JP5720723B2 - ガラス板加工装置 - Google Patents

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Description

本発明は、自動車の窓ガラス用ガラス板、液晶用ガラス板等ガラス板の加工方法及びガラス板の加工装置に関する。
ガラス板に切断加工(切線入れ)、折割作業、周縁研削加工を施して加工ガラス板を生産するところのガラス板の加工方法及びガラス板の加工装置に係る。
加工ラインにおいて、各加工ポジション(例えば、切断加工部所、折割部所、周縁研削部所、搬送部所等)にガラス板を順送りしながら、そのガラス板の加工を仕上げてゆくところのガラス板の加工方法及び加工装置に関する。
特に、各加工ポジションのガラス板支持部に、ガラス板を順送りに移してゆくガラス板の搬送方法及びガラス板の搬送装置が改良されたところのガラス板の加工方法及びガラス板の加工装置に係る。以下、本発明の説明において、加工ポジションは、入込みコンベア、切断部(カッターによりガラス面に切線を入れる所)、折割部、研削部、取出しコンベアを指す。尚、入込みコンベア、取出しコンベアは、ガラス板の加工は行わないが加工ポジションとした。尚また、ガラス板支持部は、ガラス板が載置され、このガラス板を支持、また保持する装置を全体として称したもので、入込みコンベア、切断テーブル、折割部のベルトコンベア上、研削テーブルを指すものでもある。
例えば、特許文献1においては、ガラス板を支持するガラス板支持部を備えた加工ポジションが間隔をもって配設され、各加工ポジションのガラス板支持部にガラス板を順送りに移してゆくガラス板の搬送装置を備え、搬送装置は、各加工ポジションのガラス板支持部の上方間を往復移動する移動台と、この移動台に各加工ポジションのガラス板支持部に対応し、かつエアーシリンダ装置からなる昇降装置を介して取付けられた吸着パットとを備え、移動台の往復動、エアーシリンダ装置による吸着パットの昇降、吸着パットのガラス板の吸着または開放動作によって各加工ポジションのガラス板支持部へガラス板を順送りに搬送するようになっている。特に、エアーシリンダ装置は圧縮エアーの入切によって吸着パットの昇降、ひいてはガラス板の持上げ、降下を行うようになっている。
特開2002−68768号公報
ところで、斯かるガラス板の加工装置では、エアーシリンダ装置により吸着パッを昇降させるようになっているために、吸着パットの昇降位置及び昇降スピードの制御ができない。
このため、各加工ポジションにおける支持台でのガラス板の受け渡しにおいて、吸着パットは常に、エアーシリンダ装置の全ストロークを昇降しなければならない。このため、ガラス板の受け渡しに際し、吸着パットの昇降に時間がかかる。
さらに、各吸着パットがガラス板を受け取って、次の加工ポジションへの搬送には、吸着パットを持上げるエアーシリンダ装置の全ストローク収縮による上昇完了を待って開始しなければならないので、無駄な時間を要する。
以上等により、加工ポジションから加工ポジションへのガラス板の搬送に時間を要し、加工ガラス板の生産にスピードアップが期待できない。
そこで、本発明は上記に示す従来のガラス板加工装置の欠陥に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、加工ポジションから加工ポジションへのガラス板の搬送をスピードアップし、加工動作のタクトを速くし、もって加工ガラス板の生産を一層アップできるようにしたガラス板の加工方法及びガラス板の加工装置を提供するにある。
本発明は、ガラス板を支持するガラス板支持部を備えた加工ポジションが間隔をもって配設され、一方の加工ポジションのガラス板支持部から他方の加工ポジションのガラス板支持部へガラス板を搬送する搬送装置を備え、この搬送装置は一方の加工ポジションのガラス板支持部の上方と他方の加工ポジションのガラス板支持部の上方との間において往復移動する移動台とこの移動台に上記各加工ポジションのガラス板支持部に対応し、かつ昇降装置を介して取付けられた吸着パットとを備え、上記移動台の往復移動、昇降装置による吸着パットの昇降、吸着パットのガラス板の吸着また開放によって一方の加工ポジションから他方の加工ポジションへガラス板を搬送するようにしたガラス板の加工装置において、昇降装置は、サーボモータに連結されたピニオンギアとラックとのかみ合せからなるラック・ピニオン装置を備え、このラック・ピニオン装置が、サーボモータ・ピニオンギアの連結体側において移動台に取付けられ、ラック側において吸着パットが取付けられ、またはラック側において移動台に取付けられ、サーボモータ・ピニオンギアの連結体側において吸着パットが取付けられており、上記各吸着パットは、移動台に取付けられたスライド装置に昇降自在に保持され、かつ上記サーボモータに連結されて回転するピニオンギアのラックとのかみ合せによって生ずる直線運動により上記吸着パットに数値制御した昇降動をさせる昇降装置を備えたガラス板の加工装置である。
上記のようになる本発明のガラス板の加工装置は、吸着パットの昇降が、サーボモータに連結されたピニオンギアの回転と、このピニオンギアとラックのかみ合せによる高速直線運動及びその位置決めによって行われる。
即ち、吸着パットの昇降が、ピニオンギアとラックとのかみ合せにより行われるため、昇降動への応答が速く、かつその昇降スピードが速い。さらに、その昇降は、数値制御されているため、吸着パットを必要な位置(支持面ラインからの高さ位置)へ素早く、かつ精確に昇降させることができる。
また、吸着パットの昇降によるガラス板の受け渡しにおいて、その吸着パットの高さ位置をガラス板支持部に対して必要最小の高さ位置に素早く、精確に位置させる(位置決め)ことができる。
従って、ガラス板の受け渡しに際し、吸着パットを必要最小の距離を昇降すればよく、かつ昇降スピードが速いので、ガラス板の受け渡し時間が大巾に短縮できる。また、吸着パットの昇降距離が縮かめられ得、かつ昇降応答が素早くスピードが速いので、吸着パットが次の加工ポジションに到達し、降下し、ガラス板を渡し、再び上昇し、上昇完了までの時間が短縮できる。このため、吸着パットの元の加工ポジションへの復帰スタートまでの時間が短縮される。さらに、渡しガラス板への加工スタートまでの時間も短縮し得し、加工タクトを上げることが出来る。
上記の如く得られる効果から、全体として、ガラス板の受取り、渡し、ガラス板の渡しから加工作業動作のスタートまでの時間、吸着パットの復帰スタートまでの時間が短縮されるので、ガラス板の生産タクト、生産スピードが大巾に向上し得る。
また、吸着パットの昇降は、サーボモータにより数値制御されているため、この昇降用のサーボモータと搬送移動の搬送制御モータと同時制御することにより、ガラス板の搬送移動中に吸着パットをしてガラス板の搬送ライン高さを上昇させて他との衝突、接触、回避等を図り得、次のガラス板渡しの加工ポジションに近づくにつれ、そのガラス板を徐々に降下させ、次のガラス板渡しの加工ポジションに至ったときには、吸着パットをガラス板渡しに必最小な高さ位置に精確に位置決めできる。
ガラス板の搬送移動中に吸着パットの昇降を合理的に使用できる。
また、本発明は、ガラス板を加工する加工ポジションと加工ポジションと間を往復動し、一方の加工ポジションにおいて、吸着パットを降昇してガラス板を吸着、持上げて、他方の加工ポジションへ往移動し、この他方の加工ポジションで吸着パットを降下してガラス板を渡し、空で上昇し、空で復路を復帰し、待機するガラス板の搬送方法において、
一方の加工ポジションにおいて、吸着パットをガラス板支持部の上方に、先ず必要最小距離の高さに待機し、搬送の開始にあたり、吸着パットを上記最小距離を降下し、ガラス板を吸着し、再び必要最小距離だけ上昇してガラス板を持上げると共に、他方の加工ポジションに向って往工程の移動を開始、吸着パットはこの往行程の移動中においてさらに、上昇し、ガラス板持上げ高さを上げ、移動を続ける。次の加工ポジションに近づくにつれて吸着パットを降下させてゆき、上記次の加工ポジションのガラス板支持部の上方に至ったときに、吸着パット及び持上げガラス板の高さ位置をガラス板支持部の上面から必要最小距離の高さの位置に位置決めし、この加工ポジションにおいて、上記最小距離を降下し、ガラス板をガラス板支持部に開放し、渡す。次に吸着パットは空で再び必要最小距離の高さまで上昇し、と同時に空で復帰行程をスタートする。復帰行程のスタートと共に空の吸着パットをさらに上昇させ、元の加工ポジションに近づくに従い、降下させてゆき、元の加工ポジションのガラス板支持部の上方に戻ったときには、吸着パットをガラス板支持部の上面より必要最小距離の高さ位置に位置決めさせ、この高さ位において次のガラス板の搬送開始まで待機するようにしたガラス板の加工方法である。
上記のようになる本発明のガラス板の加工方法によれば、各加工ポジションにおいて、吸着パットは、ガラス板の支持部の上面より必要最小なわずかの距離の高さ位置において、待機し、ガラス板の受取りに際し、その必要最小距離の降昇によって行われる。このため、ガラス板の受取り持上げの時間、及びこの持上げから次の加工ポジションへの搬送出発までの時間吸着パットの降下からガラス板の吸着持上げ完了までの時間が短縮される。さらに、受取ったガラス板の搬送開始までの時間もまた短縮される。
また、搬送中に上昇させた高さラインの上ったガラス板は、その搬送移動中、次の加工ポジションが近づくにつれて、再び降下し、次の加工ポジションに至ったときには、ガラス板支持部(ガラス板渡し載置部)の上方、再び必要最小距離の高さ位置と位置している。次に吸着パットはこの最小距離を降下し、ガラス板を渡し、再び必要最小距離を上昇し、元の加工ポジションへの復帰スタートに入る。同時に加工ポジションで加工動作(加工作業)に入る。
このため、この加工ポジションにおいても、吸着パットの降下からガラス板の支持部への開放渡し、吸着パットの上昇、及びガラス板の受取りから加工動作の開始までの時間が短縮され得る。
従って、加工ガラス板搬送時間が短縮され、加工ポジションでの加工動作のタクトが速くなる。よって加工ガラス板の生産スピードが大巾にアップする。
本発明によれば、加工ポジションから加工ポジションへのガラス板の搬送をスピードアップし、加工動作のタクトを速くし、もって加工ガラス板の生産を一層アップできるようにしたガラス板の加工方法及びガラス板の加工装置を提供し得る。
図1は、本発明の実施の形態の例の正面図である。 図2は、図1に示す例の平面図である。 図3は、図2に示すE−E線断面図である。 図4は、図3に示す一部切欠の断面図である。 図5は、図1に示すA−A線から見た矢視図である。 図6は、図1に示すB−B線断面図である。 図7は、図1に示すC−C線断面図である。 図8は、図1に示すD−D線断面図である。 図9は、図2においての一部切欠平面図である。 図10は、搬送装置の昇降装置の正面図である。 図11は、搬送装置の昇降装置の平面図である。 図12は、搬送装置の昇降装置の側面図である。 図13は、図10に示す昇降装置のF−F線断面図である。 図14は、吸着パットが降下した状態における昇降装置の正面図である。 図15は、同じく吸着パットが降下した状態における昇降装置の側面図である。 図16は、図1に示す例においての搬送装置及び昇降装置の動作説明図である。
次に、本発明の具体例を図面を参照して説明する。尚、本発明はこれら例に何等限定されないのである。
本実施例のガラス板の加工装置1は図1から第9図に示すように、右側にはガラス板に切線を形成する切断部2、左側にはガラス板の周縁を研削する研削部3、中央に折割部4、そして背後にガラス板5を搬送するガラス板搬送部6が配置されている。
さらに、切断部2への搬入側には、ガラス板の入込みコンベア7が、研削部3からの搬出側には取出しコンベア8が配設されている。
切断部2には、カッターホイール14を備えた切断ヘッド9とガラス板5を支持する切断テーブル11を備える。また、研削部3には、研削ホイール15を備えた研削ヘッド10とガラス板5を保持する研削テーブル12を備える。なお、研削テーブル12においてガラス板5を直接に保持するのは、この研削テーブル12上に配置した複数の吸盤13である。
上記切断ヘッド9と切断テーブル11は、NC制御されて直交の平面座標系において輪郭制御運動を行ない、また上記研削ヘッド10と研削テーブル12もまたNC制御されて直交の平面座標系において輪郭制御運動を行なう。そして、切断部2における上記輪郭制御運動と研削部3における上記輪郭制御運動とは同時平行して同一に行なわれる。
切断部2の切断ヘッド9と研削部3の研削ヘッド10とは、共通の移動台16に装置されており、この移動台16はX軸方向の直動(以下、移動と称す)を行なう。
よって切断ヘッド9至いてはカッタホイール14と研削ヘッド10至いては研削ホイール15とはX軸を共用し、一体となってX軸方向の移動を行なう。
一方、切断ヘッド9に対応してY軸方向に移動する切断テーブル11と研削ヘッド10に対応してY軸方向に移動する研削テーブル12とは、それぞれ独立して装置されているが、共に同期制御される。
切断テーブル11と研削テーブル12の前方上方には、第1架台17が架設されている。第1架台17は機台18の前後端において立設された門形の枠台19、19に架設されている。
この第1架台17の前面には2組のスライドレール装置21及び21が、X軸方向に沿って平行に設けられている。
このスライドレール装置21及び21は、第1架台17に敷設されたレール本体22と、このレール本体22上を移動する複数のスライドブロック23とからなり、これらのスライドブロック23、23に移動台16が固定されている。
この移動台16には、前記切断ヘッド9及び研削ヘッド10が装置されている。
従って、切断ヘッド9及び研削ヘッド10は、上記スライド装置21及び21によってX軸方向に移動台16と共に一体となって移動(直動)する。
X軸方向への移動台16の駆動は、2組のスライドレール本体22、22の間に設けられた送りネジ24と、この送りネジ24を駆動するX軸制御モータ25とによって行われる。上記切断ヘッド9及び研削ヘッド10の夫々の下方には、切断ヘッド9に対応して切断テーブル11が、研削ヘッド10に対応して研削テーブル12が設置されている。
そして、切断テーブル11と研削テーブル12とは互いに同期制御されて移動させられる。切断テーブル11の上面は、ガラス板5を平面支持するように形成されている。
研削テーブル12は上面に複数個の吸盤13、13、13、13が配置され、これら吸盤13、13、13、13の上に、ガラス板5が平面を保って吸着固定される。
上記切断テーブル11はY軸方向に沿って配設されたスライドレール装置26、26上に取付けされている。
これらスライドレール装置26、26はレール本体27とこのレール本体27に組付けされたスライドブロック28、28を備え、上記切断テーブル11はこれらスライドブロック28、28上に固定されている。
切断テーブル11のY軸方向の移動は上記レール本体27、27に沿って設けられた送りネジ29と送りネジ29に連結したY軸制御モータ30とによって行われる。
また、研削テーブル12は、同じようにY軸方向に沿って配設されたスライドレール装置31、31上に取付されている。もちろん、このスライドレール装置31、31もまた、レール本体32と、このレール本体32に組付けられたスライドブロック33、33を備え、これらスライドブロック33、33上に上記研削テーブル12が取付けられている。
研削テーブル12のY軸方向の移動は上記レール本体32、32に沿って配設された送りネジ34と、この送りネジ34に連結したY軸制御モータ35とにより行われる。
切断テーブル11と研削テーブル12とが同期してY軸方向に移動されるように、互いに独立して配されたY軸制御モータ30とY軸制御モータ35とは数値制御装置によって同期して運転される。X軸方向に移動する移動台16の前面には上記切断テーブル11に対応して軸受装置36が、研削テーブル12に対応して軸受装置38がそれぞれ取付けされている。
軸受装置36には、ベアリング(図示されていない)より保持された回転軸37を備える。
軸受装置38には、ベアリングによって保持された回転軸39を備える。
上記の回転軸37と39は、回転軸心がX−Y平面座標系、つまりガラス板5の上面に対して直交して組込まれている。
回転軸37及び39は、ガラス板5の上面に直交した軸線40を中心に回転する。
回転軸37及び39は、その上端部41、42及び下端部43、44がそれぞれの軸受装置36、38から上方にまた下方に露出している。
切断部2における回転軸37は、その下端部43には、ブラケット45を介して切断ヘッド9が取付けられている。さらに、この回転軸37の上端部41には、角度制御モータ46が平歯車47、47を介して連結されている。
他方、回転軸39は、その下端部44においてブラケット48を介して研削ヘッド10が取付けられている。
同じく、この回転軸39の上端部42には、角度制御モータ49が平歯車50、50を介して連結されている。もちろん、上記角度制御モータ46及び49のそれぞれは共に移動台16の前面から立設されたブラケット51、52に保持されており、もちろん、移動台16と一体となってX軸方向を移動する。
また、回転軸37の下端部43に取付けた切断ヘッド9及び回転軸39の下端部44に取付けた研削ヘッド10もまた、共にその下端部43、44において、それぞれの回転軸37及び39を側方から握り持ち状態で取付けされたブラケット45、48を介して取付けされている。
従って、回転軸37及び39は、それぞれの角度制御モータ46、49から角度制御回転を受けて、切断ヘッド9及び研削ヘッド10をガラス板5の面に直交する軸線40の回りで角度制御回動させる。
切断ヘッド9は、カッターホイール14を備えたカッターヘッド本体53とこのカッターヘッド本体53を保持し、このカッターヘッド本体53の位置をガラス板5の面に平行な面内で直交する2方向(X方向、Y方向)に調整するところの位置調整手段54とカッターヘッド本体53の上部に取付けられ、上記カッターホイール14をZ軸方向に上下動し、ガラス板5に切線を形成時にはカッターホイール14に切り圧を与えるエアーシリンダ装置55を備える。
位置調整手段54は、上記カッターヘッド本体53を保持するY方向スライド56と、このY方向スライド56をY方向に可動自在に保持するX方向スライド57と、このX方向スライド57をX方向に可動自在に保持するブラケット58とからなる。そして、ブラケット58の上部が、上記回転軸37の下端部を握り持ち状態で取付けられたブラケット45に懸吊的に取付けられている。
研削ヘッド10は、第8図、第9図に示すようにスピンドルモータ59とこのスピンドルモータ59の位置をガラス板5の面に平行な面内で直交する2方向(X方向、Y方向)に夫々調整するための位置調整手段60を備える。そして、スピンドルモータ59の回転シャフト61に研削ホイール15が装着されている。
位置調整手段60は、上記スピンドルモータ59を保持するY方向スライド62と、このY方向スライド62をY方向に可動自在に保持するブラケット64とからなる。
このブラケット64の上部が回転軸39の下端部44に握り持ち取付けのブラケット48に懸吊的に取付けられている。
研削ホイール15は、上記位置調整手段60の調整によって、その周端面(研削面)が回転軸39の軸心40に一致されるようにしてある。
折割部4は、第1図、第2図、第5図及び第8図に示すように搬送されて来た切線入りのガラス板5を置く水平のベルトコンベア65と、このベルトコンベア65上に置かれたガラス板5を折割する2基の折割装置66、66とを備える。
それぞれの折割装置66及び66には、端切りカッター装置67とプレス装置68と、端切りカッター装置67及びプレス装置68を、ガラス板5上を、ガラス板5の面に沿って移動させる移動手段69とよりなる。移動手段69は、端切りカッター装置67及びプレス装置68を保持し、この端切りカッター装置67及びプレス装置68をY方向に数値制御移動させるY方向移動装置70とこのY方向移動装置70をX方向に数値移動させるX方向移動装置71を備え、このX方向移動装置71において、第1架台17及び第2架台103にブラケット73、74を介して取付けられている。
ベルトコンベア65は、コンベアベルト75とコンベアベルト75を内側から平面に支える支持板兼フレーム76とコンベアベルト75を回走させる駆動装置77を有しており、支持板兼フレーム76においてブラケットを介して機台18から支持されている。
折割部4の動作、先ず、切断部2において切線を入れられたガラス板5が、切断部2に対応のガラス板持上げ装置82によるそのガラス板5の持上げにより及び移動台80の移動によるガラス板搬送によりコンベアベルト75上に移し、置かれる。すると、この折割部4に復帰した吸着パット90が降下してガラス板5を押えて固定とする。
すると、先ず折割装置66、66の端切りカッター装置67が必要箇所へ順次移動してゆき、ガラス板5に端切り線を入れてゆく。次に、プレス装置68が必要箇所に順次移動してプレスを施し、不要部を折割、切り離してゆく。
不要部を折割、切離されたガラス板5はガラス板持上げ装置の吸着パット90により吸着、持上げられ、この状態で待機し、次に研削部3への搬送を待つ。
このとき、ベルトコンベア65が作動し、コンベアベルト75上の折割カレットを外部へ排出する。
ガラス板搬送部6は、搬送装置79を備える。この搬送装置79は、入込みコンベア7上のガラス板5を切断テーブル11上へ、切断テーブル11上のガラス板5を折割部4のベルトコンベア65上へ、折割部4で折割され吸着パットで持上げ中のガラス板5を研削テーブル12の吸盤13、13、13、13上に、研削テーブル12の吸盤13、13、13、13上のガラス板5を取出しコンベア8上へ搬送する。
往復動の繰返しによりガラス板5は次へ次へと順送りされる。
尚、ガラス板5は、入込みコンベア7上のガラス板支持部20a、切断テーブル11上のガラス板支持部20b、折割部4のベルトコンベア65上のガラス支持部20c、研削テーブル12の吸盤13、13、13、13上のガラス板支持部20d、取出しコンベア8上のガラス板支持部20eに置かれ、かつ切断部2、研削部3にあっては上記ガラス板支持部20b、20dにあっては加工作業中は固定的に支持あるいは保持される。さて搬送装置79は、移動台80を備える。この移動台80は、入込みコンベア7の上方、切断テーブル11の上方、折割部4のベルトコンベア65の上方、研削テーブル12の吸盤13、13、13、13の上方を貫いて設けられ、X軸方向に平行して往復動を繰返す。移動台80はこの往復動によって取出しコンベア8の上方へも至る。移動台80には、加工ポジションに対応した位置にガラス板持上げ装置81、82、83,84を備える。即ち、移動台80には、入込みコンベア7上のガラス板支持部20a、切断テーブル11上のガラス板支持部20b、折割部4のベルトコンベア65上のガラス板支持部20c、研削テーブル12の吸盤13、13、13、13上のガラス板支持部20dに対応した位置にガラス板持上げ装置81、82、83、84のそれぞれを備えている。
これらのガラス板持上げ装置81、82、83、84のそれぞれは、ブラケット85、86、87、88を介して上記移動台8の下面に取り付けられている。
移動台80及び上記ガラス板持上げ装置81、82、83、84は、一体として往復を行う。
移動台80の往復動は、後述の搬送制御モータ89によって、数値制御されて行われる。また、上記ガラス板持上げ装置81、82、83、84のおのおのには、ガラス板面に接し、ガラス板5の吸着保持、またそのガラス板5の開放を行うところの吸着パット90と、吸着パット90を昇降させる昇降装置91、92、93、94を備える。
昇降装置91、92、93、94のそれぞれは、両側に配設され、吸着パット90を直線昇降自在に保持する2組のスライド装置95、95とこれら両側のスライド装置95と95のスライドシャフト96と96どうしを連結する連結体97と、この連結体97の上面に立設したラック98とこのラック98にかみ合せたピニオンギア99とこのピニオンギア99が取付けられこのピニオンギア99を駆動するサーボモータ100とを備え、上記連結体97の下面に吸着パット90、90が取付けられている。
両側のスライド装置95及び95は、ケース本体101とこのケース本体101内をスライドする上記スライドシャフト96、96とよりなり、ケース本体101、101において前記ブラケットに取付けられている。
またピニオンギア99はサーボモータ100のシャフト102に取付けられ、サーボモータ本体においてブラケットに取付けられている。
各々の昇降装置91、92、93、94は、サーボモータ100によりピニオンギア99が回転され、このピニオンギア99にかみ合うラック98を昇降し、このラック98を取付けている連結体97及びこの連結体97に取付けている吸着パット90が昇降される。
ところで、ピニオンギア99とラック98とのかみ合せ体はピニオンギア99の駆動によってピニオンギア99とラック98とは互いに相手に対して移動する。本実施例における昇降装置91、92、93、94は、サーボモータ、ピニオンギアの連結体108側を移動台80に取付け(もちろん、ブラケット85、86、87、88を介して)て、ラック98側を昇降動させ、昇降動するラック98側に吸着パット90が取付けられている。
しかし、図示されてないが、ラック98側を移動台80に取付け(もちろんブラケットを介して)て固定的とし、サーボモータとピニオンギアの連結体108側を昇降動させ、このサーボモータ、ピニオンギアの連結体108側に吸着90を取付けてもよい。
また、前記移動台80は、第2架台103の下面において、X軸方向に平行に設置されたスライド装置104及び104に取付けられている。
スライド装置104及び104は平行に敷設したレール本体105及び105とこのレール本体105及び105に組付けたスライドブロック106、106とからなり、これらスライドブロック106、106に上記移動台80が取付けられている。
移動台80の往復動は上記レール本体105及び105の間に取付けた送りネジ107と送りネジ107に連結した搬送制御モータ89とにより駆動する。
搬送制御モータ89は数値制御装置から数値情報に基づいて移動台80を数値制御による往復動させる。
尚、上記の第2架台103は前記第1架台17の後方において第1架台17と平行して機台18の前後端に立設の枠台19、19に架設されている。
ガラス板搬送部6の動作、第4図、第16図に示すように、本ガラス板の加工装置1が各加工ポジションにおいて加工動作中にあるとき、往復動する移動台80は復帰位置において待機している。このとき、持上げ装置81は入込みコンベア7の上方に、持上げ装置82は切断テーブル11の上方に、持上げ装置84は研削テーブル12の上方に待機し、各持上げ装置81、82、84の昇降装置91、92、94は降下途中位置に停止状態にあり、各吸着パット90は支持台上のガラス板5の上面から上方に必要最小距離の高さの位置(約5mm程度)において待機している。
尚、このとき、折割部4のベルトコンベア65に対応した持上げ装置83は、上記ベルトコンベア65上にあって、その吸着パット90を最下位まで降下させて上記ベルトコンベア65上のガラス板5を押圧中にあり、このとき折割装置66、66が動作してガラス板5を折割し、折割完了で上記吸着パット90はガラス板5を吸着し、最上位まで持上げて待機し、他の吸着パット90、90、90と共の一体移動を待つ。
次に、各加工ポジションの加工動作が終了し、切断テーブル11、研削テーブル12が原点復帰すると、折割部4に位置する持上げ装置83を除き、各持上げ装置81、82、84は、昇降装置91、92、94を介して一せいに吸着パット90、90、90を最小距離(約5mm程度の距離)を降下し、ガラス板5に接し、これを吸着し、ガラス板5を先ず必要最小距離の高さ(約5mm程度)持上げる。この最小距離の高さの上昇完了と同時に、移動台80が往行程をスタートし、各加工ポジションのガラス板5は次の加工ポジションに向けての搬送が開始する。と同時に各持上げ装置81、82、84の昇降装置91、92、94は、吸着パット90をして次次にガラス板5の高さを上昇させつつ進行する。
そして、往行程の中間位置を過ぎ、次の加工ポジションのガラス板支持部20bに近づくにつれ、逆にガラス板5を次次に降下させてゆく、次の加工ポジションのガラス板支持部20bの上方に至ったって移動台80が停止したときには、ガラス板5の高さ位置を支持台の上面より必要最小距離離れた高さ(約5mm程度)位置に位置させる。
次に、各吸着パット90、90、90、90は残り最小距離を降下し、ガラス板5をガラス板支持部の上面に接しさせ吸着パット90、90、90、90からガラス板5、5、5、5を開放し、ガラス板支持部20b上に移す。
次に、ガラス板の各持上げ装置81、82、83、84は、昇降装置91、92、93、94をして吸着パット90、90、90、90を再び必要最小距離上昇(今、移し渡したガラス板5の上面より約5mm程度)させる。各吸着パット90、90、90、90の上昇完了(わずかの時間で)と同時に移動台80は復帰行程をスタートする。
と同時に、本ガラス板の加工装置1は、各加工ポジションにおいて加工動作を開始する。
移動台80が復帰行程に入ると共に、各持上げ装置81、82、83、84は、吸着パット90、90、90、90の高さを次次に上昇させつつ復帰移動をする。
復帰行程の中間位置を過ぎ、元の加工ポジションに近づくにつれ、各持上げ装置81、82、83、84は吸着パット90、90、90を次次に降下させてゆく、元の加工ポジションの支持台の上方に戻ったときには、吸着パット90、90、90、90の高さ位置をガラス板支持部の上面より再び最小距離離れた高さ位置に位置させ、この高さ位置で各吸着パット90、90、90は待機する。
各加工ポジションの加工動作の終了で、各々加工ガラス板5を支持したガラス板支持部、つまり、切断テーブル11、研削テーブル12が原点復帰すると、上記ガラス板搬送部6は上述と同一動作を繰返し、加工ガラス板5、5、5、5を各加工ポジションへ順送りにする。最後の取出しコンベア8上に順送りされてきた加工ガラス板5は加工仕上りとして取出す。
1 ガラス板の加工装置
2 切断部
3 研削部
4 折割部
5 ガラス板
6 ガラス板搬送部
7 入込みコンベア
8 取出しコンベア

Claims (1)

  1. ガラス板を支持するガラス板の支持部を備えた加工ポジションが間隔をもって配設され、一の加工ポジションのガラス板支持部から他の一の加工ポジションのガラス板支持部へガラス板を搬送する搬送装置を備え、この搬送装置は一の加工ポジションのガラス板支持部の上方と他の一の加工ポジションのガラス板支持部の上方との間において往復移動する移動台とこの移動台に上記各加工ポジションのガラス板支持部に対応し、かつ昇降装置を介して取付けられた吸着パットと、移動台を往復動させる搬送制御モータとを備え、上記移動台の往復移動、昇降装置による吸着パットの昇降、吸着パットのガラス板の吸着また開放によって一の加工ポジションから他の一の加工ポジションへガラス板を搬送するようにしたガラス板の加工装置において、昇降装置のそれぞれは、吸着パットを直線昇降自在に保持するスライド装置とこれら両側のスライド装置のスライドシャフトどうしを連結する連結体とこの連結体の上面に立設したラックとこのラックにかみ合せたピニオンギアとこのピニオンギアが取付けられこのピニオンギアを駆動する昇降用のサーボモータとを備え、上記連結体の下面に吸着パットが取付けられており、昇降用のサーボモータと搬送移動の搬送制御モータとを同時制御することにより、一の加工ポジションからのガラス板の搬送移動中に吸着パットをしてガラス板を上昇させ、次のガラス板渡しの他の一の加工ポジションに近づくにつれ、そのガラス板を降下させ、次のガラス板渡しの他の一の加工ポジションに至ったときには、吸着パットをガラス板渡しに必要な高さ位置に位置決めするようになっているガラス板の加工装置。
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