CN102838770A - 一种酚醛泡沫板的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种酚醛泡沫板的制备方法，包括以下步骤：将90~120重量份的碱性酚醛树脂，4~15重量份的发泡剂，2~6重量份的乳化剂，2~8重量份的增韧剂，10~30重量份的固化剂混合得到酚醛泡沫板发泡体系，加热发泡，固化成型，之后进行后固化处理，得到酚醛泡沫板。后固化处理的温度为30℃~80℃，湿度为40%~90%，时间为24~72小时。本发明的制备方法是通过对板材进行后固化处理，并且向酚醛泡沫板发泡体系中加入一种无机阻燃剂、一种高活性改性剂，制得的酚醛泡沫板翘曲尺寸不超过4mm，上墙情况为良好或轻微翘曲，未出现脱落现象，符合市场上所需要的优良板材的要求，解决了酚醛泡沫板板材的翘曲问题。

Description

一种酚醛泡沫板的制备方法

技术领域

本发明涉及建筑节能新材料技术领域，尤其涉及一种酚醛泡沫板的制备方法。

背景技术

外墙外保温是目前我国建筑墙体节能中应用最为广泛的节能技术措施，该技术将保温层放置在主体墙材外面进行保温，可以减轻冷桥的影响，是目前应用最广泛的保温做法，该技术已被国家大力倡导。

目前外墙外保温所用的保温材料包括聚苯乙烯泡沫塑料板、聚氨酯泡沫塑料板、酚醛泡沫板等。随国家对建筑及其他工程的节能要求提高和相应防火法规的出台，一些防火性能不高的传统绝热用泡沫塑料板，例如聚苯乙烯泡沫塑料板、聚氨酯泡沫塑料板在使用上会受到一定的限制。而酚醛泡沫板却有许多优异的性能，例如酚醛泡沫板具有均匀的闭孔结构，导热系数低，仅为0.02W/(m·K)，防火性为不燃A级，具有难燃、低烟特性和优异的耐热性等突出特点。因此，酚醛泡沫保温性能更好，并且具有不可比拟的防火性，具有广泛的应用前景。酚醛泡沫早期应用在导弹及火箭头的保温，近年来广泛应用于交通运输、舰船，航空、空间技术等一些重大工程及民用建筑，随着需求量逐年上升，酚醛泡沫板会得到更广泛的发展。

但是，目前市场上所出售的酚醛泡沫板存在一定的翘曲问题，即板材上墙以后出现部分脱落现象。分析原因主要是由于在施工过程中采用空腔结构，因此，当外力或者温湿度变化时，外墙保温系统就会发生变形，相当于保温板某些部位被粘结砂浆约束，而某些部位跟基层无直接连接而是自由的，因此保温板翘曲变形。保温板的翘曲问题对于保证建筑外墙外保温工程质量及安全产生了巨大的负面影响。因而，市场上迫切需要一种不存在板材翘曲问题或者板材翘曲现象十分轻微，使其上墙以后不会出现脱落现象的优质板材。

发明内容

有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种酚醛泡沫板的制备方法，该方法可以解决酚醛泡沫板的翘曲问题。

本发明提供了一种酚醛泡沫板的制备方法，包括以下步骤：

将90~120重量份的碱性酚醛树脂、4~15重量份的发泡剂、2~6重量份的乳化剂、2~8重量份的增韧剂和10~30重量份的固化剂混合，得到酚醛树脂发泡体系；

将所述酚醛树脂发泡体系依次进行加热发泡、固化成型和后固化处理得到酚醛泡沫板，所述后固化处理的温度为30℃~80℃，湿度为40%~90%，时间为24~72小时。

优选的，所述酚醛树脂发泡体系还包括5~30重量份的无机阻燃剂。

优选的，所述无机阻燃剂为氢氧化铝、氢氧化镁、二氧化硅、二氧化锆、二氧化钛、硼酸锌和氧化锑的一种或多种。

优选的，所述酚醛树脂发泡体系还包括3~20重量份的高活性改性剂，所述高活性改性剂为聚氨酯、聚氨酯预聚体、改性酚醛树脂、环氧树脂和改性环氧树脂中的一种或多种。

优选的，所述碱性酚醛树脂按照如下方法制备：

在碱性催化剂的作用下，将苯酚、甲醛、含有氨基的有机化合物和含磷有机化合物进行反应，得到碱性酚醛树脂。

优选的，所述发泡剂为正戊烷、异戊烷、正己烷、环戊烷和石油醚中的一种或多种。

优选的，所述乳化剂为脂肪醇聚氧乙烯、聚硅氧烷、蓖麻油聚氧乙烯醚、壬基酚聚氧乙烯醚和聚氧乙烯嵌段共聚物中的一种或多种。

优选的，所述增韧剂为乙二醇、二甘醇、丙二醇、1,4-丁二醇、1,5-戊二醇、新戊二醇和聚乙二醇中的一种或多种。

优选的，所述固化剂由有机酸和无机酸组成，所述有机酸为对甲苯磺酸、苯酚磺酸和二甲苯磺酸中的一种或多种，所述无机酸为硫酸、磷酸和盐酸中的一种或多种。

与现有技术相比，本发明在酚醛泡沫板固化成型后对板材进行后固化处理，控制一定的温度、湿度以及时间，防止了酚醛泡沫板的翘曲。其中，后固化温度可以提供板材固化所需的温度，提高板材的固化程度；后固化湿度可以减缓板材水分的散失，防止板材翘曲。因此，后固化处理既能提高板材的固化度，又可以使板材缓慢释放内部的内应力，降低其翘曲能力。

实验表明，采用本发明提供的方法制备的酚醛泡沫板，翘曲尺寸不超过4mm，上墙情况为良好或轻微翘曲，未出现上墙后的脱落现象，符合市场上所需要的优良板材的要求。

附图说明

图1为测量酚醛泡沫板翘曲程度的示意图。

具体实施方式

本发明提供一种酚醛泡沫板的制备方法，包括以下步骤：

将90~120重量份的碱性酚醛树脂，4~15重量份的发泡剂，2~6重量份的乳化剂，2~8重量份的增韧剂，10~30重量份的固化剂混合，加热发泡，固化成型，最后在温度为30℃~80℃，湿度为40%~90%条件下进行后固化处理24~72小时，得到酚醛泡沫板。

作为优选方案，本发明首先将酚醛树脂、乳化剂、增韧剂混合，然后高速搅拌均匀后，再加入发泡剂并混合均匀，进行发泡，最后加入固化剂，混合均匀后倒入模具中，固化成型的反应温度优选为40℃~70℃，更优选为50℃~70℃，最优选为60℃~70℃。

本发明所使用的酚醛树脂优选为碱性酚醛树脂，所述碱性酚醛树脂是一种低吸水率改性酚醛树脂，制备方法为：将苯酚、甲醛、含有氨基的有机化合物和含磷有机化合物混合，在碱性催化剂的条件下反应，得到碱性酚醛树脂。所述碱性酚醛树脂用量优选为90~110重量份，更优选为100~110重量份。

本发明所使用的乳化剂优选为非离子表面活性剂，更优选为脂肪醇聚氧乙烯、聚硅氧烷、蓖麻油聚氧乙烯醚、壬基酚聚氧乙烯醚、聚氧乙烯嵌段共聚物中的一种或多种。非离子表面活性剂在水中不发生电离，因此在某些特性优于离子型表面活性剂，如在水中和有机溶剂中都有较好的溶解性，在溶液中稳定性高，不易受强电解质无机盐和酸、碱的影响。所述乳化剂在酚醛泡沫发泡体系中所起的作用是在固化反应中减小物料表面张力和增加液膜强度保持泡体稳定性，并且使发泡剂在酚醛泡沫发泡体系中的分布更加均匀。由于有机硅类表面活性剂比普通的表面活性剂有更好的表面活性和易展布性，并且还有优良的润湿性能、消泡稳泡性，因此，本发明采用的乳化剂优选为聚硅氧烷。所述乳化剂用量优选为3~6重量份，更优选为4~6重量份。

本发明所述增韧剂优选为多元醇类，更优选为乙二醇、二甘醇、丙二醇、1,4-丁二醇、1,5-戊二醇、新戊二醇、聚乙二醇中的一种或多种，最优选为乙二醇和聚乙二醇按一定比例混合的混合液作为增韧剂。增韧剂一般都含有活性基团，能与树脂发生化学反应，固化后不完全相容，有时还要分相，会获得较理想的增韧效果，因此可以降低酚醛泡沫板的脆性，增大韧性，提高承载强度。本发明制备的酚醛泡沫不仅尺寸稳定性好、压缩强度高、表观密度适中，而且泡孔闭孔率较高、大小均匀、致密，且易加工切割，断面无或少碎屑。增韧剂用量优选为3~8重量份，更优选为4~8重量份。

发泡剂是制取酚醛泡沫的重要组分，是使酚醛泡沫产生微孔结构的物质，本发明选用物理发泡剂，物理发泡剂在参与发泡过程中，本身没有发生化学变化，只是通过物理状态的改变，产生大量气体是混合物发泡。本发明所使用的发泡剂优选为低沸点烷烃，更优选为正戊烷、异戊烷、正己烷、环戊烷、石油醚中的一种或多种，最优选为正戊烷-异戊烷体系。低沸点的正戊烷-异戊烷体系能够提供优良的加工性能，良好的流动性以及机械性能，并且价格低廉。所述发泡剂用量优选为8~15重量份，更优选的为10~15重量份。

为了增加酚醛泡沫板的固化程度，优选的，酚醛树脂发泡体系还可加入5~30重量份无机阻燃剂，更优选为5~20重量份，最优选为5~10重量份。无机阻燃剂的引入在一定程度上影响了固化进程，同时无机阻燃剂分散在体系中，降低了板材微孔的强度，从而减小了板材的内应力，并且能够提高板材的防火性能。本发明所加入的无机阻燃剂为白色粉末状无机阻燃剂，能够较好的分散在发泡体系中，粒径为200~2000目，优选为1000~1500目。所述无机阻燃剂优选为氢氧化铝、氢氧化镁、二氧化硅、二氧化锆、二氧化钛、硼酸锌和氧化锑等的一种或多种，更优选的为氢氧化铝。

优选的，酚醛树脂发泡体系中还可加入3~20重量份的高活性改性剂，所述高活性改性剂优选为5~15重量份，最优选为5~10重量份。高活性改性剂可以与酚醛树脂中的羟基发生交联反应，此过程没有水分子释放，从而避免板材因大量失水导致翘曲现象的发生，并且可以提高混合树脂的活性，固化程度增加，板材的强度得到提高。所述高活性改性剂优选为聚氨酯、聚氨酯预聚体、改性酚醛树脂、环氧树脂和改性环氧树脂中的一种或多种，更优选的为聚氨酯预聚体。

本发明将酚醛树脂、乳化剂、增韧剂、无机阻燃剂以及高活性改性剂混合，然后高速搅拌均匀后，再加入发泡剂并混合均匀，制成酚醛树脂发泡体系，进行发泡。发泡过程主要是借助于溶解在树脂中的发泡剂物理状态的改变，形成大量的气泡。

酚醛泡沫板在发泡固化的过程需要吸收热量，固化周期较长，通常加入酸作为固化剂，固化剂的作用是促进放热反应，加速发泡固化。无机酸价格低，但固化速度太快，并且有腐蚀性，因此本发明优选采用由有机酸和无机酸组成的混合物作为固化剂。其中有机酸优选为对甲苯磺酸、苯酚磺酸和二甲苯磺酸中的一种或多种，无机酸优选硫酸、磷酸和盐酸中的一种或多种。优选的固化剂为体积比为2:1的甲苯磺酸与硫酸的混合液，所述固化剂用量优选为10~20重量份。

将酚醛酚醛树脂发泡体系与固化剂混合均匀后倒入模具中，固化成型的条件为反应温度控制为60℃~80℃。

由于板材在生产过程中或多或少的会存在固化不完全的现象，因此板材固化成型后需要进行后固化处理，确保板材性能更加稳定，有温度变化时，不会变形，并且一定时间的后固化处理板材中发泡用的一些低沸点烷烃也会挥发，增加板材的防火性能。本发明中后固化处理的温度为30℃~80℃，湿度为40%~90%，时间为24~72小时。

一定条件的后固化温度可以继续提供板材固化所需的温度，提高板材的固化程度。本发明中泡沫板的后固化处理温度优选为30℃~80℃，更优选为40℃~70℃。

酚醛泡沫在固化过程中，会有大量的水分散失，从而引起板材出现翘曲现象，一定条件的后固化湿度可以减缓板材水分的散失，本发明所控制的后固化湿度为40%~90%，优选为50%~80%，更优选为60%~70%。

后固化处理既能提高板材的固化度，又可以使板材缓慢释放内部的内应力，降低其翘曲的能力。后固化温度和湿度是相辅相成同时影响的。板材的后固化处理时间为24~72小时，更优选为48~72小时。

与现有技术相比，本发明在酚醛泡沫板固化成型后对板材进行后固化处理。后固化温度可以提供板材固化所需的温度，提高板材的固化程度；后固化湿度可以减缓板材水分的散失，防止板材翘曲。因此，后固化处理既能提高板材的固化度，又可以使板材缓慢释放内部的内应力，降低其翘曲能力。采用本发明提供的方法制的备酚醛泡沫板，翘曲尺寸不超过4mm，上墙情况为良好或轻微翘曲，未出现上墙后的脱落现象，符合市场上所需要的优良板材的要求。

为了进一步说明本发明，以下结合实施例对本发明提供的酚醛泡沫板进行详细描述。

实施例1：

按重量份数计算，每1g为一份，称量各组成原料：

可发性碱性酚醛树脂90g，聚硅氧烷2g、体积比为2:1乙二醇与聚乙二醇的混合液2g，体积比为1:1的正戊烷与异戊烷的混合液4g，体积比为2:1对甲苯磺酸与硫酸的混合液10g，氢氧化铝用量为5g，聚氨酯预聚体用量为3g。

将可发性碱性酚醛树脂、聚硅氧烷、体积比为2:1乙二醇与聚乙二醇的混合液、氢氧化铝、聚氨酯预聚体混合，高速搅拌均匀，再加入体积比为1:1的正戊烷与异戊烷的混合液，混合均匀，制成酚醛树脂发泡体系，进行发泡，最后加入体积比为2:1对甲苯磺酸与硫酸的混合液，混合均匀倒入模具中，固化成型的条件为反应温度控制为70℃。

固化成型后进行后固化处理温度为50℃，湿度为60%，后固化处理时间为24小时。

实施例2：

按重量份数计算，每1g为一份，称量各组成原料：

可发性碱性酚醛树脂110g，聚硅氧烷6g、体积比为2:1乙二醇与聚乙二醇的混合液8g，体积比为1:1的正戊烷与异戊烷的混合液15g，体积比为2:1对甲苯磺酸与硫酸的混合液30g，氢氧化铝用量为30g，聚氨酯预聚体用量为20g。

将可发性碱性酚醛树脂、聚硅氧烷、体积比为2:1乙二醇与聚乙二醇的混合液、氢氧化铝、聚氨酯预聚体混合，高速搅拌均匀，再加入体积比为1:1的正戊烷与异戊烷的混合液，混合均匀，制成酚醛树脂发泡体系，进行发泡，最后加入体积比为2:1对甲苯磺酸与硫酸的混合液，混合均匀倒入模具中，固化成型的条件为反应温度控制为70℃。

固化成型后进行后固化处理温度为50℃，湿度为60%，后固化处理时间为24小时。

实施例3：

按重量份数计算，每1g为一份，称量各组成原料：

可发性碱性酚醛树脂110g，聚硅氧烷5g、体积比为2:1乙二醇与聚乙二醇的混合液5g，体积比为1:1的正戊烷与异戊烷的混合液10g，体积比为2:1对甲苯磺酸与硫酸的混合液15g，氢氧化铝用量为5g，聚氨酯预聚体用量为5g。

将可发性碱性酚醛树脂、聚硅氧烷、体积比为2:1乙二醇与聚乙二醇的混合液、氢氧化铝、聚氨酯预聚体混合，高速搅拌均匀，再加入体积比为1:1的正戊烷与异戊烷的混合液，混合均匀，制成酚醛树脂发泡体系，进行发泡，最后加入体积比为2:1对甲苯磺酸与硫酸的混合液，混合均匀倒入模具中，固化成型的条件为反应温度控制为70℃。

固化成型后进行后固化处理温度为50℃，湿度为60%，后固化处理时间为24小时。

实施例4：

按重量份数计算，每1g为一份，称量各组成原料：

可发性碱性酚醛树脂90g，聚硅氧烷2g、体积比为2:1乙二醇与聚乙二醇的混合液2g，体积比为1:1的正戊烷与异戊烷的混合液4g，体积比为2:1对甲苯磺酸与硫酸的混合液10g，氢氧化铝用量为5g，聚氨酯预聚体用量为3g。

将可发性碱性酚醛树脂、聚硅氧烷、体积比为2:1乙二醇与聚乙二醇的混合液、氢氧化铝、聚氨酯预聚体混合，高速搅拌均匀，再加入体积比为1:1的正戊烷与异戊烷的混合液，混合均匀，制成酚醛树脂发泡体系，进行发泡，最后加入体积比为2:1对甲苯磺酸与硫酸的混合液，混合均匀倒入模具中，固化成型的条件为反应温度控制为70℃。

固化成型后进行后固化处理温度为50℃，湿度为60%，后固化处理时间为48小时。

实施例5：

按重量份数计算，每1g为一份，称量各组成原料：

可发性碱性酚醛树脂110g，聚硅氧烷6g、体积比为2:1乙二醇与聚乙二醇的混合液8g，体积比为1:1的正戊烷与异戊烷的混合液15g，体积比为2:1对甲苯磺酸与硫酸的混合液30g，氢氧化铝用量为30g，聚氨酯预聚体用量为20g。

将可发性碱性酚醛树脂、聚硅氧烷、体积比为2:1乙二醇与聚乙二醇的混合液、氢氧化铝、聚氨酯预聚体混合，高速搅拌均匀，再加入体积比为1:1的正戊烷与异戊烷的混合液，混合均匀，制成酚醛树脂发泡体系，进行发泡，最后加入体积比为2:1对甲苯磺酸与硫酸的混合液，混合均匀倒入模具中，固化成型的条件为反应温度控制为70℃。

固化成型后进行后固化处理，温度为50℃，湿度为60%，后固化处理时间为48小时。

实施例6：

按重量份数计算，每1g为一份，称量各组成原料：

可发性碱性酚醛树脂110g，聚硅氧烷5g、体积比为2:1乙二醇与聚乙二醇的混合液5g，体积比为1∶1的正戊烷与异戊烷的混合液10g，体积比为2:1对甲苯磺酸与硫酸的混合液15g，氢氧化铝用量为5g，聚氨酯预聚体用量为5g。

将可发性碱性酚醛树脂、聚硅氧烷、体积比为2:1乙二醇与聚乙二醇的混合液、氢氧化铝、聚氨酯预聚体混合，高速搅拌均匀，再加入体积比为1∶1的正戊烷与异戊烷的混合液，混合均匀，制成酚醛树脂发泡体系，进行发泡，最后加入体积比为2:1对甲苯磺酸与硫酸的混合液，混合均匀倒入模具中，固化成型的条件为反应温度控制为70℃。

固化成型后进行后固化处理，温度为50℃，湿度为60%，后固化处理时间为48小时。

实施例7：

按重量份数计算，每1g为一份，称量各组成原料：

可发性碱性酚醛树脂110g，聚硅氧烷5g、体积比为2:1乙二醇与聚乙二醇的混合液5g，体积比为1:1的正戊烷与异戊烷的混合液10g，体积比为2:1对甲苯磺酸与硫酸的混合液15g，氢氧化铝用量为5g，聚氨酯预聚体用量为5g。

将可发性碱性酚醛树脂、聚硅氧烷、体积比为2:1乙二醇与聚乙二醇的混合液、氢氧化铝、聚氨酯预聚体混合，高速搅拌均匀，再加入体积比为1:1的正戊烷与异戊烷的混合液，混合均匀，制成酚醛树脂发泡体系，进行发泡，最后加入体积比为2:1对甲苯磺酸与硫酸的混合液，混合均匀倒入模具中，固化成型的条件为反应温度控制为70℃。

固化成型后进行后固化处理，温度44为30℃，湿度为40%，后固化处理时间为48小时。

实施例8：

按重量份数计算，每1g为一份，称量各组成原料：

可发性碱性酚醛树脂110g，聚硅氧烷5g、体积比为2:1乙二醇与聚乙二醇的混合液5g，体积比为1:1的正戊烷与异戊烷的混合液10g，体积比为2:1对甲苯磺酸与硫酸的混合液15g，氢氧化铝用量为5g，聚氨酯预聚体用量为5g。

将可发性碱性酚醛树脂、聚硅氧烷、体积比为2:1乙二醇与聚乙二醇的混合液、氢氧化铝、聚氨酯预聚体混合，高速搅拌均匀，再加入体积比为1∶1的正戊烷与异戊烷的混合液，混合均匀，制成酚醛树脂发泡体系，进行发泡，最后加入体积比为2:1对甲苯磺酸与硫酸的混合液，混合均匀倒入模具中，固化成型的条件为反应温度控制为70℃。

固化成型后进行后固化处理，温度为80℃，湿度为90%，后固化处理时间为48小时。

实施例9：

按重量份数计算，每1g为一份，称量各组成原料：

可发性碱性酚醛树脂110g，聚硅氧烷5g、体积比为2:1乙二醇与聚乙二醇的混合液5g，体积比为1:1的正戊烷与异戊烷的混合液10g，体积比为2:1对甲苯磺酸与硫酸的混合液15g，氢氧化铝用量为5g，聚氨酯预聚体用量为5g。

将可发性碱性酚醛树脂、聚硅氧烷、体积比为2:1乙二醇与聚乙二醇的混合液、氢氧化铝、聚氨酯预聚体混合，高速搅拌均匀，再加入体积比为1:1的正戊烷与异戊烷的混合液，混合均匀，制成酚醛树脂发泡体系，进行发泡，最后加入体积比为2:1对甲苯磺酸与硫酸的混合液，混合均匀倒入模具中，固化成型的条件为反应温度控制为70℃。

固化成型后进行后固化处理，温度为55℃，湿度为80%，后固化处理时间为48小时。

对比实施例1：

按重量份数计算，每1g为一份，称量各组成原料：

可发性碱性酚醛树脂90g，聚硅氧烷2g、体积比为2:1乙二醇与聚乙二醇的混合液2g，体积比为1:1的正戊烷与异戊烷的混合液4g，体积比为2:1对甲苯磺酸与硫酸的混合液10g，氢氧化铝用量为5g，聚氨酯预聚体用量为3g。

将可发性碱性酚醛树脂、聚硅氧烷、体积比为2:1乙二醇与聚乙二醇的混合液、氢氧化铝、聚氨酯预聚体混合，高速搅拌均匀，再加入体积比为1:1的正戊烷与异戊烷的混合液，混合均匀，制成酚醛树脂发泡体系，进行发泡，最后加入体积比为2:1对甲苯磺酸与硫酸的混合液，混合均匀倒入模具中，固化成型的条件为反应温度控制为70℃。不进行后固化处理。

对比实施例2：

按重量份数计算，每1g为一份，称量各组成原料：

可发性碱性酚醛树脂110g，聚硅氧烷6g、体积比为2:1乙二醇与聚乙二醇的混合液8g，体积比为1∶1的正戊烷与异戊烷的混合液15g，体积比为2:1对甲苯磺酸与硫酸的混合液30g，氢氧化铝用量为30g，聚氨酯预聚体用量为20g。

将可发性碱性酚醛树脂、聚硅氧烷、体积比为2:1乙二醇与聚乙二醇的混合液、氢氧化铝、聚氨酯预聚体混合，高速搅拌均匀，再加入体积比为1∶1的正戊烷与异戊烷的混合液，混合均匀，制成酚醛树脂发泡体系，进行发泡，最后加入体积比为2:1对甲苯磺酸与硫酸的混合液，混合均匀倒入模具中，固化成型的条件为反应温度控制为70℃。不进行后固化处理。

对比实施例3：

按重量份数计算，每1g为一份，称量各组成原料：

可发性碱性酚醛树脂110g，聚硅氧烷5g、体积比为2:1乙二醇与聚乙二醇的混合液5g，体积比为1:1的正戊烷与异戊烷的混合液10g，体积比为2:1对甲苯磺酸与硫酸的混合液15g，氢氧化铝用量为5g，聚氨酯预聚体用量为5g。

将可发性碱性酚醛树脂、聚硅氧烷、体积比为2:1乙二醇与聚乙二醇的混合液、氢氧化铝、聚氨酯预聚体混合，高速搅拌均匀，再加入体积比为1:1的正戊烷与异戊烷的混合液，混合均匀，制成酚醛树脂发泡体系，进行发泡，最后加入体积比为2:1对甲苯磺酸与硫酸的混合液，混合均匀倒入模具中，固化成型的条件为反应温度控制为70℃。不进行后固化处理。

上墙试验操作规程严格按照企业制定的酚醛泡沫板施工工艺，性能检测完全按照标准Q-0100SQH 003-2010中性能检测方法进行检测。闭孔率采用型号为ULTRAPY31200e的闭孔率仪进行测试。具体的板材翘曲尺寸按图1中方法所测。

表1不同制备方法制备酚醛泡沫板的性能比较

从表1可知，经过后固化处理的酚醛泡沫板上墙情况良好或轻微翘曲，没有出现上墙后脱落的现象，并且符合市场上所需要的优良板材的要求，解决了酚醛泡沫板板材的翘曲问题。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种酚醛泡沫板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

将90~120重量份的碱性酚醛树脂、4~15重量份的发泡剂、2~6重量份的乳化剂、2~8重量份的增韧剂和10~30重量份的固化剂混合，得到酚醛树脂发泡体系；

将所述酚醛树脂发泡体系依次进行加热发泡、固化成型和后固化处理得到酚醛泡沫板，所述后固化处理的温度为30℃~80℃，湿度为40%~90%，时间为24~72小时。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述酚醛树脂发泡体系还包括5~30重量份的无机阻燃剂。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述无机阻燃剂为氢氧化铝、氢氧化镁、二氧化硅、二氧化锆、二氧化钛、硼酸锌和氧化锑的一种或多种。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述酚醛树脂发泡体系还包括3~20重量份的高活性改性剂，所述高活性改性剂为聚氨酯、聚氨酯预聚体、改性酚醛树脂、环氧树脂和改性环氧树脂中的一种或多种。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述碱性酚醛树脂按照如下方法制备：

在碱性催化剂的作用下，将苯酚、甲醛、含有氨基的有机化合物和含磷有机化合物进行反应，得到碱性酚醛树脂。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述发泡剂为正戊烷、异戊烷、正己烷、环戊烷和石油醚中的一种或多种。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述乳化剂为脂肪醇聚氧乙烯、聚硅氧烷、蓖麻油聚氧乙烯醚、壬基酚聚氧乙烯醚和聚氧乙烯嵌段共聚物中的一种或多种。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述增韧剂为乙二醇、二甘醇、丙二醇、1,4-丁二醇、1,5-戊二醇、新戊二醇和聚乙二醇中的一种或多种。

9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述固化剂由有机酸和无机酸组成，所述有机酸为对甲苯磺酸、苯酚磺酸和二甲苯磺酸中的一种或多种，所述无机酸为硫酸、磷酸和盐酸中的一种或多种。

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