CN105215350A - 在磁钢废料中添加纳米金属粉制备含钆稀土永磁材料的方法 - Google Patents
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Abstract
在磁钢废料中添加纳米金属粉制备含钆稀土永磁材料的方法，将收集的废旧磁钢按照同批次同型号所含稀土元素相同的废旧磁钢归为一类的分类标准进行预分类，得预处理磁体材料，再将获得的预处理磁体材料与已配制好的纳米金属粉投入普通电解炉中进行熔炼使其形成熔融的合金液，而后将熔融的合金液浇铸并冷却为合金锭，再对合金锭进行氢碎、气流磨破碎成细粉末，细粉末经静压、烧结、两段热处理后得含钆稀土永磁材料坯体，最后根据实际需求进行机械加工切割并精磨，即得含钆稀土永磁材料；纳米金属粉的添加有效增强了含钆稀土永磁材料的荧光寿命，且使永磁材料具有较高的激活剂临界浓度；而预分类可节省回收废旧磁钢的时间，且减少提取工艺步骤。
Description
技术领域
本发明涉及稀土永磁材料技术领域，尤其涉及一种在磁钢废料中添加纳米金属粉制备含钆稀土永磁材料的方法。
背景技术
因钕铁硼磁体材料脆性高，规格杂，在电镀过程中极易出现缺角和尺寸不良等问题；进而导致电镀后钕铁硼磁体的报废量非常大，且由于客户其他方面特殊要求也时常导致发生不良报废现象。目前针对废旧磁钢的回收与再利用的工艺方法是：将收集的所有废旧磁钢混为一体，未进行预分类，而统一返回至回收容器，在回收容器将废旧磁钢中所含的各种稀土元素逐一提取，而后再根据所需制备的合金永磁材料再次进行加工。这种工艺方法虽然对废旧磁钢进行了再利用，但是其提取工序复杂，且需针对不同稀土元素熔点调整回收容器的各种工艺参数，以满足不同稀土元素的提取工艺要求，这对回收容器的设备提出了更高的要求。
同时再次进行加工时，将回收得到单一的稀土金属氧化物，在后道经配比冶炼等各道工艺后得到要求制备的永磁材料，而采用该工艺制得的永磁体有着诸多的缺陷，生产过程难以控制，人为因素较多，进而影响批量生产的质量。以钕铁硼为例，将经过萃取分离出的镨、钕和铁、硼及其他成分混合后添加至真空熔炼炉熔炼，熔炼后得到合金锭，在此过程中因各成分的熔点不同，且受到前道混合搅拌是否均匀及人工添加的时间间隔与量的控制等因素影响，势必造成熔炼后的合金锭材料偏析，甚至影响合金锭材料的性能与后续工艺效果，同时在生产过程中对操作人员的技术要求较高，人工劳动强度大；此外，现有生产工艺生产的永磁材料热稳定性差，导致在外界温度产生较大变化时，永磁材料的磁性能弱，成为限制其发展和应用的主要因素。
伴随着科学技术的飞速发展，越来越多的新技术被应用在制备永磁材料领域，特别是纳米材料的应用，纳米材料粒子具有量子尺寸效应、表面效应及宏观量子隧道效应，受这些结构特性的影响，纳米材料被应用在其他领域表现出奇特的物理和化学特性，光谱和荧光性能是其中很重要的方面；目前大量的纳米材料荧光性能与半导体材料有关，而半导体材料的重要组成部分为永磁材料；因此，如何在不改变永磁材料特性的前提下改善永磁材料热稳定性，将纳米材料应用在永磁材料领域，以提高永磁材料在光谱和荧光性，同时避免后续熔炼时的合金锭材料产生偏析，已经成为本领域技术人员亟待解决的重要问题。
发明内容
本发明所解决的技术问题在于提供一种在磁钢废料中添加纳米金属粉制备含钆稀土永磁材料的方法，以解决上述背景技术中的缺点。
本发明所解决的技术问题采用以下技术方案来实现：
在磁钢废料中添加纳米金属粉制备含钆稀土永磁材料的方法，其具体步骤如下：
1)将收集的废旧磁钢按照磁钢中所含稀土元素进行预分类，预分类的标准为同批次同型号所含稀土元素相同的废旧磁钢归为一类，得预处理磁体材料，预处理磁体材料包括钕、镨、钆及铽，同时从预处理磁体材料中提取样品，并对样品中的稀土组分进行检测记录作为比对值；
2)将步骤1)中获得的预处理磁体材料与已配制好的纳米金属粉，按照质量百分配比：95～97％预处理磁体材料、3～5％纳米金属粉，得混合配比料，同时将混合配比料投入普通电解炉中进行熔炼使其形成熔融的合金液，而后将熔融的合金液浇铸并冷却为合金锭；
3)将步骤2)中获得的合金锭通过氢碎、气流磨破碎成细粉末，且在进行气流磨时放入定量的空气进行钝化，并对前后磨出的粉进行混合搅拌；
4)将步骤3)中获得的细粉末通过模压加等静压法压制成压坯；
5)将步骤4)中获得的压坯置于真空烧结炉中烧结并进行保温；
6)将步骤5)中烧结后的压坯在真空烧结炉中降温至300℃～360℃，在升温至第一段热处理并进行保温，而后继续降温至300℃～360℃，最后升温至第二段热处理并进行保温，并对两段热处理分别进行回火，以获得含钆稀土永磁材料坯体；
7)将步骤6)中获得的含钆稀土永磁材料坯体，根据实际需求进行机械加工切割并精磨，同时预留进行电镀的尺寸，即得含钆稀土永磁材料。
在本发明中，所述步骤2)中，熔炼温度为1500℃～1550℃。
在本发明中，所述步骤2)中，纳米金属粉为铕纳米微粒，通过在预处理磁体材料中添加铕纳米微粒，铕纳米微粒与预处理磁体材料中的钆元素结合生成纳米Y2O3：Eu3+，经对其进行荧光测试，当铝：铕＝10:1(摩尔比)时，具有最佳绿光增强效果，当铝：铕＝50:1时，发光强度最强，而铕纳米微粒的添加改变了稀土永磁材料中稀土元素点阵格位，有效增强了含钆稀土永磁材料的荧光寿命，且使含钆稀土永磁材料具有较高的激活剂临界浓度。
在本发明中，所述步骤2)中，对生产的合金锭进行检测，并与步骤1)中的样品稀土组分比对值进行比对，当与比对值不符时，按照所需制备的含钆稀土永磁材料组分再次进行调配。
在本发明中，所述步骤3)中，细粉末平均粒度为2.4～2.8μm。
在本发明中，所述步骤4)中，等静压的压力为230～280MPa。
在本发明中，所述步骤5)中，烧结温度为1070℃～1095℃。
在本发明中，所述步骤5)中，保温时间为180分钟。
在本发明中，所述步骤6)中，第一段热处理温度为900℃～920℃，保温时间为90分钟；第二段热处理温度为530℃～620℃，保温时间为180分钟。
在本发明中，通过将收集的废旧磁钢按照磁钢中所含稀土元素进行预分类，即可得到即将处理的废旧磁钢中各种稀土元素的含量，进而有效针对不同稀土元素熔点进行调整，不仅节省回收废旧磁钢的时间，且减少提取废旧磁钢中不同稀土元素的工艺步骤与降低对回收容器设备的要求，同时也为生产与废旧磁钢同等型号的永磁材料后道工序提供便利。
在本发明中，钆的加入有利于提高合金锭的热稳定性，其制备出的永磁材料产品，在热稳定性与加工性能等方面更加优越，当外界温度产生较大变化时，有效保持永磁材料的磁性能不发生改变,抗外磁场干扰能力强；铽的添加可提高含钆稀土永磁材料作为制备荧光原料的激活性能，在激发状态下荧光材料能够更均匀发出绿色光。
一种含钆稀土永磁材料，包括钕、镨、钆、硼、铜、铝、铽、铁及纳米金属粉；各组分质量百分比为：7～15％钕，4～10％镨，3～12％钆，0.8～1.2％硼，0～0.25％铜，0.3～6％铝，0.1～3％铽，55～82％铁，3～5％纳米金属粉，且铁为铁及不可避免的杂质。
有益效果：本发明将收集的废旧磁钢按照磁钢中所含稀土元素进行预分类，进而有效针对不同稀土元素熔点进行调整，不仅节省回收废旧磁钢的时间，且减少提取废旧磁钢中不同稀土元素的工艺步骤，同时也为生产与废旧磁钢同等型号的永磁材料后道工序提供便利；而通过将预处理磁体材料与已配制好的纳米金属粉熔炼合金锭，不再需要真空还原熔炼炉，有效降低企业的生产成本，且解决了传统熔炼过程中各组分的熔点不同和人为操作因素而导致熔炼后得的合金锭产生偏析的问题，钆的加入有利于提高合金锭的热稳定性，保持永磁材料的磁性能不变，抗外磁场干扰能力强；铽与纳米金属粉的添加，有效增强了含钆稀土永磁材料荧光寿命，且使含钆稀土永磁材料具有较高的激活剂临界浓度。
具体实施方式
下面通过以下具体实施例对本发明进行详细描述。
实施例1
一种含钆稀土永磁材料，按如下表1-1进行配料：
表1-1实施例1配方表
| 组分 | 钕 | 镨 | 钆 | 铽 | 硼 | 铜 | 铝 | 铁 | 铕 | 合计 |
| 重量/kg | 3.1 | 2.0 | 0.6 | 0.1 | 0.2 | 0.0 | 0.06 | 14 | 0.8 | 20.86 |
| 质量百分比/％ | 15 | 10 | 3 | 0.1 | 0.8 | 0 | 0.3 | 67 | 3.8 | 100 |
本实施例的上述含钆稀土永磁材料的制备方法如下：
将收集的废旧磁钢按照同批次同型号所含稀土元素相同的废旧磁钢归为一类的分类标准进行预分类，得预处理磁体材料，同时从预处理磁体材料中提取样品，并对样品中的稀土组分进行检测记录作为比对值；再将获得的预处理磁体材料与已配制好的铕微粒投入普通电解炉中进行熔炼使其形成熔融的合金液，熔炼温度为1500℃，然后将熔融的合金液浇铸并冷却为合金锭，通过氢碎、气流磨将合金锭破碎成平均粒度为2.4μm的细粉末，同时可根据样品中的稀土组分比对值，针对所需制备的稀土永磁材料稀土组分与比例要求添加适量稀土组分以满足需求，且在进行气流磨时放入定量的空气进行钝化，并对前后磨出的粉进行混合搅拌；依次将细粉末通过模压加等静压法压制成压坯，且等静压的压力为230MPa，压坯密度为4.3g/cm3；待细粉末全部压制完毕后，将压坯置于真空烧结炉中烧结，烧结温度为1070℃，并进行保温180分钟；而后将烧结后的压坯在真空烧结炉中降温至300℃，在升温至900℃并进行保温90分钟，再次降温至300℃，在升温至530℃并进行保温180分钟，即获得含钆稀土永磁材料坯体，最后根据实际需求对含钆稀土永磁材料坯体进行机械加工切割并精磨，同时预留进行电镀的尺寸，即得含钆稀土永磁材料；其性能测试数据参见表1-2。
其中，Br为剩磁，Hcb为矫顽力，MPa为抗弯强度，CD为发光强度，(B.H)max为磁能积。
表1-2实施例1产品性能测试表
| 项目 | Br/kGs | Hcb/KOe | MPa | CD | (B.H)max/MGOe |
| 测试值 | 14.6 | 11.2 | 460 | 847 | 53 |
实施例2
一种含钆稀土永磁材料，按如下表2-1进行配料：
表2-1实施例2配方表
| 组分 | 钕 | 镨 | 钆 | 铽 | 硼 | 铜 | 铝 | 铁 | 铕 | 合计 |
| 重量/kg | 2.5 | 1.7 | 1.4 | 0.1 | 0.3 | 0.02 | 1 | 13 | 0.8 | 20.82 |
| 质量百分比/％ | 12 | 8 | 7 | 0.1 | 0.9 | 0.1 | 5 | 63 | 3.9 | 100 |
本实施例的上述含钆稀土永磁材料的制备方法如下：
将收集的废旧磁钢按照同批次同型号所含稀土元素相同的废旧磁钢归为一类的分类标准进行预分类，得预处理磁体材料，同时从预处理磁体材料中提取样品，并对样品中的稀土组分进行检测记录作为比对值；再将获得的预处理磁体材料与已配制好的铕微粒投入普通电解炉中进行熔炼使其形成熔融的合金液，熔炼温度为1510℃，然后将熔融的合金液浇铸并冷却为合金锭，通过氢碎、气流磨将合金锭破碎成平均粒度为2.4μm的细粉末，同时可根据样品中的稀土组分比对值，针对所需制备的稀土永磁材料稀土组分与比例要求添加适量稀土组分以满足需求，且在进行气流磨时放入定量的空气进行钝化，并对前后磨出的粉进行混合搅拌；依次将细粉末通过模压加等静压法压制成压坯，且等静压的压力为240MPa，压坯密度为4.3g/cm3；待细粉末全部压制完毕后，将压坯置于真空烧结炉中烧结，烧结温度为1080℃，并进行保温180分钟；而后将烧结后的压坯在真空烧结炉中降温至320℃，在升温至910℃并进行保温90分钟，再次降温至320℃，在升温至550℃并进行保温180分钟，即获得含钆稀土永磁材料坯体，最后根据实际需求对含钆稀土永磁材料坯体进行机械加工切割并精磨，同时预留进行电镀的尺寸，即得含钆稀土永磁材料；其性能测试数据参见表2-2。
表2-2实施例2产品性能测试表
| 项目 | Br/kGs | Hcb/KOe | MPa | CD | (B.H)max/MGOe |
| 测试值 | 14.3 | 11.6 | 490 | 1185 | 54 |
实施例3
一种含钆稀土永磁材料，按如下表3-1进行配料：
表3-1实施例3配方表
| 组分 | 钕 | 镨 | 钆 | 铽 | 硼 | 铜 | 铝 | 铁 | 铕 | 合计 |
| 重量/kg | 2.1 | 1.3 | 1.6 | 0.3 | 0.4 | 0.04 | 0.3 | 14 | 0.9 | 20.94 |
| 质量百分比/％ | 10 | 6 | 9 | 1 | 1 | 0.2 | 1.5 | 67 | 4.3 | 100 |
本实施例的上述含钆稀土永磁材料的制备方法如下：
将收集的废旧磁钢按照同批次同型号所含稀土元素相同的废旧磁钢归为一类的分类标准进行预分类，得预处理磁体材料，同时从预处理磁体材料中提取样品，并对样品中的稀土组分进行检测记录作为比对值；再将获得的预处理磁体材料与已配制好的铕微粒投入普通电解炉中进行熔炼使其形成熔融的合金液，熔炼温度为1520℃，然后将熔融的合金液浇铸并冷却为合金锭，通过氢碎、气流磨将合金锭破碎成平均粒度为2.5μm的细粉末，同时可根据样品中的稀土组分比对值，针对所需制备的稀土永磁材料稀土组分与比例要求添加适量稀土组分以满足需求，且在进行气流磨时放入定量的空气进行钝化，并对前后磨出的粉进行混合搅拌；依次将细粉末通过模压加等静压法压制成压坯，且等静压的压力为250MPa，压坯密度为4.4g/cm3；待细粉末全部压制完毕后，将压坯置于真空烧结炉中烧结，烧结温度为1085℃，并进行保温180分钟；而后将烧结后的压坯在真空烧结炉中降温至330℃，在升温至915℃并进行保温90分钟，再次降温至330℃，在升温至570℃并进行保温180分钟，即获得含钆稀土永磁材料坯体，最后根据实际需求对含钆稀土永磁材料坯体进行机械加工切割并精磨，同时预留进行电镀的尺寸，即得含钆稀土永磁材料；其性能测试数据参见表3-2。
表3-2实施例3产品性能测试表
| 项目 | Br/kGs | Hcb/KOe | MPa | CD | (B.H)max/MGOe |
| 测试值 | 14.4 | 11.7 | 500 | 865 | 53 |
实施例4
一种含钆稀土永磁材料，按如下表4-1进行配料：
表4-1实施例4配方表
| 组分 | 钕 | 镨 | 钆 | 铽 | 硼 | 铜 | 铝 | 铁 | 铕 | 合计 |
| 重量/kg | 2.1 | 1.2 | 1.8 | 0.1 | 0.4 | 0.04 | 0.84 | 14 | 1.0 | 21.48 |
| 质量百分比/％ | 8 | 5 | 10 | 0.4 | 1.1 | 0.1 | 4 | 67 | 4.4 | 100 |
本实施例的上述含钆稀土永磁材料的制备方法如下：
将收集的废旧磁钢按照同批次同型号所含稀土元素相同的废旧磁钢归为一类的分类标准进行预分类，得预处理磁体材料，同时从预处理磁体材料中提取样品，并对样品中的稀土组分进行检测记录作为比对值；再将获得的预处理磁体材料与已配制好的铕微粒投入普通电解炉中进行熔炼使其形成熔融的合金液，熔炼温度为1540℃，然后将熔融的合金液浇铸并冷却为合金锭，通过氢碎、气流磨将合金锭破碎成平均粒度为2.5μm的细粉末，同时可根据样品中的稀土组分比对值，针对所需制备的稀土永磁材料稀土组分与比例要求添加适量稀土组分以满足需求，且在进行气流磨时放入定量的空气进行钝化，并对前后磨出的粉进行混合搅拌；依次将细粉末通过模压加等静压法压制成压坯，且等静压的压力为260MPa，压坯密度为4.5g/cm3；待细粉末全部压制完毕后，将压坯置于真空烧结炉中烧结，烧结温度为1090℃，并进行保温180分钟；而后将烧结后的压坯在真空烧结炉中降温至340℃，在升温至915℃并进行保温90分钟，再次降温至340℃，在升温至600℃并进行保温180分钟，即获得含钆稀土永磁材料坯体，最后根据实际需求对含钆稀土永磁材料坯体进行机械加工切割并精磨，同时预留进行电镀的尺寸，即得含钆稀土永磁材料；其性能测试数据参见表4-2。
表4-2实施例4产品性能测试表
| 项目 | Br/kGs | Hcb/KOe | MPa | CD | (B.H)max/MGOe |
| 测试值 | 14.7 | 10.9 | 580 | 994 | 52 |
实施例5
一种含钆稀土永磁材料，按如下表5-1进行配料：
表5-1实施例5配方表
| 组分 | 钕 | 镨 | 钆 | 铽 | 硼 | 铜 | 铝 | 铁 | 铕 | 合计 |
| 重量/kg | 1.5 | 0.9 | 2.1 | 0.7 | 0.6 | 0.04 | 0.06 | 13 | 1.0 | 19.9 |
| 质量百分比/％ | 7 | 4 | 12 | 3 | 1.2 | 0.2 | 5 | 63 | 4.6 | 100 |
本实施例的上述含钆稀土永磁材料的制备方法如下：
将收集的废旧磁钢按照同批次同型号所含稀土元素相同的废旧磁钢归为一类的分类标准进行预分类，得预处理磁体材料，同时从预处理磁体材料中提取样品，并对样品中的稀土组分进行检测记录作为比对值；再将获得的预处理磁体材料与已配制好的铕微粒投入普通电解炉中进行熔炼使其形成熔融的合金液，熔炼温度为1550℃，然后将熔融的合金液浇铸并冷却为合金锭，通过氢碎、气流磨将合金锭破碎成平均粒度为2.6μm的细粉末，同时可根据样品中的稀土组分比对值，针对所需制备的稀土永磁材料稀土组分与比例要求添加适量稀土组分以满足需求，且在进行气流磨时放入定量的空气进行钝化，并对前后磨出的粉进行混合搅拌；依次将细粉末通过模压加等静压法压制成压坯，且等静压的压力为270MPa，压坯密度为4.5g/cm3；待细粉末全部压制完毕后，将压坯置于真空烧结炉中烧结，烧结温度为1090℃，并进行保温180分钟；而后将烧结后的压坯在真空烧结炉中降温至350℃，在升温至915℃并进行保温90分钟，再次降温至350℃，在升温至610℃并进行保温180分钟，即获得含钆稀土永磁材料坯体，最后根据实际需求对含钆稀土永磁材料坯体进行机械加工切割并精磨，同时预留进行电镀的尺寸，即得含钆稀土永磁材料；其性能测试数据参见表5-2。
表5-2实施例5产品性能测试表
| 项目 | Br/kGs | Hcb/KOe | MPa | CD | (B.H)max/MGOe |
| 测试值 | 14.2 | 10.7 | 660 | 920 | 52 |
在上述实施例1～5中，将收集的废旧磁钢按照同批次同型号所含稀土元素相同的废旧磁钢归为一类的分类标准进行预分类，得预处理磁体材料，再将获得的预处理磁体材料与已配制好的铕微粒投入普通电解炉中进行熔炼使其形成熔融的合金液，有效解决了各组分的熔点不同和人为操作因素而导致熔炼后得的合金锭产生偏析问题；而钆的添加可替代部分钕、镨，以减少钕、镨的用量；并在预处理磁体材料中添加铕微粒，铕纳米微粒与预处理磁体材料中的钆元素结合生成纳米Y2O3：Eu3+，经对其进行荧光测试，当铝：铕＝10:1(摩尔比)时，即实施例4，具有最佳绿光增强效果；当铝：铕＝50:1(摩尔比)时，即实施例2，发光强度最强，铕纳米微粒的添加改变了永磁材料中稀土元素点阵格位，有效增强了荧光寿命，且使永磁材料具有较高的激活剂临界浓度
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (10)
1.在磁钢废料中添加纳米金属粉制备含钆稀土永磁材料的方法，其特征在于，具体步骤如下：
1)将收集的废旧磁钢按照磁钢中所含稀土元素进行预分类，预分类的标准为同批次同型号所含稀土元素相同的废旧磁钢归为一类，得预处理磁体材料，预处理磁体材料包括钕、镨、钆及铽，同时从预处理磁体材料中提取样品，并对样品中的稀土组分进行检测记录作为比对值；
2)将步骤1)中获得的预处理磁体材料与已配制好的纳米金属粉，按照质量百分配比：95～97％预处理磁体材料、3～5％纳米金属粉，得混合配比料，同时将混合配比料投入普通电解炉中进行熔炼使其形成熔融的合金液，而后将熔融的合金液浇铸并冷却为合金锭；
3)将步骤2)中获得的合金锭通过氢碎、气流磨破碎成细粉末，且在进行气流磨时放入定量的空气进行钝化，并对前后磨出的粉进行混合搅拌；
4)将步骤3)中获得的细粉末通过模压加等静压法压制成压坯；
5)将步骤4)中获得的压坯置于真空烧结炉中烧结并进行保温；
6)将步骤5)中烧结后的压坯在真空烧结炉中降温至300℃～360℃，在升温至第一段热处理并进行保温，而后继续降温至300℃～360℃，最后升温至第二段热处理并进行保温，并对两段热处理分别进行回火，以获得含钆稀土永磁材料坯体；
7)将步骤6)中获得的含钆稀土永磁材料坯体，根据实际需求进行机械加工切割并精磨，同时预留进行电镀的尺寸，即得含钆稀土永磁材料。
2.根据权利要求1所述的在磁钢废料中添加纳米金属粉制备含钆稀土永磁材料的方法，其特征在于，所述步骤2)中，熔炼温度为1500℃～1550℃。
3.根据权利要求1所述的在磁钢废料中添加纳米金属粉制备含钆稀土永磁材料的方法，其特征在于，所述步骤2)中，纳米金属粉为铕纳米微粒。
4.根据权利要求1所述的在磁钢废料中添加纳米金属粉制备含钆稀土永磁材料的方法，其特征在于，所述步骤2)中，对生产的合金锭进行检测，并与步骤1)中的样品稀土组分比对值进行比对，当与比对值不符时，按照所需制备的含钆稀土永磁材料组分再次进行调配。
5.根据权利要求1所述的在磁钢废料中添加纳米金属粉制备含钆稀土永磁材料的方法，其特征在于，所述步骤3)中，细粉末平均粒度为2.4～2.8μm。
6.根据权利要求1所述的在磁钢废料中添加纳米金属粉制备含钆稀土永磁材料的方法，其特征在于，所述步骤4)中，等静压的压力为230～280MPa。
7.根据权利要求1所述的在磁钢废料中添加纳米金属粉制备含钆稀土永磁材料的方法，其特征在于，所述步骤5)中，烧结温度为1070℃～1095℃。
8.根据权利要求1所述的在磁钢废料中添加纳米金属粉制备含钆稀土永磁材料的方法，其特征在于，所述步骤5)中，保温时间为180分钟。
9.根据权利要求1所述的在磁钢废料中添加纳米金属粉制备含钆稀土永磁材料的方法，其特征在于，所述步骤6)中，第一段热处理温度为900℃～920℃，保温时间为90分钟；第二段热处理温度为530℃～620℃，保温时间为180分钟。
10.根据权利要求1所述的在磁钢废料中添加纳米金属粉制备含钆稀土永磁材料的方法，制备的含钆稀土永磁材料，其特征在于，包括钕、镨、钆、硼、铜、铝、铽、铁及纳米金属粉；各组分质量百分比为：7～15％钕，4～10％镨，3～12％钆，0.8～1.2％硼，0～0.25％铜，0.3～6％铝，0.1～3％铽，55～82％铁，3～5％纳米金属粉，且铁为铁及不可避免的杂质。
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