JP6195008B2 - ガラス板加工装置 - Google Patents

Description

本発明は、自動車の窓用ガラス板、液晶用ガラス板等のガラス板加工方法及びガラス板加工装置に関する。

また、本発明は、ガラス板に切断加工（切線入れ）、折割作業及び周縁研削加工等を施して加工ガラス板を生産するガラス板加工装置に係る。

加えて、本発明は、加工ラインにおいて、各加工ポジション（例えば、切断部所、折割部所、周縁研削部所）にガラス板を順送りしながら、そのガラス板の加工を仕上げてゆくガラス板加工装置に関する。

特に、本発明は、各加工ポジションのガラス板支持部に、ガラス板を順送りに移してゆくガラス板の搬送装置が改良されたところのガラス板加工装置に係る。以下、本発明の説明において、加工ポジションは、切断部（カッタホイールによりガラス面に切線を入れる所）、折割部、研削部を指す。また、加工ポジションは、切断及び折割部（カッタホイールによりガラス面に切線を入れ、かつその場で折割を行う所）、研削部を指す。尚また、ガラス板支持部は、ガラス板が載置され、このガラス板を支持、また保持する装置全体として称したもので、例えば、切断テーブル（又は切断折割兼用テーブル）、折割部のベルトコンベア及び研削テーブルを指すものでもある。

特開２００２−６８７６８

例えば、特許文献１においては、ガラス板を支持するガラス板支持部を備えた加工ポジションが間隔をもって配設され、各加工ポジションのガラス板支持部にガラス板を順送りに移してゆくガラス板の搬送装置は、各加工ポジションのガラス板支持部の上方間を往復移動する移動台と、この移動台に各加工ポジションのガラス板支持部に対応し、かつエアーシリンダ装置からなる昇降装置を介して取付けられた吸着パットとを備え、移動台の往復動、エアーシリンダ装置による吸着パットの昇降、吸着パットのガラス板の吸着または開放動作によって各加工ポジションのガラス板支持部へガラス板を順送りに搬送するようになっている。特に、エアーシリンダ装置は圧縮エアーの入切によって吸着パットの昇降、延いてはガラス板の持上げ、降下を行うようになっている。

ところで、斯かるガラス板加工装置では、エアーシリンダ装置により吸着パットを昇降させるようになっているために、吸着パットの昇降位置及び昇降スピードの制御ができない。

このため、各加工ポジションにおける支持台でのガラス板の受け渡しにおいて、吸着パットは常に、エアーシリンダ装置の全ストロークを昇降しなければならない。このため、ガラス板の受け渡しに際し、吸着パットの昇降に時間がかかる。

さらに、各吸着パットがガラス板を受け取って、次の加工ポジションへの搬送には、吸着パットを持上げるエアーシリンダ装置の全ストローク収縮による上昇完了を待って開始しなければならないので、無駄な時間を要する。

以上等により、加工ポジションから加工ポジションへのガラス板の搬送に時間を要し、加工ガラス板の生産にスピードアップが期待できない。

そこで、本発明は上記に示す従来のガラス板加工装置の欠陥に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、加工ポジションから加工ポジションへのガラス板の搬送をスピードアップし、加工動作のタクトを速くし、もって加工ガラス板の生産を一層アップできるようにしたガラス板加工装置を提供することにある。

本発明は、ガラス板を支持するガラス板支持部を備えた加工ポジションが間隔をもって配設され、一方の加工ポジションのガラス板支持部から他方の加工ポジションのガラス板支持部へガラス板を搬送する搬送装置を備え、この搬送装置は一方の加工ポジションのガラス板支持部の上方と他方の加工ポジションのガラス板支持部の上方との間において往復移動する搬送シャトルとこの搬送シャトルに上記各加工ポジションのガラス板支持部に対応し、かつ昇降装置を介して取付けられた吸着パットとを備え、上記搬送シャトルの往復移動、昇降装置による吸着パットの昇降、吸着パットのガラス板の吸着また開放によって一方の加工ポジションから他方の加工ポジションへガラス板を搬送するようにしたガラス板加工装置において、上記昇降装置が、スライダークランク機構からなり、クランク軸に、搬送シャトルに取付けられた昇降モータを連結し、スライダーにガラス板吸着の吸着パットを取付け、上記昇降モータの回転により吸着パットを昇降させるようにしたガラス板加工装置である。また、本発明は、上記昇降モータを数値制御されるサーボモータとしたガラス板加工装置である。

また、本発明は、上記昇降装置がスライダークランク機構からなり、クランク軸に搬送シャトルに取付けられ、かつ数値制御される昇降用のサーボモータを連結し、スライダーにガラス板吸着の吸着パットを取付け、上記昇降モータの回転により、吸着パットを昇降させるようになり、昇降用のサーボモータと搬送移動の搬送制御モータとを同時制御することにより、一方の加工ポジションからのガラス板の搬送移動中に吸着パットをしてガラス板を上昇させ、次のガラス板渡しの他方の加工ポジションに近づくにつれ、そのガラス板を徐々に降下させるようにしたガラス板加工装置である。

さらに、本発明は、上記昇降装置がスライダークランク機構からなり、クランク軸に搬送シャトルに取付けられ、かつ数値制御される昇降用のサーボモータを連結し、スライダーにガラス板吸着の吸着パットを取付け、上記昇降モータの回転により、吸着パットを昇降させるようになり、昇降用のサーボモータと搬送移動の搬送制御モータとを同時制御することにより、一方の加工ポジションからのガラス板の搬送移動中、次のガラス板渡しの他方の加工ポジションに近づくにつれ、吸着パットをしてガラス板を徐々に降下させるようにしたガラス板加工装置である。

上記スライダークランク機構は、モータによるクランクの回転運動を吸着パットの昇降運動に変換しているため、吸着の上昇、降下の度に、モータを正逆回転させる必要がない。一方向に回転するだけでよい。また、上記スライダークランク機構は、スライダー即ち、吸着パットが折り返しの上死点、下死点において、昇降速度ＶがＶ＝０となる。即ち、吸着パットの上昇から降下への変換位置、また降下から上昇への変換位置で速度一時０となる。そして、この速度Ｖ＝０への減速（減速カーブ）、この速度Ｖ＝０から加速（加速カーブ）がなめらかである。このため、ガラス板の吸着持上げ、吸着ガラス板の加工ポジション支持台への降下置きが、ソフトに行われ得る。そして、上記のスライダークランク機構の上記動作状態は、機械的、同一に繰り返される。

特に、吸着パットの昇降の下死点の位置をガラス板載置の支持台上面直近に合わすことにより、吸着パットから支持台へのガラス板の載置及びガラス板の吸着持上げが確実に行われる。

また、クランク軸、延いてはクランクを回転駆動する昇降モータを数値制御されるサーボモータとすることにより、この昇降用のサーボモータと搬送移動の搬送制御モータとを同時制御すると、ガラス板の搬送移動中に吸着パットをしてガラス板の搬送ライン高さを上昇させて他との衝突、接触、回避等を図り得、次のガラス板渡しの加工ポジションに近づくにつれ、そのガラス板を徐々に降下させ、次のガラス板渡しの加工ポジションに至ったときには、吸着パットをガラス板渡しに必要最小距離の高さ位置に精確に位置決めできる。

この加工ポジションにおいて、上記最少距離を降下し、ガラス板をガラス板支持部に開放し、渡す。次に吸着パットは空で再び必要最小距離の高さまで上昇し、と同時に空で復帰行程をスタートする。復帰行程のスタートと共に空の吸着パットを更に上昇させ、元の加工ポジションに近づくに従い、降下させてゆき、元の加工ポジションのガラス板支持部の上方に戻ったときには、吸着パットをガラス板支持の搬送開始まで待機するようにできる。

このため、ガラス板の受取り持上げの時間、及びこの持上げから次の加工ポジションへの搬送出発までの時間吸着パットの降下からガラス板の吸着持上げ完了までの時間が短縮される。さらに、受取ったガラス板の搬送開始までの時間もまた短縮される。

従って、加工ガラス板搬送時間が短縮され、加工ポジションでの加工動作のタクトが速くなる。よって加工ガラス板の生産スピードが大巾にアップする。

本発明によれば、加工ポジションから加工ポジションへのガラス板の搬送をスピードアップし、加工動作のタクトを速くし、もって加工ガラス板の生産を一層アップできるようにしたガラス板の加工方法及びガラス板加工装置を提供し得る。

図１は、本発明の実施の形態の例の正面図である。 図２は、図１に示す例の一部切欠の平面図である。 図３は、図２に示すＥ−Ｅ線断面図である。 図４は、図１に示すＡ−Ａ線から見た矢視図である。 図５は、図１に示すＣ−Ｃ線断面図である。 図６は、図１に示すＤ−Ｄ線断面図である。 図７は、搬送装置の昇降装置の正面図である。 図８は、図７に示すＦ−Ｆ線断面図である。 図９は、図７に示す昇降装置の平面図である。 図１０は、図７に示す昇降装置の一部切欠側面図である。

次に、本発明の実施の態様を図に示す具体例を参照して説明する。尚、本発明はこれら例に何等限定されないのである。

図１から図９に示すように、ガラス板加工装置１は、右側にはガラス板に切線を形成する切断部２、左側にはガラス板の周縁を研削する研削部３、中央に折割部４、そして背後にガラス板５を搬送するガラス板搬送部６が配置されている。切断部２への搬入側には、ガラス板の入込みコンベア７が、研削部３からの搬出側には取出しコンベア８が配設されている。

切断部２には、カッターホイール１４を備えた切断ヘッド９とガラス板５を支持する切断テーブル１１とを備える。研削部３には、研削ホイール１５を備えた研削ヘッド１０とガラス板５を保持する研削テーブル１２を備える。研削テーブル１２においてガラス板５を直接に保持するのは、この研削テーブル１２上に配置した複数の吸盤１３である。

切断ヘッド９と切断テーブル１１は、ＮＣ制御されて直交の平面座標系において輪郭制御運動を行い、研削ヘッド１０と研削テーブル１２もまたＮＣ制御されて直交の平面座標系において輪郭制御運動を行う。切断部２における上記輪郭制御運動と研削部３における上記輪郭制御運動とは、同時平行して同一に行われる。

切断部２の切断ヘッド９と研削部３の研削ヘッド１０とは、共通の移動台１６に装置されており、移動台１６はＸ軸方向の直動（以下、移動と称す）を行う。

切断ヘッド９延いてはカッタホイール１４と、研削ヘッド１０延いては研削ホイール１５とは、Ｘ軸を共用し、一体となってＸ軸方向の移動を行う。

切断ヘッド９に対応してＹ軸方向に移動する切断テーブル１１と、研削ヘッド１０に対応してＹ軸方向に移動する研削テーブル１２とは、それぞれ独立して装置されているが、共に同期制御される。

切断テーブル１１と研削テーブル１２の前方上方には、第１架台１７が架設されている。第１架台１７は、機台１８の前後端において立設された門形の枠台１９、１９に架設されている。

第１架台１７の前面には２組のスライドレール装置２１及び２１が、Ｘ軸方向に沿って平行に設けられている。

スライドレール装置２１及び２１は、第１架台１７に敷設されたレール本体２２と、レール本体２２上を移動する複数のスライドブロック２３とからなり、これらのスライドブロック２３、２３に移動台１６が固定されている。

移動台１６には、切断ヘッド９及び研削ヘッド１０が装置されている。

切断ヘッド９及び研削ヘッド１０は、スライドレール装置２１及び２１によってＸ軸方向に移動台１６と共に一体となって移動（直動）する。

Ｘ軸方向への移動台１６の駆動は、２組のレール本体２２、２２の間に設けられた送りネジ２４と、送りネジ２４を駆動するＸ軸制御モータ２５とによって行われる。切断ヘッド９及び研削ヘッド１０の夫々の下方には、切断ヘッド９に対応して切断テーブル１１が、研削ヘッド１０に対応して研削テーブル１２が設置されている。

切断テーブル１１と研削テーブル１２とは、互いに同期制御されて移動させられる。切断テーブル１１の上面は、ガラス板５を平面支持するように形成されている。

研削テーブル１２は、上面に複数個の吸盤１３、１３、１３、１３が配置され、これら吸盤１３、１３、１３、１３の上に、ガラス板５が平面を保って吸着固定される。

切断テーブル１１は、Ｙ軸方向に沿って配設されたスライドレール装置２６、２６上に取付けられている。

これらスライドレール装置２６、２６は、レール本体２７とレール本体２７に組付けされたスライドブロック２８、２８とを備え、切断テーブル１１は、これらスライドブロック２８、２８上に固定されている。

切断テーブル１１のＹ軸方向の移動は、レール本体２７、２７に沿って設けられた送りネジ２９と送りネジ２９に連結したＹ軸制御モータ３０とによって行われる。

研削テーブル１２は、同じようにＹ軸方向に沿って配設されたスライドレール装置３１、３１上に取付けられている。スライドレール装置３１、３１もまた、レール本体３２と、レール本体３２に組付けられたスライドブロック３３、３３を備え、これらスライドブロック３３、３３上に研削テーブル１２が取付けられている。

研削テーブル１２のＹ軸方向の移動は、レール本体３２、３２に沿って配設された送りネジ３４と、送りネジ３４に連結したＹ軸制御モータ３５とにより行われる。

切断テーブル１１と研削テーブル１２とが同期してＹ軸方向に移動されるように、互いに独立して配されたＹ軸制御モータ３０とＹ軸制御モータ３５とは、数値制御装置によって同期して運転される。Ｘ軸方向に移動する移動台１６の前面には、切断テーブル１１に対応して軸受装置３６が、研削テーブル１２に対応して軸受装置３８がそれぞれ取付けられている。

軸受装置３６には、ベアリング（図示されていない）より保持された回転軸３７を備える。

軸受装置３８には、ベアリングによって保持された回転軸３９を備える。

回転軸３７及び３９は、回転軸心がＸ−Ｙ平面座標系、つまりガラス板５の上面に対して直交して組込まれている。

回転軸３７及び３９は、ガラス板５の上面に直交した軸線４０を中心に回転する。

回転軸３７及び３９は、その上端部４１、４２及び下端部４３、４４がそれぞれの軸受装置３６、３８から上方にまた下方に露出している。

切断部２における回転軸３７は、その下端部４３には、ブラケット４５を介して切断ヘッド９が取付けられている。さらに、回転軸３７の上端部４１には、角度制御モータ４６が平歯車４７、４７を介して連結されている。

回転軸３９には、その下端部４４においてブラケット４８を介して研削ヘッド１０が取付けられている。

回転軸３９の上端部４２には、角度制御モータ４９が平歯車５０、５０を介して連結されている。角度制御モータ４６及び４９のそれぞれは、共に移動台１６の前面から立設されたブラケット５１、５２に保持されており、移動台１６と一体となってＸ軸方向を移動する。

回転軸３７の下端部４３に取付けた切断ヘッド９及び回転軸３９の下端部４４に取付けた研削ヘッド１０もまた、共にその下端部４３、４４において、それぞれの回転軸３７及び３９を側方から握り持ち状態で取付けられたブラケット４５、４８を介して取付けられている。

回転軸３７及び３９は、それぞれの角度制御モータ４６、４９から角度制御回転を受けて、切断ヘッド９及び研削ヘッド１０をガラス板５の面に直交する軸線４０の回りで角度制御回動させる。

切断ヘッド９は、カッターホイール１４を備えたカッターヘッド本体５３と、カッターヘッド本体５３とを保持し、カッターヘッド本体５３の位置をガラス板５の面に平行な面内で直交する２方向（Ｘ方向、Ｙ方向）に調整するところの位置調整手段５４と、カッターヘッド本体５３の上部とに取付けられ、カッターホイール１４をＺ軸方向に上下動し、ガラス板５に切線を形成時には、カッターホイール１４に切り圧を与えるエアーシリンダ装置５５を備える。

位置調整手段５４は、カッターヘッド本体５３を保持するＹ方向スライド５６と、Ｙ方向スライド５６をＹ方向に可動自在に保持するＸ方向スライド５７と、Ｘ方向スライド５７をＸ方向に可動自在に保持するブラケット５８とからなる。そして、ブラケット５８の上部が、回転軸３７の下端部４３を握り持ち状態で取付けられたブラケット４５に懸吊的に取付けられている。

研削ヘッド１０は、図８及び図９に示すようにスピンドルモータ５９と、スピンドルモータ５９の位置をガラス板５の面に平行な面内で直交する２方向（Ｘ方向、Ｙ方向）に夫々調整するための位置調整手段６０とを備える。そして、スピンドルモータ５９の回転シャフト６１に研削ホイール１５が装着されている。

位置調整手段６０は、スピンドルモータ５９を保持するＹ方向スライド６２と、Ｙ方向スライド６２をＹ方向に可動自在に保持するブラケット６４とからなる。ブラケット６４の上部が回転軸３９の下端部４４に握り持ち取付けのブラケット４８に懸吊的に取付けられている。

研削ホイール１５は、位置調整手段６０の調整によって、その周端面（研削面）が回転軸３９の軸心４０に一致されるようにしてある。

折割部４は、図１、図２、図５及び図８に示すように搬送されて来た切線入りのガラス板５を置く水平のベルトコンベア６５と、ベルトコンベア６５上に置かれたガラス板５を折割する２基の折割装置６６、６６とを備える。

それぞれの折割装置６６及び６６には、端切りカッター装置６７とプレス装置６８と、端切りカッター装置６７及びプレス装置６８を、ガラス板５上を、ガラス板５の面に沿って移動させる移動手段６９とよりなる。移動手段６９は、端切りカッター装置６７及びプレス装置６８を保持し、端切りカッター装置６７及びプレス装置６８をＹ方向に数値制御移動させるＹ方向移動装置７０と、Ｙ方向移動装置７０をＸ方向に数値移動させるＸ方向移動装置７１とを備え、Ｘ方向移動装置７１において、第１架台１７及び第２架台１０３にブラケット７３、７４を介して取付けられている。

ベルトコンベア６５は、コンベアベルト７５と、コンベアベルト７５を内側から平面に支える支持板兼フレーム７６と、コンベアベルト７５を回走させる駆動装置７７とを有しており、支持板兼フレーム７６においてブラケットを介して機台１８から支持されている。

折割部４の動作、先ず、切断部２において切線を入れられたガラス板５が、切断部２に対応のガラス板持上げ装置８２によるそのガラス板５の持上げにより及び搬送シャトル８０の移動によるガラス板搬送によりコンベアベルト７５上に移し、置かれる。すると、折割部４に復帰した吸着パット９０が降下してガラス板５を押えて固定とする。

すると、先ず折割装置６６、６６の端切りカッター装置６７が必要箇所へ順次移動してゆき、ガラス板５に端切り線を入れてゆく。次に、プレス装置６８が必要箇所に順次移動してプレスを施し、不要部を折割、切り離してゆく。

不要部を折割、切離されたガラス板５は、ガラス板持上げ装置の吸着パット９０により吸着、持上げられ、この状態で待機し、次に研削部３への搬送を待つ。

このとき、ベルトコンベア６５が作動し、コンベアベルト７５上の折割カレットを外部へ排出する。

ガラス板搬送部６は、搬送装置７９を備える。搬送装置７９は、入込みコンベア７上のガラス板５を切断テーブル１１上へ、切断テーブル１１上のガラス板５を折割部４のベルトコンベア６５上へ、折割部４で折割され吸着パット９０で持上げ中のガラス板５を研削テーブル１２の吸盤１３、１３、１３、１３上に、研削テーブル１２の吸盤１３、１３、１３、１３上のガラス板５を取出しコンベア８上へ搬送する。

往復動の繰返しによりガラス板５は、次へ次へと順送りされる。

尚、ガラス板５は、入込みコンベア７上のガラス板支持部２０ａ、切断テーブル１１上のガラス板支持部２０ｂ、折割部４のベルトコンベア６５上のガラス支持部２０ｃ、研削テーブル１２の吸盤１３、１３、１３、１３上のガラス板支持部２０ｄ、取出しコンベア８上のガラス板支持部２０ｅに置かれ、かつ切断部２、研削部３にあってはガラス板支持部２０ｂ、２０ｄにあっては加工作業中は固定的に支持あるいは保持される。さて搬送装置７９は、搬送シャトル８０を備える。搬送シャトル８０は、入込みコンベア７の上方、切断テーブル１１の上方、折割部４のベルトコンベア６５の上方、研削テーブル１２の吸盤１３、１３、１３、１３の上方を貫いて設けられ、Ｘ軸方向に平行して往復動を繰返す。搬送シャトル８０は、この往復動によって取出しコンベア８の上方へも至る。搬送シャトル８０には、加工ポジションに対応した位置にガラス板持上げ装置８１、８２、８３，８４を備える。即ち、搬送シャトル８０には、入込みコンベア７上のガラス板支持部２０ａ、切断テーブル１１上のガラス板支持部２０ｂ、折割部４のベルトコンベア６５上のガラス板支持部２０ｃ、研削テーブル１２の吸盤１３、１３、１３、１３上のガラス板支持部２０ｄに対応した位置にガラス板持上げ装置８１、８２、８３、８４のそれぞれを備えている。

これらのガラス板持上げ装置８１、８２、８３、８４のそれぞれは、ブラケット８５、８６、８７、８８を介して搬送シャトル８０の下面に取付けられている。

搬送シャトル８０及びガラス板持上げ装置８１、８２、８３、８４は、一体として往復を行う。

搬送シャトル８０の往復動は、後述の搬送制御モータ８９によって、数値制御されて行われる。また、ガラス板持上げ装置８１、８２、８３、８４の各々には、ガラス板面に接し、ガラス板５の吸着保持、またそのガラス板５の開放を行うところの一対の吸着パット９０と、一対の吸着パット９０を直線昇降させる昇降装置９１、９２、９３、９４を備える。

昇降装置９１、９２、９３、９４のそれぞれは、吸着パット９０を保持し、直線昇降のガイドを行うスライド装置９８と、スライド装置９８が保持した吸着パット９０、９０を昇降させるクランク機構装置９９とを備える。

スライド装置９８は、両側に配設されたスライドユニット体９５、９５と、これら両側のスライドユニット体９５と９５のスライドシャフト９６と９６どうしを連結した連結体９７とを備え、連結体９７の下面に複数の吸着パット９０、９０が取付けられている。

両側のスライドユニット体９５及び９５は、ケース本体１０１と、ケース本体１０１内をスライドするスライドシャフト９６、９６とよりなり、ケース本体１０１、１０１において前記ブラケットに取付けられている。

クランク機構装置９９は、上記ブラケットに取付けられた昇降モータ１００のシャフト１０２に取付けられたクランク軸１１０と、クランク軸１１０から半径方向に突設されたクランク腕１１１と、クランク腕１１１から突設したクランクピン１１２と、クランクピン１１２とスライド装置９８の連結体９７に取付け突設したスライダピン１１３とに回転連結したコンロット１１４とよりなる。

コンロット１１４とクランクピン１１２及びスライダピン１１３との回転連結は、図８に示すようにベアリング１１５、１１５を介して行う。尚また、昇降モータ１００は、数値制御されたサーボモータを使用し、かつサーボモータは、減速機直結のサーボモータである。そして、クランク軸１１０は、減速機の出力シャフトに外挿し取付け固定する。

クランク機構装置９９は、昇降サーボモータ１００の回転によりクランク軸１１０を介してクランク腕１１１が回転し、クランクピン１１２とスライダピン１１３とに回転連鎖させたコンロット１１４を介してスライダピン１１３取付けの連結体９７、延いては吸着パット９０、９０を上下に往復直動させる。即ち、本クランク機構装置９９は、サーボモータ１００の回転を吸着パット９０、９０の上下往復動に変換した。

搬送シャトル８０は、第２架台１０３の下面において、Ｘ軸方向に平行に設置されたスライド装置１０４及び１０４に取付けられている。

スライド装置１０４及び１０４は平行に敷設したレール本体１０５及び１０５と、レール本体１０５及び１０５に組付けたスライドブロック１０６、１０６とからなり、これらスライドブロック１０６、１０６に搬送シャトル８０が取付けられている。

搬送シャトル８０の往復動は、レール本体１０５及び１０５の間に取付けた送りネジ１０７と送りネジ１０７に連結した搬送制御モータ８９とにより駆動する。

搬送制御モータ８９は、数値制御装置から数値情報に基づいて搬送シャトル８０を数値制御による往復動させる。

第２架台１０３は、第１架台１７の後方において第１架台１７と平行して機台１８の前後端に立設の枠台１９、１９に架設されている。

ガラス板搬送部６の動作、図４及び図１６に示すように、本ガラス板加工装置１が各加工ポジションにおいて加工動作中にあるとき、往復動する搬送シャトル８０は復帰位置において待機している。このとき、ガラス板持上げ装置８１は入込みコンベア７の上方に、持上げ装置８２は切断テーブル１１の上方に、持上げ装置８４は研削テーブル１２の上方に待機している。

尚、このとき、折割部４のベルトコンベア６５に対応した持上げ装置８３は、ベルトコンベア６５上にあって、その吸着パット９０を最下位まで降下させてベルトコンベア６５上のガラス板５を押圧中にあり、このとき折割装置６６、６６が動作してガラス板５を折割し、折割完了で吸着パット９０はガラス板５を吸着し、最上位まで持上げて待機し、他の吸着パット９０、９０、９０と共の一体移動を待つ。

次に、各加工ポジションの加工動作が終了し、切断テーブル１１、研削テーブル１２が原点復帰すると、折割部４に位置する持上げ装置８３を除き、各ガラス板持上げ装置８１、８２、８４は、昇降装置９１、９２、９４を介して一せいに吸着パット９０、９０、９０を降下し、ガラス板５に接し、これを吸着し、ガラス板５を持上げる。持上げ完了と同時に、搬送シャトル８０が往行程をスタートし、各加工ポジションのガラス板５は、次の加工ポジションに向けての搬送が開始する。

次の加工ポジションのガラス板支持部２０ｂの上方に至って搬送シャトル８０が停止したとき、各吸着パット９０、９０、９０、９０を降下し、ガラス板５をガラス板支持部の上面に接しさせ吸着パット９０、９０、９０、９０からガラス板５、５、５、５を開放し、ガラス板支持部２０ｂ上に移す。

次に、各ガラス板持上げ装置８１、８２、８３、８４は、昇降装置９１、９２、９３、９４をして吸着パット９０、９０、９０、９０を上昇し、同時に搬送シャトル８０は復帰行程をスタートする。と同時に、本ガラス板加工装置１は、各加工ポジションにおいて加工動作を開始する。

各ガラス板持上げ装置８１、８２、８３、８４が元の加工ポジションの支持台の上方に戻ったとき、吸着パット９０、９０、９０、９０は、ガラス板支持部の上方に待機する。

各加工ポジションの加工動作の終了で、各々加工ガラス板５を支持したガラス板支持部、つまり、切断テーブル１１、研削テーブル１２が原点復帰すると、ガラス板搬送部６は上述と同一動作を繰返し、加工ガラス板５、５、５、５を各加工ポジションへ順送りにする。最後の取出しコンベア８上に順送りされてきた加工ガラス板５は加工仕上りとして取出す。

ガラス板加工装置１の研削部３は、研削ヘッド１０と研削テーブル１２がＸＹ座標系において輪郭制御移動を行う研削装置であるが、研削ヘッドを固定し、ガラス板を保持した研削テーブル１２を角度制御回転させると共にＹ軸移動させる極座標制御方式の研削装置であってもよい。研削テーブル１２のＹ軸原点復帰において、搬送装置７９の昇降装置９３、９４の吸着パット９０により、ガラス板５の搬入搬出を行ってもよい。

さらに、本ガラス板加工装置１は、切断部２と研削部３との間に折割部４を備えるが、折割部４を省き、ガラス板５の折割を切断部２において切断と折割を連続して行ってもよい。即ち、切断ヘッド９に折割プレス装置を併設し、カッタホイールによる切線形成の直後に折割プレスにより折割を行う。そして、この折割兼用の切断部２より研削部３にガラス板５を搬送してもよい。

１ ガラス板加工装置
２ 切断部
３ 研削部
４ 折割部
５ ガラス板
６ ガラス板搬送部
７ 入込みコンベア
８ 取出しコンベア

Claims (5)

1. ガラス板を支持するガラス板の支持部を備えた加工ポジションが間隔をもって配設され、一方の加工ポジションのガラス板支持部から他方の加工ポジションのガラス板支持部へガラス板を搬送する搬送装置を備え、この搬送装置は、一方の加工ポジションのガラス板支持部の上方と他方の加工ポジションのガラス板支持部の上方との間において往復移動する搬送シャトルと、この搬送シャトルに昇降装置を介して取付けられた一対の吸着パットとを備え、上記搬送シャトルの往復移動、昇降装置による一対の吸着パットの昇降並びに、一対の吸着パットのガラス板の吸着及び開放によって一方の加工ポジションから他方の加工ポジションへガラス板を搬送するようにしたガラス板加工装置において、上記昇降装置が、一対の吸着パットを保持すると共に一対の吸着パットの直線昇降のガイドを行うスライド装置と、スライド装置が保持した一対の吸着パットを直線昇降させると共にクランク軸を有したクランク機構装置とを備えたスライダークランク機構からなり、スライド装置は、スライドシャフトを有した一対のスライドユニット体と、これらスライドシャフト同士を連結すると共に下面に一対の吸着パットが取付けられている連結体とを備えており、クランク軸に搬送シャトルに取付けられた昇降モータを連結し、上記昇降モータの回転により一対の吸着パットを昇降させるようにしたガラス板加工装置。
2. 昇降モータが数値制御されるサーボモータである請求項１に記載のガラス板加工装置。
3. 搬送装置は、搬送シャトルを往復移動させる搬送制御モータを具備しており、昇降モータと搬送制御モータとを同時制御することにより、一方の加工ポジションからのガラス板の搬送移動中に一対の吸着パットをしてガラス板を上昇させ、次のガラス板渡しの他方の加工ポジションに近づくにつれ、そのガラス板を徐々に降下させるようにした請求項１又は２に記載のガラス板加工装置。
4. 搬送装置は、搬送シャトルを往復移動させる搬送制御モータを具備しており、昇降モータと搬送制御モータとを同時制御することにより、一方の加工ポジションからのガラス板の搬送移動中、次のガラス板渡しの他方の加工ポジションに近づくにつれ、一対の吸着パットをしてガラス板を徐々に降下させるようにした請求項１又は２に記載のガラス板加工装置。
5. 一方の加工ポジションがガラス板面に切線を形成し、切線の通りに折割する切断及び折割部であり、他方の加工ポジションがガラス板の周縁エッヂを研削する研削部である請求項１から請求項４に記載のガラス板加工装置。

Images