CN103093914B

CN103093914B - 一种高性能钕铁硼磁体及其制备方法

Info

Publication number: CN103093914B
Application number: CN201310039127.XA
Authority: CN
Inventors: 赵红良
Original assignee: NINGBO TONGCHUANG STRONG MAGNET MATERIAL CO Ltd
Current assignee: NINGBO TONGCHUANG STRONG MAGNET MATERIAL CO Ltd
Priority date: 2013-01-25
Filing date: 2013-01-25
Publication date: 2016-01-20
Anticipated expiration: 2033-01-25
Also published as: CN103093914A

Abstract

本发明公开了一种高性能钕铁硼磁体及其制备方法，它解决了现有技术中钕铁硼磁体性能低，废料利用率不高等问题。本发明的钕铁硼磁体是由钕铁硼废料与富稀土合金形成的混合料通过烧结工艺制备而成，其中钕铁硼废料与富稀土合金在混合料中的质量百分比分别为70％-99％与1％-30％；其性能为剩磁(Br)：≥11.9kGs，内禀矫顽力(Hcjj)≥15kOe，矫顽力(Hcb)≥11.2kOe，磁能积((BH)max)：34.8-48.0MGOe，方形度(HK/Hcj)：0.92-0.98。其制备方法为：熔炼钕铁硼废料；制备钕铁硼废料粉；配制混合料；成型；烧结。本发明的钕铁硼磁体性能高，制备方法简单，废料利用率高。

Description

一种高性能钕铁硼磁体及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种钕铁硼磁体，具体涉及一种高性能钕铁硼磁体及其制备方法，属于稀土磁材料技术领域。

技术背景

钕铁硼磁体材料因具有良好的性价比，广泛应用于国际和国内的新兴发展产业和支柱产业，如计算机工业、信息工业、通讯工业、汽车工业、核磁共振成像工业、办公自动化等。但稀土的环境成本高，随着国家控制力度的加大，其材料成本越来越高，在这个大环境下降低成本显得尤其重要。现有钕铁硼磁体的成型工艺通常采用先压制毛坯，再用机加工达到产品要求尺寸的工艺。然而由于现有的成型工艺不成熟，钕铁硼磁体材料加工利用率通常在65％～80％之间，大量的钕铁硼磁体材料因在机加工过程中无法直接利用而形成钕铁硼磁体废料。加之钕铁硼磁体在烧结过程中控制较难，生产过程中也会产生一定的钕铁硼磁体废料。

为利用钕铁硼磁体废料，中国专利申请(公告号：CN1076853C)公开了一种用钕铁硼磁体废料制备钕铁硼磁体的方法，该方法将钕铁硼磁体废料与钕铁硼磁体新料按照一定比例兑掺后混合，采用传统工艺与传统设备，如中频感应炉，熔炼而得到钕铁硼磁体。

然而，在所述方法中，所述钕铁硼磁体废料在混合料中的质量百分比通常在50％以下，利用率不高，且所得到的钕铁硼磁体的性能也较差，难以满足高要求的应用场合。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术中存在的不足，提供一种高性能的钕铁硼磁体。

本发明的目的通过以下技术方案实现，一种高性能钕铁硼磁体，该钕铁硼磁体是由钕铁硼废料与富稀土合金形成的混合料通过烧结工艺制备而成。其中所述钕铁硼废料与富稀土合金在混合料中的质量百分比分别为70％～99％与1％～30％。所述钕铁硼废料包括质量百分比为29％～50％的稀土元素和质量百分比为50％～71％的其它元素。所述富稀土合金包括质量百分比为29％～70％的稀土元素和质量百分比为30％～71％的其它元素。所述钕铁硼磁体性能如下：剩磁(Br)为≥11.9kGs，内禀矫顽力(Hcj)≥15kOe，矫顽力(Hcb)≥11.2kOe，磁能积((BH)max)为34.8-48.0MGOe，方形度(HK/Hcj)为0.92～0.98。

相对于现有技术，本申请中的高性能钕铁硼磁体通过选择合适的钕铁硼废料与富稀土合金混合，并通过烧结工艺即可得到高性能的钕铁硼磁体。所述钕铁硼磁体的主要性能均达到较高水平。且所述钕铁硼废料在混合料中的质量比达到70％～99％，大大提高了钕铁硼废料的利用率，降低了成本。本发明中所述的其他元素系指非稀土元素。

在上述高性能钕铁硼磁体中，所述钕铁硼废料中的稀土元素为镨(Pr)、钕(Nd)、镝(Dy)，和铽(Tb)、钬(Ho)、钆(Gd)中的一种或多种。所述钕铁硼废料中其它元素为铁(Fe)、硼(B)、铝(Al)、铜(Cu)、铌(Nb)、钴(Co)，和钛(Ti)、锆(Zr)、镓(Ga)中的一种或多种。所述富稀土合金中的稀土元素为镨(Pr)、钕(Nd)、镝(Dy)，和(Tb)、钬(Ho)、钆(Gd)中的一种或多种。所述富稀土合金中的其它元素为铁(Fe)、铝(Al)、硼(B)、铜(Cu)、铌(Nb)、钴(Co)，和钛(Ti)、锆(Zr)、镓(Ga)中的一种或多种。

由于钕铁硼磁体添加了镝元素，该钕铁硼磁体的矫顽力Hc可得到显著提高。因为当镝原子进入主相，会形成(Nd_1-xDy_x)₂Fe₁₄B四方相，而(Nd_1-xDy_x)₂Fe₁₄B四方相中尤其是Dy₂Fe₁₄B四方相具有很高的各向异性，在室温下其各向异性场Hk比Nd₂Fe₁₄B强得多，因此提高了钕铁硼磁体的矫顽力。钕铁硼磁体的总磁矩、剩磁和最大磁能积随镝含量的增加而减小，故本发明将钕铁硼磁体中镝的含量控制在0.98％～5.24％之间，一方面用以提高钕铁硼磁体的内禀矫顽力、另一方面可改善钕铁硼磁体的温度稳定性。

另外，本发明通过选择具有合适质量百分比的钛、锆、镓、铽、钬、钆等元素，这些元素在烧结时能通过扩散作用进入Nd-Fe-B主相的组织中，部分取代Nd或Fe，改善磁体的显微组织，从而较全面地改善磁体的耐磨蚀性能。

进一步地，所述的钕铁硼废料中各成分及其质量百分比为PrNd：29％，B：0.95％，Dy：0.5％，Al：0.2％，Nb：0.2％，Ti：0.1％，Cu：0.12％，余量为Fe及不可避免的杂质。所述富稀土合金中各成分及其质量百分比为PrNd：45％，B：1.2％，Dy：10％，Al：0.25％，Nb：0.2％，Ti：0.1％，Cu：0.2％，Co：20％，Fe：68.93％。所述钕铁硼磁体的剩磁(Br)为13.96kGs，内禀矫顽力(Hcj)为15.11kOe，矫顽力(Hcb)为13.05kOe，磁能积(BH(max))为46.85MGOe，方形度(HK/Hcj)为0.98。

进一步地，所述的钕铁硼废料中各成分及其质量百分比为PrNd：24.5％，B：1％，Dy：4.2％，Al：0.2％，Nb：0.2％，Tb：1.2％，Cu：0.12％，余量为Fe及不可避免的杂质。所述富稀土合金中各成分及其质量百分比为PrNd20％，B：1％，Dy：30％，Al：0.25％，Nb：0.2％，Tb：20％，Cu：0.2％，Co：20％，Fe：8.35％。所述钕铁硼磁体的剩磁(Br)为11.98kGs，内禀矫顽力(Hcj)为31.12kOe，矫顽力(Hcb)为11.28kOe，磁能积(BH(max))为34.89MGOe，方形度(HK/Hcj)为0.92。

进一步地，所述的钕铁硼废料中各成分及其质量百分比为PrNd：28.7％，B：0.99％，Dy：2.2％，Al：0.2％，Nb：0.2％，Ga：0.15％，Cu：0.12％，余量为Fe及不可避免的杂质。所述富稀土合金中各成分及其质量百分比为PrNd：20％，B：1％，Dy：30％，Al：0.25％，Nb：0.2％，Cu：0.2％，Co：30％，Fe：18.35％。所述钕铁硼磁体的剩磁(Br)为13.05kGs，内禀矫顽力(Hcjj)为21.38kOe，矫顽力(Hcb)为12.89kOe，磁能积(BH(max))为41.97MGOe，方形度(HK/Hcj)为0.98。

本发明的另一个目的在于提供一种废料利用率高的制备所述高性能钕铁硼磁体的制备方法，该制备方法包括以下步骤：

S1、熔炼钕铁硼废料：将钕铁硼废料放入真空速凝机中熔炼至该钕铁硼废料全部熔化，将完全熔化后的钕铁硼废料浇注成甩片。

S2、制备钕铁硼废料粉：测定所述甩片的成分后，将该甩片置于氢碎炉中进行氢碎，然后将氢碎后的甩片放入气流磨中细磨形成钕铁硼废料粉。

S3、配制混合料：根据甩片成分测定的结果，将所述制备的钕铁硼废料粉与由富稀土合金制成的富稀土合金粉混合形成混合料，在混合料中添加抗氧化助剂并搅拌至混合料均匀。

S4、成型：将所述搅拌均匀的混合料在氮气的保护下放入成型压机模具中加磁场进行取向，取向后压制成型为生坯，将生坯放入等静压机加压，保压形成坯件。

S5、烧结：将所述坯件在氮气的保护下先剥油，再置于真空烧结炉中进行脱氢、高温烧结、回火，回火后采用氮气风冷至常温出炉得到钕铁硼磁体。

在所述高性能钕铁硼磁体的制备方法中，在步骤S1中，所述的真空速凝炉中的熔炼温度为1350～1550℃，真空速凝机中的真空度为0.2～1.0Pa。在该熔炼温度与真空度下，所述钕铁硼磁体能获得比较好的性能及较高的产率。

在所述高性能钕铁硼磁体的制备方法中，所述的步骤S2进一步包括如下步骤：测定所述甩片的成分后将该甩片置于氢碎炉中，往氢碎炉中通氢气，待产品完全吸氢后升温至550～650℃脱氢6～9h，将脱氢后的氢碎粉在氧含量低于200ppm的氮气保护下放入气流磨中细磨形成钕铁硼废料粉，所述钕铁硼废料粉的平均粒度为2～5μm。在此氮气保护下将钕铁硼废料制成平均粒度为2～5μm的粉料，可使钕铁硼废料粉与富稀土合金粉混合时接触面积增大，更容易混合均匀，从而提高钕铁硼废料的综合利用率。

本发明利用稀土金属间化合物的吸氢特性，将钕铁硼废料置于氢气环境下，氢气沿富钕相薄层进入钕铁硼废料，使之膨胀爆裂而破碎，沿富钕相层处开裂，从而使钕铁硼废料薄片变为钕铁硼废料粗粉。并用高压气流将搅拌后的粗粉吹起，通过相互之间的碰撞使力度变小，成为钕铁硼废料细粉。氢碎与气流磨结合使用可将制粉效率提高2～3倍，达到120～500KG/HR。

在所述的性能钕铁硼磁体的制备方法中，步骤S3中所述的抗氧化助剂与混合料的重量百分比为(0.2～1)∶100。抗氧化助剂的组成成分及其体积比为含给电子基团的有机物10～80％，硼酸酯2～75％，汽油10～80％。其中所述含给电子基团的有机物为苯胺基、烷基、氨基、甲氧基、羟基的一种或二种及以上的混合物。所述搅拌时间为0.5～24小时。

在所述高性能钕铁硼磁体的制备方法中，所述的步骤S4进一步包括如下步骤：将所述搅拌均匀的混合料在氧含量低于5000ppm的氮气保护下放入成型压机模具中，加1～10T的磁场进行取向，取向后压制成型为生坯，生坯退磁并真空封装，将真空封装的生坯放入等静压机加压100～250Mpa，保压1～5分钟形成坯件，所述生坯密度为3.5～4.5g/cm³，坯件的密度为4.0～5.0g/cm³。

在所述高性能钕铁硼磁体的制备方法中，所述的步骤S5进一步包括如下步骤：将所述坯件在氧含量低于1000ppm的氮气保护下在手套油箱中剥油，剥油后将坯件置于真空烧结炉中，在温度为480～600℃的条件下脱氢0.5～2.5h，在温度为1030～1110℃的条件下烧结3～8h，高温烧结的真空度低于10^-2帕，在温度为850～950℃的条件下进行一级回火1～3h，然后冷却至460～630℃进行二级回火2～5h，采用氮气风冷得到钕铁硼磁体。在该烧结温度与真空度下，所述钕铁硼磁体能获得比较好的性能及较高的产率。

本发明采用了行业最先进的真空速凝机对钕铁硼废料进行熔炼和甩片，在熔炼过程中不需要添加镨钕、镝、铽等稀土，也不需要添加铜、铝、铌、镓等其他微量元素及铁等物质，保证了产品的高性能。同时，本发明通过将100％废料直接熔炼，提高了废料的利用率，降低约50％的成本。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

实施例一

利用钕铁硼废料生产48M产品：

熔炼钕铁硼废料：将600kg钕铁硼废料直接混合后装入真空速凝炉，将炉中的空气抽至真空度为0.4Pa时，开始加温熔炼。待炉内料发红时，充入氩气，并升温至1450℃进行熔炼，直至钕铁硼废料完全熔化。精炼10分钟后浇注成甩片，待甩片温度低于80℃时出炉。

制备钕铁硼废料粉：将所述制得的甩片进行ICP成分测试，其成分测试结果如表1所示。测定成分后将甩片置于氢碎炉中，往氢碎机中通氢气，待产品完全吸氢后升温至550℃脱氢6小时，将脱氢完成后的甩片在氧含量为20～30ppm的氮气保护下在气流磨中细磨成钕铁硼废料粉，并将钕铁硼废料粉的平均粒度控制在3.0～5.0μm。

表1：钕铁硼废料ICP成分测试结果

配制混料：根据甩片成分测定的结果，将钕铁硼废料粉与富稀土合金粉按质量百分比为95％∶5％混合形成混合料，富稀土合金成分含量见表2。在混合料中添加0.15％抗氧化助剂搅拌8h，直至混合料搅拌均匀。

表2：富稀土合金成分及其含量

成型：将所述搅拌均匀的混合料在氧含量小于800ppm的氮气保护下放入成型压机模具中，在40mm气隙2T的磁场中进行取向。取向后压制成型，退磁后取出生坯，并迅速真空封装，再将真空封装好的生坯放入等静压机中加压150Mpa，保压1分钟后取出。

烧结：将生坯在氧含量小于800ppm的氮气保护下，在手套箱剥油，剥油后放入烧结炉在温度为1060℃的条件下烧结5小时，高温烧结的真空度小于10^-2帕。在温度为900℃的条件下进行一级回火1h，然后冷却至520℃进行二级回火3小时，采用氮气风冷至常温出炉，得到所述的高性能钕铁硼磁体。

将按以上制备方法制得的高性能钕铁硼磁体表面磨光后，按照GB/T3217永磁(硬磁)材料磁性试验方法进行性能检测，测得的磁性能如下：

剩磁Br：13.96KGs

内禀矫顽力Hcj：15.11KOe

矫顽力Hcb：13.05KOe

磁能积BH(max)：46.85MGOe

方形度HK/Hcj：0.98

从上述测试结果可知，本发明高性能钕铁硼磁体的性能较为理想，成本比纯料配制低30％。

实施例二

利用钕铁硼废料生产35EH产品：

熔炼钕铁硼废料：将600Kg钕铁硼废料直接混合后装入真空速凝炉，将炉中的空气抽至真空度为0.4Pa时，开始加温熔炼。待炉内料发红时，充入氩气，并升温至1480℃进行熔炼，直至钕铁硼废料完全熔化。精炼10分钟后浇注成甩片，待甩片温度低于80℃时出炉。

制备钕铁硼废料粉：将所述制得的甩片进行ICP成分测试，其成分测试结果如表3所示。测定成分后将甩片置于氢碎炉中，往氢碎机中通氢气，待产品完全吸氢后升温至580℃脱氢8小时，将脱氢完成后的甩片在氧含量为20～30ppm的氮气保护气在气流磨中细磨成钕铁硼废料粉，将钕铁硼废料粉的平均粒度控制在3.0～5.0μm。

表3：钕铁硼废料ICP成分测试结果

配制混料：根据甩片成分测定的结果，将钕铁硼废料粉与富稀土合金粉按质量百分比为96％∶4％混合形成混合料，富稀土合金成分含量见表4。在混合料中添加0.15％抗氧化助剂搅拌8h，直至混合料搅拌均匀。

表4：富稀土合金成分及其含量

成型：将所述搅拌均匀的混合料在氧含量小于1000ppm的氮气保护下放入成型压机模具中，在40mm气隙2T的磁场中进行取向。取向后压制成型，退磁后取出生坯，并迅速真空封装，再将真空封装好的生坯放入等静压机中加压180Mpa，保压2分钟后取出。

烧结：将生坯在氧含量小于800ppm的氮气保护下，在手套箱剥油，剥油后放入烧结炉在温度为1060℃的条件下烧结5小时，高温烧结的真空度小于10^-2帕。在温度为900℃的条件下进行一级回火3h，然后冷却至520℃进行二级回火5小时，采用氮气风冷至常温出炉，得到所述的高性能钕铁硼磁体。

剩磁Br：11.98KGs

内禀矫顽力Hcj：31.12KOe

矫顽力Hcb：11.28KOe

磁能积BH(max)：34.89MGOe

方形度HK/Hcj：0.92

从上述测试结果可知，本发明高性能钕铁硼磁体的性能较为理想，成本比纯料配制低50％。

实施例三：

利用钕铁硼废料生产42SH产品：

熔炼钕铁硼废料：将600Kg钕铁硼废料直接混合后装入真空速凝炉，将炉中的空气抽至真空度为0.4Pa时，开始加温熔炼。待炉内料发红时，充入氩气，并升温至1460℃进行熔炼，直至钕铁硼废料完全熔化。精炼10分钟后浇注成甩片，待甩片低于80℃时出炉。

制备钕铁硼废料粉：将所述制得的甩片进行ICP成分测试，其成分测试结果如表5所示。测定成分后将甩片置于氢碎炉中，往氢碎机中通氢气，待产品完全吸氢后升温至600℃脱氢9小时，将脱氢完成后的甩片在氧含量为30～40ppm的氮气保护下在气流磨中细磨成钕铁硼废料粉，将钕铁硼废料粉的平均粒度控制在3.0～5.0μm。

表5：钕铁硼废料ICP成分测试结果

配制混料：根据甩片成分测定的结果，将钕铁硼废料粉与富稀土合金粉按质量百分比为97％∶3％混合形成混合料，富稀土合金成分含量见表6。在混合料中添加0.15％抗氧化助剂搅拌12h，直至混合料搅拌均匀。

表6：富稀土合金成分及其含量

成型：将所述搅拌均匀的混合料在氧含量小于1000ppm的氮气保护下放入成型压机模具中，在40mm气隙2T的磁场中进行取向。取向后压制成型，退磁后取出生坯，并迅速真空封装，再将真空封装好的生坯放入等静压机中加压200Mpa，保压3分钟后取出。

烧结：将生坯在氧含量小于800ppm的氮气保护下，在手套箱剥油，剥油后放入烧结炉在温度为1070℃的条件下烧结5小时，高温烧结的真空度小于10^-2帕。在温度为900℃的条件下进行一级回火2h，然后冷却至520℃进行二级回火4小时，采用氮气风冷至常温出炉，得到所述的高性能钕铁硼磁体。

剩磁Br：13.05KGs

内禀矫顽力Hcj：21.38KOe

矫顽力Hcb：12.89KOe

磁能积BH(max)：41.97MGOe

方形度HK/Hcj：0.98

综合以上本发明钕铁硼磁体磁性能测试的结果，可得本发明利用钕铁硼废料重新熔炼，使用氢碎与气流磨相结合的工艺方法达到了生产高性能钕铁硼的目的，同时大大降低了生产成本，提高了废料及稀土资源的综合利用率。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims

1.一种高性能钕铁硼磁体，其特征在于，所述钕铁硼磁体是由钕铁硼废料与富稀土合金形成的混合料通过烧结工艺制备而成，其中所述钕铁硼废料与富稀土合金在混合料中的质量百分比分别为95％-97％与3％-5％；所述钕铁硼废料包括质量百分比为29.5％-30.9％的稀土元素和质量百分比为69.1％-70.5％的其它元素；所述富稀土合金包括质量百分比为55％-70％的稀土元素和质量百分比为30％-45％的其它元素；所述钕铁硼磁体性能如下：剩磁(Br)为≥11.9kGs，内禀矫顽力(Hcj)≥15kOe，矫顽力(Hcb)≥11.2kOe，磁能积((BH)max)为34.8-48.0MGOe，方形度(Hk/Hcj)为0.92-0.98，所述钕铁硼磁体中镝的含量在0.98％～5.24％之间；

所述钕铁硼废料中各成分及其质量百分比为PrNd：24.5％，B：1％，Dy：4.2％，Al：0.2％，Nb：0.2％，Tb：1.2％，Cu：0.12％，余量为Fe及不可避免的杂质；所述富稀土合金中各成分及其质量百分比为PrNd20％，B：1％，Dy：30％，Al：0.25％，Nb：0.2％，Tb：20％，Cu：0.2％，Co：20％，Fe：8.35％；所述钕铁硼磁体的剩磁(Br)为11.98kGs，内禀矫顽力(Hcj)为31.12kOe，矫顽力(Hcb)为11.28kOe，磁能积(BH(max))为34.89MGOe，方形度(Hk/Hcj)为0.92。

2.一种制备如权利要求1所述的高性能钕铁硼磁体的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

S1、熔炼钕铁硼废料：将钕铁硼废料放入真空速凝机中熔炼至该钕铁硼废料全部熔化，将完全熔化后的钕铁硼废料浇注成甩片；

S2、制备钕铁硼废料粉：测定所述甩片的成分后，将该甩片置于氢碎炉中进行氢碎，然后将氢碎后的甩片放入气流磨中细磨形成钕铁硼废料粉；

S3、配制混合料：根据甩片成分测定的结果，将所述制备的钕铁硼废料粉与由富稀土合金制成的富稀土合金粉混合形成混合料，在混合料中添加抗氧化助剂并搅拌至混合料均匀；

S4、成型：将所述搅拌均匀的混合料在氮气的保护下放入成型压机模具中加磁场进行取向，取向后压制成型为生坯，将生坯放入等静压机加压，保压形成坯件；

S5、烧结：将所述坯件在氮气的保护下先剥油，再置于真空烧结炉中进行脱氢、高温烧结、回火；回火后采用氮气风冷至常温出炉得到钕铁硼磁体；

其中，步骤S1中所述的真空速凝机中的熔炼温度为1350-1550℃，真空度为0.2-1.0Pa；

所述的步骤S2进一步包括如下步骤：测定所述甩片的成分后将该甩片置于氢碎炉中，往氢碎炉中通氢气，待产品完全吸氢后升温至550-650℃脱氢6-9h，将脱氢后的甩片在氧含量小于200ppm的氮气保护下放入气流磨中细磨成钕铁硼废料粉，并控制钕铁硼废料粉的平均粒度为2-5μm。

3.根据权利要求2所述的高性能钕铁硼磁体的制备方法，其特征在于，步骤S3中所述的抗氧化助剂与混合料的重量百分比为(0.2～1)∶100，抗氧化助剂的组成成分及其体积比为含给电子基团的有机物10～80％，硼酸酯2～75％，汽油10～80％，其中所述的含给电子基团的有机物为苯胺基、烷基、氨基、甲氧基、羟基的一种或二种及以上的混合物，所述搅拌时间为0.5～24小时。

4.根据权利要求2所述的高性能钕铁硼磁体的制备方法，其特征在于，所述的步骤S4进一步包括如下步骤：将所述搅拌均匀的混合料在氧含量小于5000ppm的氮气保护下放入成型压机模具中，加1-10T的磁场进行取向，取向后压制成型为生坯，生坯退磁并真空封装，将真空封装的生坯放入等静压机加压100-250Mpa，保压1-5分钟形成坯件，所述的生坯密度为3.5-4.5g/cm³，坯件的密度为4.0-5.0g/cm³。

5.根据权利要求2所述的高性能钕铁硼磁体的制备方法，其特征在于，所述的步骤S5进一步包括如下步骤：将所述坯件在氧含量小于1000ppm的氮气保护下在手套油箱中剥油，剥油后将坯件置于真空烧结炉中，在温度为480-600℃的条件下脱氢0.5-2.5h，在温度为1030-1110℃的条件下烧结3-8h，高温烧结的真空度小于10^-2帕，在温度为850-950℃的条件下进行一级回火1-3h，然后冷却至460-630℃进行二级回火2-5h，采用氮气风冷得到钕铁硼磁体。