CN102951930B

CN102951930B - 青瓷釉及其制备方法

Info

Publication number: CN102951930B
Application number: CN201210473938.6A
Authority: CN
Inventors: 任允鹏; 岳剑; 桑爱美; 齐志红; 陈化东
Original assignee: SHANDONG SILICON NEW MATERIAL CO Ltd
Current assignee: SHANDONG SILICON NEW MATERIAL CO Ltd
Priority date: 2012-11-20
Filing date: 2012-11-20
Publication date: 2014-03-19
Anticipated expiration: 2032-11-20
Also published as: CN102951930A

Abstract

本发明青瓷釉及其制备方法，属于陶瓷技术领域。本发明原料的重量百分比组成为：石英27~38%、苏州土7~15%、钾长石18~27%、钠长石6~14%、钟乳石12~20%、滑石1~2%、氧化铜0.4~0.5%和氧化铁0.15~0.25%。本发明采用氧化气氛烧成，制备步骤为：第一、配料，采用一次入磨，湿法球磨工艺，球磨至釉浆粒度小于10μm的颗粒占65~75%；第二、施釉，釉层厚度在1~2mm之间；第三、采用氧化气氛烧成。本发明操作简单、节约能源和减少有害气体的排放；且生产的青瓷，釉色稳定，成品率高。

Description

青瓷釉及其制备方法

技术领域

本发明属于陶瓷技术领域，涉及一种青瓷釉及其制备方法。

背景技术

中国传统青瓷的制作，主要是通过还原气氛阶段的控制来实现，烧成过程中，釉层中的三价铁根据还原气氛的强弱被部分还原成二价铁，因二价和三价铁离子含量的不同而呈现出类似于粉青、影青、梅子青和冬青等不同程度的色调。整个烧成过程中，还原阶段的气氛较难控制，易导致产品釉色出现不同程度的偏差、熏烟和积碳等问题，成品率较低。

发明内容

本发明的目的是提供一种青瓷釉及其制备方法，解决了青瓷釉在氛烧成过程中，因气氛控制不当而造成的烟熏和釉色不均的问题。本发明操作简单，污染小，节约能源，生产的青瓷釉色稳定，无熏烟和积碳，成品率高。

本发明青瓷釉，基础配料的重量百分比组成如下：

石英27~38%、苏州土7~15%、钾长石18~27%、钠长石6~14%、钟乳石12~20%、滑石1~2%、氧化铜0.4~0.5%和氧化铁0.15~0.25%。

其中：

青瓷釉中氧化铜和氧化铁为着色剂，用来调整釉色。利用氧化铜在氧化气氛下呈现青绿色的特点，以氧化铜显色为主，氧化铁等显色为辅的着色方式，呈现出传统青釉葱翠欲滴的釉色。着色剂严格控制其用量，以免造成釉色偏黄或偏蓝。

在基础配料中还可加入乳浊剂，乳浊剂为锆、锡的氧化物或矿物，优选氧化锆和/或氧化锡，用来增强青瓷釉层的玉质感。

氧化锆占基础配料的重量百分比为0.5~1.1%；氧化锡占基础配料的重量百分比为0.4~1.0%。

本发明青瓷釉的制备方法，采用氧化气氛烧成，步骤如下：

第一、配料，采用一次入磨，湿法球磨工艺，球磨至釉浆粒度小于10μm的颗粒占65~75%；

第二、施釉，至釉层厚度在1~2mm之间；

第三、采用氧化气氛烧成。

其中：

在配料时，还加入乳浊剂。

湿法球磨工艺，料：球：水=1:1.8:0.6

烧成升温分为三个阶段，第一阶段为室温～600℃，升温速度为3.5℃/min；第二阶段600~1000℃，升温速度为4.5℃/min；第三阶段为1000℃~最高烧成温度，升温速度为3.5℃/min。

最高烧成温度为1230~1270℃，最高烧成保温时间5～10min。

本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：

本发明生产的青瓷釉色稳定，无熏烟和积碳的缺陷，釉层的玉质感增强，成品率高。本发明操作简单，改变了传统青瓷还原气氛烧成的现状，采用氧化焰烧成，使燃料充分燃烧，节约能源，同时也减少了一氧化碳等有害气体的排放；显色原理方面，采用以氧化铜显色为主、氧化铁等显色为辅的着色方式。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步说明。

下列实施例中所用原料成分的重量百分比组成如表一。

表一、原料成分的重量百分比组成

原料	SiO₂	Al₂O₃	Fe₂O₃	TiO₂	K₂O	Na₂O	CaO	MgO	烧失
										石英	99.9-		0.03------
钾长石	71.29	16.23	0.06	0.01	9.24	2.68	0.24	0.02	0.24
										钠长石	71.00	16.80	0.06	0.02	2.30	7.60	0.68	0.07	0.45
苏州土	47.60	36.70	0.12	0.24	0.23	0.15	0.19	0.06	14.06
										滑石	62.26	0.36	0.04	0.04	0.38	0.12	4.16	30.31	0.23
钟乳石	0.07	0.13	0.03---				55.04	0.12	43.17

实施例1

青瓷釉原料的重量百分比组成为：

石英37%、苏州土7%、钾长石26%、钠长石10%、钟乳石18%、滑石2%、氧化铜0.4%和氧化铁0.15%。

制备步骤为：

第一、配料，采用一次入磨，湿法球磨工艺，料：球：水=1:1.8:0.6，球磨至釉浆粒度小于10μm的颗粒占65%；

第二、采用浸釉方式施釉，釉层厚度在2mm之间；

第三、采用氧化气氛烧成，升温制度：室温~600℃，升温速度为3.5℃/min；600~1000℃，升温速度为4.5℃/min；1000~1270℃，升温速度为3.5℃/min，1270℃保温6min。

实施例2

青瓷釉原料的重量百分比组成为：

石英29%、苏州土15%、钾长石20%、钠长石14%、钟乳石12%、滑石2%、氧化铜0.4%、氧化铁0.2%和氧化锆1.1%。

制备步骤为：

第一、配料，采用一次入磨，湿法球磨工艺，料：球：水=1:1.8:0.6，球磨至釉浆粒度小于10μm的颗粒占70%；

第二、采用浸釉方式施釉，釉层厚度在1mm之间；

第三、采用氧化气氛烧成。其中，升温制度为第一阶段室温~600℃，升温速度为3.5℃/min；第二阶段600~1000℃，升温速度为4.5℃/min；第三阶段1000~1240℃，升温速度为3.5℃/min，1230℃保温7min。

实施例3

青瓷釉原料的重量百分比组成为：

石英34%、苏州土10%、钾长石24%、钠长石13%、钟乳石13%、滑石2%、氧化铜0.5%、氧化铁0.15%和氧化锡0.9%。

制备步骤：

第一、配料，采用一次入磨，湿法球磨工艺，料：球：水=1:1.8:0.6，球磨至釉浆粒度小于10μm的颗粒占75%；

第二、采用喷釉方式施釉，釉层厚度在1.2mm之间；

第三、采用氧化气氛烧成。其中，升温制度为第一阶段室温~600℃，升温速度3.5℃/min；第二阶段600~1000℃，升温速度4.5℃/min；第三阶段1000~1260℃，升温速度3.5℃/min，1260℃保温10min。

实施例4

青瓷釉的原料重量百分比组成为：

石英34%、苏州土10%、钾长石26%、钠长石6%、钟乳石13%、滑石1%、氧化铜0.4%、氧化铁0.25%、氧化锆0.5%和氧化锡0.4%。

制备步骤：

第二、采用喷釉方式施釉，釉层厚度在1.6mm之间；

第三、采用氧化气氛烧成。其中，升温制度为第一阶段室温~600℃，升温速度3.5℃/min；第二阶段600~1000℃，升温速度4.5℃/min；第三阶段1000~1260℃，升温速度3.5℃/min，1250℃保温8min。

Claims

1.一种青瓷釉，其特征在于，基础配料的重量百分比组成如下：

石英27～38%、苏州土7～15%、钾长石18～27%、钠长石6～14%、钟乳石12～20%、滑石1～2%、氧化铜0.4～0.5%和氧化铁0.15～0.25%；

所述的基础配料中加入乳浊剂，乳浊剂为氧化锆和/或氧化锡；

所述的氧化锆占基础配料的重量百分比为0.5～1.1%，氧化锡占基础配料的重量百分比为氧化锡0.4～1.0%。

2.一种权利要求1所述的青瓷釉的制备方法，其特征在于，采用氧化气氛烧成，制备步骤如下：

第一、配料，采用一次入磨，湿法球磨工艺，球磨至釉浆粒度小于10μm的颗粒占65～75%；

第二、施釉，釉层厚度在1～2mm之间；

第三、采用氧化气氛烧成。

3.根据权利要求2所述的青瓷釉的制备方法，其特征在于，湿法球磨工艺中，料：球：水=1:1.8:0.6。

4.根据权利要求2所述的青瓷釉的制备方法，其特征在于，烧成升温分为三个阶段，第一阶段为室温～600℃，升温速度为3.5℃/min；第二阶段600～1000℃，升温速度为4.5℃/min；第三阶段为1000℃～最高烧成温度，升温速度为3.5℃/min。

5.根据权利要求2所述的青瓷釉的制备方法，其特征在于，最高烧成温度为1230～1270℃，最高温度烧成保温时间为5～10min。