Ｅ線断面図である。 図４は、図３に示す一部切欠の断面図である。 図５は、図１に示すＡ−Ａ線から見た矢視図である。 図６は、図１に示すＢ−Ｂ線断面図である。 図７は、図１に示すＣ−Ｃ線断面図である。 図８は、図１に示すＤ−Ｄ線断面図である。 図９は、図２においての一部切欠平面図である。 図１０は、搬送装置の昇降装置の正面図である。 図１１は、搬送装置の昇降装置の平面図である。 図１２は、搬送装置の昇降装置の側面図である。 図１３は、図１０に示す昇降装置のＦ−Ｆ線断面図である。 図１４は、吸着パットが降下した状態における昇降装置の正面図である。 図１５は、同じく吸着パットが降下した状態における昇降装置の側面図である。 図１６は、図１に示す例においての搬送装置及び昇降装置の動作説明図である。

次に、本発明の具体例を図面を参照して説明する。尚、本発明はこれら例に何等限定されないのである。

本実施例のガラス板の加工装置１は図１から第９図に示すように、右側にはガラス板に切線を形成する切断部２、左側にはガラス板の周縁を研削する研削部３、中央に折割部４、そして背後にガラス板５を搬送するガラス板搬送部６が配置されている。さらに、切断部２への搬入側には、ガラス板の入込みコンベア７が、研削部３からの搬出側には取出しコンベア８が配設されている。

切断部２には、カッターホイール１４を備えた切断ヘッド９とガラス板５を支持する切断テーブル１１を備える。また、研削部３には、研削ホイール１５を備えた研削ヘッド１０とガラス板５を保持する研削テーブル１２を備える。なお、研削テーブル１２においてガラス板５を直接に保持するのは、この研削テーブル１２上に配置した複数の吸盤１３である。

上記切断ヘッド９と切断テーブル１１は、ＮＣ制御されて直交の平面座標系において輪郭制御運動を行ない、また上記研削ヘッド１０と研削テーブル１２もまたＮＣ制御されて直交の平面座標系において輪郭制御運動を行なう。そして、切断部２における上記輪郭制御運動と研削部３における上記輪郭制御運動とは同時平行して同一に行なわれる。

切断部２の切断ヘッド９と研削部３の研削ヘッド１０とは、共通の移動台１６に装置されており、この移動台１６はＸ軸方向の直動（以下、移動と称す）を行なう。

よって切断ヘッド９至いてはカッタホイール１４と研削ヘッド１０至いては研削ホイール１５とはＸ軸を共用し、一体となってＸ軸方向の移動を行なう。

一方、切断ヘッド９に対応してＹ軸方向に移動する切断テーブル１１と研削ヘッド１０に対応してＹ軸方向に移動する研削テーブル１２とは、それぞれ独立して装置されているが、共に同期制御される。

切断テーブル１１と研削テーブル１２の前方上方には、第１架台１７が架設されている。第１架台１７は機台１８の前後端において立設された門形の枠台１９、１９に架設されている。

この第１架台１７の前面には２組のスライドレール装置２１及び２１が、Ｘ軸方向に沿って平行に設けられている。

このスライドレール装置２１及び２１は、第１架台１７に敷設されたレール本体２２と、このレール本体２２上を移動する複数のスライドブロック２３とからなり、これらのスライドブロック２３、２３に移動台１６が固定されている。

この移動台１６には、前記切断ヘッド９及び研削ヘッド１０が装置されている。

従って、切断ヘッド９及び研削ヘッド１０は、上記スライド装置２１及び２１によってＸ軸方向に移動台１６と共に一体となって移動（直動）する。

Ｘ軸方向への移動台１６の駆動は、２組のスライドレール本体２２、２２の間に設けられた送りネジ２４と、この送りネジ２４を駆動するＸ軸制御モータ２５とによって行われる。上記切断ヘッド９及び研削ヘッド１０の夫々の下方には、切断ヘッド９に対応して切断テーブル１１が、研削ヘッド１０に対応して研削テーブル１２が設置されている。

そして、切断テーブル１１と研削テーブル１２とは互いに同期制御されて移動させられる。切断テーブル１１の上面は、ガラス板５を平面支持するように形成されている。

研削テーブル１２は上面に複数個の吸盤１３、１３、１３、１３が配置され、これら吸盤１３、１３、１３、１３の上に、ガラス板５が平面を保って吸着固定される。

上記切断テーブル１１はＹ軸方向に沿って配設されたスライドレール装置２６、２６上に取付けされている。

これらスライドレール装置２６、２６はレール本体２７とこのレール本体２７に組付けされたスライドブロック２８、２８を備え、上記切断テーブル１１はこれらスライドブロック２８、２８上に固定されている。

切断テーブル１１のＹ軸方向の移動は上記レール本体２７、２７に沿って設けられた送りネジ２９と送りネジ２９に連結したＹ軸制御モータ３０とによって行われる。

また、研削テーブル１２は、同じようにＹ軸方向に沿って配設されたスライドレール装置３１、３１上に取付されている。もちろん、このスライドレール装置３１、３１もまた、レール本体３２と、このレール本体３２に組付けられたスライドブロック３３、３３を備え、これらスライドブロック３３、３３上に上記研削テーブル１２が取付けられている。

研削テーブル１２のＹ軸方向の移動は上記レール本体３２、３２に沿って配設された送りネジ３４と、この送りネジ３４に連結したＹ軸制御モータ３５とにより行われる。

切断テーブル１１と研削テーブル１２とが同期してＹ軸方向に移動されるように、互いに独立して配されたＹ軸制御モータ３０とＹ軸制御モータ３５とは数値制御装置によって同期して運転される。Ｘ軸方向に移動する移動台１６の前面には上記切断テーブル１１に対応して軸受装置３６が、研削テーブル１２に対応して軸受装置３８がそれぞれ取付けされている。

軸受装置３６には、ベアリング（図示されていない）より保持された回転軸３７を備える。

軸受装置３８には、ベアリングによって保持された回転軸３９を備える。

上記の回転軸３７と３９は、回転軸心がＸ−Ｙ平面座標系、つまりガラス板５の上面に対して直交して組込まれている。

回転軸３７及び３９は、ガラス板５の上面に直交した軸線４０を中心に回転する。

回転軸３７及び３９は、その上端部４１、４２及び下端部４３、４４がそれぞれの軸受装置３６、３８から上方にまた下方に露出している。

切断部２における回転軸３７は、その下端部４３には、ブラケット４５を介して切断ヘッド９が取付けられている。さらに、この回転軸３７の上端部４１には、角度制御モータ４６が平歯車４７、４７を介して連結されている。

他方、回転軸３９は、その下端部４４においてブラケット４８を介して研削ヘッド１０が取付けられている。

同じく、この回転軸３９の上端部４２には、角度制御モータ４９が平歯車５０、５０を介して連結されている。もちろん、上記角度制御モータ４６及び４９のそれぞれは共に移動台１６の前面から立設されたブラケット５１、５２に保持されており、もちろん、移動台１６と一体となってＸ軸方向を移動する。

また、回転軸３７の下端部４３に取付けた切断ヘッド９及び回転軸３９の下端部４４に取付けた研削ヘッド１０もまた、共にその下端部４３、４４において、それぞれの回転軸３７及び３９を側方から握り持ち状態で取付けされたブラケット４５、４８を介して取付けされている。

従って、回転軸３７及び３９は、それぞれの角度制御モータ４６、４９から角度制御回転を受けて、切断ヘッド９及び研削ヘッド１０をガラス板５の面に直交する軸線４０の回りで角度制御回動させる。

切断ヘッド９は、カッターホイール１４を備えたカッターヘッド本体５３とこのカッターヘッド本体５３を保持し、このカッターヘッド本体５３の位置をガラス板５の面に平行な面内で直交する２方向（Ｘ方向、Ｙ方向）に調整するところの位置調整手段５４とカッターヘッド本体５３の上部に取付けられ、上記カッターホイール１４をＺ軸方向に上下動し、ガラス板５に切線を形成時にはカッターホイール１４に切り圧を与えるエアーシリンダ装置５５を備える。

位置調整手段５４は、上記カッターヘッド本体５３を保持するＹ方向スライド５６と、このＹ方向スライド５６をＹ方向に可動自在に保持するＸ方向スライド５７と、このＸ方向スライド５７をＸ方向に可動自在に保持するブラケット５８とからなる。そして、ブラケット５８の上部が、上記回転軸３７の下端部を握り持ち状態で取付けられたブラケット４５に懸吊的に取付けられている。

研削ヘッド１０は、第８図、第９図に示すようにスピンドルモータ５９とこのスピンドルモータ５９の位置をガラス板５の面に平行な面内で直交する２方向（Ｘ方向、Ｙ方向）に夫々調整するための位置調整手段６０を備える。そして、スピンドルモータ５９の回転シャフト６１に研削ホイール１５が装着されている。

位置調整手段６０は、上記スピンドルモータ５９を保持するＹ方向スライド６２と、このＹ方向スライド６２をＹ方向に可動自在に保持するブラケット６４とからなる。このブラケット６４の上部が回転軸３９の下端部４４に握り持ち取付けのブラケット４８に懸吊的に取付けられている。

研削ホイール１５は、上記位置調整手段６０の調整によって、その周端面（研削面）が回転軸３９の軸心４０に一致されるようにしてある。

折割部４は、第１図、第２図、第５図及び第８図に示すように搬送されて来た切線入りのガラス板５を置く水平のベルトコンベア６５と、このベルトコンベア６５上に置かれたガラス板５を折割する２基の折割装置６６、６６とを備える。

それぞれの折割装置６６及び６６には、端切りカッター装置６７とプレス装置６８と、端切りカッター装置６７及びプレス装置６８を、ガラス板５上を、ガラス板５の面に沿って移動させる移動手段６９とよりなる。移動手段６９は、端切りカッター装置６７及びプレス装置６８を保持し、この端切りカッター装置６７及びプレス装置６８をＹ方向に数値制御移動させるＹ方向移動装置７０とこのＹ方向移動装置７０をＸ方向に数値移動させるＸ方向移動装置７１を備え、このＸ方向移動装置７１において、第１架台１７及び第２架台１０３にブラケット７３、７４を介して取付けられている。

ベルトコンベア６５は、コンベアベルト７５とコンベアベルト７５を内側から平面に支える支持板兼フレーム７６とコンベアベルト７５を回走させる駆動装置７７を有しており、支持板兼フレーム７６においてブラケットを介して機台１８から支持されている。

折割部４の動作、先ず、切断部２において切線を入れられたガラス板５が、切断部２に対応のガラス板持上げ装置８２によるそのガラス板５の持上げにより及び移動台８０の移動によるガラス板搬送によりコンベアベルト７５上に移し、置かれる。すると、この折割部４に復帰した吸着パット９０が降下してガラス板５を押えて固定とする。

すると、先ず折割装置６６、６６の端切りカッター装置６７が必要箇所へ順次移動してゆき、ガラス板５に端切り線を入れてゆく。次に、プレス装置６８が必要箇所に順次移動してプレスを施し、不要部を折割、切り離してゆく。

不要部を折割、切離されたガラス板５はガラス板持上げ装置の吸着パット９０により吸着、持上げられ、この状態で待機し、次に研削部３への搬送を待つ。

このとき、ベルトコンベア６５が作動し、コンベアベルト７５上の折割カレットを外部へ排出する。

ガラス板搬送部６は、搬送装置７９を備える。この搬送装置７９は、入込みコンベア７上のガラス板５を切断テーブル１１上へ、切断テーブル１１上のガラス板５を折割部４のベルトコンベア６５上へ、折割部４で折割され吸着パット９０で持上げ中のガラス板５を研削テーブル１２の吸盤１３、１３、１３、１３上に、研削テーブル１２の吸盤１３、１３、１３、１３上のガラス板５を取出しコンベア８上へ搬送する。

往復動の繰返しによりガラス板５は次へ次へと順送りされる。

尚、ガラス板５は、入込みコンベア７上のガラス板支持部２０ａ、切断テーブル１１上のガラス板支持部２０ｂ、折割部４のベルトコンベア６５上のガラス支持部２０ｃ、研削テーブル１２の吸盤１３、１３、１３、１３上のガラス板支持部２０ｄ、取出しコンベア８上のガラス板支持部２０ｅに置かれ、かつ切断部２、研削部３にあっては上記ガラス板支持部２０ｂ、２０ｄにあっては加工作業中は固定的に支持あるいは保持される。さて搬送装置７９は、移動台８０を備える。この移動台８０は、入込みコンベア７の上方、切断テーブル１１の上方、折割部４のベルトコンベア６５の上方、研削テーブル１２の吸盤１３、１３、１３、１３の上方を貫いて設けられ、Ｘ軸方向に平行して往復動を繰返す。移動台８０はこの往復動によって取出しコンベア８の上方へも至る。移動台８０には、加工ポジションに対応した位置にガラス板持上げ装置８１、８２、８３，８４を備える。即ち、移動台８０には、入込みコンベア７上のガラス板支持部２０ａ、切断テーブル１１上のガラス板支持部２０ｂ、折割部４のベルトコンベア６５上のガラス板支持部２０ｃ、研削テーブル１２の吸盤１３、１３、１３、１３上のガラス板支持部２０ｄに対応した位置にガラス板持上げ装置８１、８２、８３、８４のそれぞれを備えている。

これらのガラス板持上げ装置８１、８２、８３、８４のそれぞれは、ブラケット８５、８６、８７、８８を介して上記移動台８の下面に取り付けられている。

移動台８０及び上記ガラス板持上げ装置８１、８２、８３、８４は、一体として往復を行う。

移動台８０の往復動は、後述の搬送制御モータ８９によって、数値制御されて行われる。また、上記ガラス板持上げ装置８１、８２、８３、８４のおのおのには、ガラス板面に接し、ガラス板５の吸着保持、またそのガラス板５の開放を行うところの吸着パット９０と、吸着パット９０を昇降させる昇降装置９１、９２、９３、９４を備える。

昇降装置９１、９２、９３、９４のそれぞれは、両側に配設され、吸着パット９０を直線昇降自在に保持する２組のスライド装置９５、９５とこれら両側のスライド装置９５と９５のスライドシャフト９６と９６どうしを連結する連結体９７と、この連結体９７の上面に立設したラック９８とこのラック９８にかみ合せたピニオンギア９９とこのピニオンギア９９が取付けられこのピニオンギア９９を駆動するサーボモータ１００とを備え、上記連結体９７の下面に吸着パット９０、９０が取付けられている。

両側のスライド装置９５及び９５は、ケース本体１０１とこのケース本体１０１内をスライドする上記スライドシャフト９６、９６とよりなり、ケース本体１０１、１０１において前記ブラケットに取付けられている。

またピニオンギア９９はサーボモータ１００のシャフト１０２に取付けられ、サーボモータ本体においてブラケットに取付けられている。

各々の昇降装置９１、９２、９３、９４は、サーボモータ１００によりピニオンギア９９が回転され、このピニオンギア９９にかみ合うラック９８を昇降し、このラック９８を取付けている連結体９７及びこの連結体９７に取付けている吸着パット９０が昇降される。

ところで、ピニオンギア９９とラック９８とのかみ合せ体はピニオンギア９９の駆動によってピニオンギア９９とラック９８とは互いに相手に対して移動する。本実施例における昇降装置９１、９２、９３、９４は、サーボモータ、ピニオンギアの連結体１０８側を移動台８０に取付け（もちろん、ブラケット８５、８６、８７、８８を介して）て、ラック９８側を昇降動させ、昇降動するラック９８側に吸着パット９０が取付けられている。

しかし、図示されてないが、ラック９８側を移動台８０に取付け（もちろんブラケットを介して）て固定的とし、サーボモータとピニオンギアの連結体１０８側を昇降動させ、このサーボモータ、ピニオンギアの連結体１０８側に吸着パット９０を取付けてもよい。

また、前記移動台８０は、第２架台１０３の下面において、Ｘ軸方向に平行に設置されたスライド装置１０４及び１０４に取付けられている。

スライド装置１０４及び１０４は平行に敷設したレール本体１０５及び１０５とこのレール本体１０５及び１０５に組付けたスライドブロック１０６、１０６とからなり、これらスライドブロック１０６、１０６に上記移動台８０が取付けられている。

移動台８０の往復動は上記レール本体１０５及び１０５の間に取付けた送りネジ１０７と送りネジ１０７に連結した搬送制御モータ８９とにより駆動する。

搬送制御モータ８９は数値制御装置から数値情報に基づいて移動台８０を数値制御による往復動させる。

尚、上記の第２架台１０３は前記第１架台１７の後方において第１架台１７と平行して機台１８の前後端に立設の枠台１９、１９に架設されている。

ガラス板搬送部６の動作、第４図、第１６図に示すように、本ガラス板の加工装置１が各加工ポジションにおいて加工動作中にあるとき、往復動する移動台８０は復帰位置において待機している。このとき、持上げ装置８１は入込みコンベア７の上方に、持上げ装置８２は切断テーブル１１の上方に、持上げ装置８４は研削テーブル１２の上方に待機し、各持上げ装置８１、８２、８４の昇降装置９１、９２、９４は降下途中位置に停止状態にあり、各吸着パット９０は支持台上のガラス板５の上面から上方に必要最小距離の高さの位置（約５ｍｍ程度）において待機している。

尚、このとき、折割部４のベルトコンベア６５に対応した持上げ装置８３は、上記ベルトコンベア６５上にあって、その吸着パット９０を最下位まで降下させて上記ベルトコンベア６５上のガラス板５を押圧中にあり、このとき折割装置６６、６６が動作してガラス板５を折割し、折割完了で上記吸着パット９０はガラス板５を吸着し、最上位まで持上げて待機し、他の吸着パット９０、９０、９０と共の一体移動を待つ。

次に、各加工ポジションの加工動作が終了し、切断テーブル１１、研削テーブル１２が原点復帰すると、折割部４に位置する持上げ装置８３を除き、各持上げ装置８１、８２、８４は、昇降装置９１、９２、９４を介して一せいに吸着パット９０、９０、９０を最小距離（約５ｍｍ程度の距離）を降下し、ガラス板５に接し、これを吸着し、ガラス板５を先ず必要最小距離の高さ（約５ｍｍ程度）持上げる。この最小距離の高さの上昇完了と同時に、移動台８０が往行程をスタートし、各加工ポジションのガラス板５は次の加工ポジションに向けての搬送が開始する。と同時に各持上げ装置８１、８２、８４の昇降装置９１、９２、９４は、吸着パット９０をして次次にガラス板５の高さを上昇させつつ進行する。

そして、往行程の中間位置を過ぎ、次の加工ポジションのガラス板支持部２０ｂに近づくにつれ、逆にガラス板５を次次に降下させてゆく、次の加工ポジションのガラス板支持部２０ｂの上方に至ったって移動台８０が停止したときには、ガラス板５の高さ位置を支持台の上面より必要最小距離離れた高さ（約５ｍｍ程度）位置に位置させる。

次に、各吸着パット９０、９０、９０、９０は残り最小距離を降下し、ガラス板５をガラス板支持部の上面に接しさせ吸着パット９０、９０、９０、９０からガラス板５、５、５、５を開放し、ガラス板支持部２０ｂ上に移す。

次に、ガラス板の各持上げ装置８１、８２、８３、８４は、昇降装置９１、９２、９３、９４をして吸着パット９０、９０、９０、９０を再び必要最小距離上昇（今、移し渡したガラス板５の上面より約５ｍｍ程度）させる。各吸着パット９０、９０、９０、９０の上昇完了（わずかの時間で）と同時に移動台８０は復帰行程をスタートする。

と同時に、本ガラス板の加工装置１は、各加工ポジションにおいて加工動作を開始する。

移動台８０が復帰行程に入ると共に、各持上げ装置８１、８２、８３、８４は、吸着パット９０、９０、９０、９０の高さを次次に上昇させつつ復帰移動をする。

復帰行程の中間位置を過ぎ、元の加工ポジションに近づくにつれ、各持上げ装置８１、８２、８３、８４は吸着パット９０、９０、９０を次次に降下させてゆく、元の加工ポジションの支持台の上方に戻ったときには、吸着パット９０、９０、９０、９０の高さ位置をガラス板支持部の上面より再び最小距離離れた高さ位置に位置させ、この高さ位置で各吸着パット９０、９０、９０は待機する。

各加工ポジションの加工動作の終了で、各々加工ガラス板５を支持したガラス板支持部、つまり、切断テーブル１１、研削テーブル１２が原点復帰すると、上記ガラス板搬送部６は上述と同一動作を繰返し、加工ガラス板５、５、５、５を各加工ポジションへ順送りにする。最後の取出しコンベア８上に順送りされてきた加工ガラス板５は加工仕上りとして取出す。

１ ガラス板の加工装置
２ 切断部
３ 研削部
４ 折割部
５ ガラス板
６ ガラス板搬送部
７ 入込みコンベア
８ 取出しコンベア

Claims (1)

1. ガラス板を支持するガラス板の支持部を備えた加工ポジションが間隔をもって配設され、一の加工ポジションのガラス板支持部から他の一の加工ポジションのガラス板支持部へガラス板を搬送する搬送装置を備え、この搬送装置は一の加工ポジションのガラス板支持部の上方と他の一の加工ポジションのガラス板支持部の上方との間において往復移動する移動台と、この移動台に上記各加工ポジションのガラス板支持部に対応し、かつ昇降装置を介して取付けられた吸着パットとを備え、上記移動台の往復移動、昇降装置による吸着パットの昇降、吸着パットのガラス板の吸着また開放によって一の加工ポジションから他の一の加工ポジションへガラス板を搬送するようにしたガラス板の加工装置において、昇降装置は、サーボモータに連結されたピニオンギアとラックとのかみ合せからなるラック・ピニオン装置を備え、上記各吸着パットは、移動台に取付けられたスライド装置に昇降自在に保持されており、かつ、昇降装置は、上記サーボモータに連結されて回転するピニオンギアのラックとのかみ合せによって生ずる直線運動により上記吸着パットに数値制御した昇降動をさせるようになっており、一の加工ポジションから他の一の加工ポジションに近づくにつれ、ガラス板を降下させるようになっているガラス板の加工装置。

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