CN102811832B - 气缸盖的气门孔的加工方法及加工装置以及夹紧装置 - Google Patents

气缸盖的气门孔的加工方法及加工装置以及夹紧装置 Download PDF

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Abstract

气缸盖的气门孔的加工方法及加工装置以及夹紧装置，并列地配置两个气缸盖（3、3），使用一体地具有进气侧刀具（26a～26d）和排气侧刀具（28a～28d）的多轴头（24）同时加工出一方的气缸盖（3）中的上侧的进气用气门孔（34a、34c、34e、34g）和另一方的气缸盖（3）中的上侧的排气用气门孔（35a、35c、35e、35g）。使一方的气缸盖（3）上升进气用气门孔的间距（P1）的量，使另一方的气缸盖（3）上升排气用气门孔的间距（P2）的量之后，同时加工出一方的气缸盖（3）的剩余的进气用气门孔（34b、34d、34f、34h）和另一方的气缸盖（3）的剩余的排气用气门孔（35b、35d、35f、35h）。

Description

气缸盖的气门孔的加工方法及加工装置以及夹紧装置
技术领域
本发明涉及对内燃机的气缸盖加工气门孔的加工方法及加工装置。
另外，本发明涉及在加工时保持工件的夹紧装置。
背景技术
一般来说，在构成发动机的气缸盖等的工件上设置有用于向一个缸筒内安装进气门及排气门的多个气门孔（例如参照专利文献1）。在这种气缸盖上进行气门孔的加工时，优选以少的工时高精度地加工出多个气门孔。
然而，为同时加工多个气门孔，假设使用例如能够同时自由旋转地设置有进行铰孔加工的多个刀具的所谓组合头（多轴头）。但是，由于形成在一个缸筒内的多个进气用气门孔及多个排气用气门孔相互接近，所以用一个多轴头进行一次加工是困难的。为解决这样的问题，分别设置多个进气用气门孔用的多轴头及排气用气门孔用的多轴头，使用适合加工对象的气门孔的位置的多轴头来进行该气门孔的加工。因此，存在多轴头增加、作业变得复杂、且加工工序增加的问题。
另外，前述那样地在气缸盖上进行气门孔的加工时，使用相对于机床把持气缸盖的夹紧装置。
在这种夹紧装置中，优选在把持工件的状态下使工件相对于机床位移（移动）。但是，设置用于变更位移量的致动器时，存在装置结构变得复杂的问题。
现有技术文献
专利文献
专利文献1:日本特开2005-264818号公报
发明内容
本发明的实施例提供能够以少的工时加工出多个气门孔的气缸盖的气门孔的加工方法及加工装置。
另外，本发明的实施例提供能够以简单的结构变更工件的位移量的夹紧装置。
根据本发明的实施例，内燃机的气缸盖3的多个气门孔34、35也可以使用第一刀具26和第二刀具28通过如下工序加工：用第一刀具26加工一对第一气门孔34中的一个第一气门孔34，使气缸盖3相对于第一刀具26移动之后，用第一刀具26加工一对第一气门孔34中的另一第一气门孔34的工序；以及用第二刀具28加工一对第二气门孔35中的一个第二气门孔35，使气缸盖3相对于第二刀具28移动之后，用第二刀具加工一对第二气门孔35中的另一第二气门孔35的工序。
另外，根据本发明的实施例，对内燃机的气缸盖加工多个进气用气门孔及排气用气门孔的气门孔的加工装置1也可以具有：用于固定两个气缸盖3、3的两个主体部15A、15B；多轴刀具22，其与主体部15A、15B对置地配置，并具有加工一方的气缸盖3的进气用气门孔34的第一刀具26和加工另一方的气缸盖3的排气用气门孔35的第二刀具28；以及使各气缸盖3相对于多轴刀具22单独地移动的移动装置59A、59B。
另外，根据本发明的实施例，夹紧装置9也可以具有：能够绕旋转轴41A1、41B1旋转的主体部52A、52B；调整主体部52A、52B的旋转位置的旋转单元41A、41B；固定在主体部52A、52B的轴向的一端部的止挡部61A、61B；将主体部52A、52B向轴向的一方推压的施力装置59A、59B；以及在主体部52A、52B向轴向的一方被推压时供止挡部61A、61B抵接的分度盘63A、63B。分度盘63A、63B也可以具有厚度不同的多个盘部70a～70j。多个盘部70a～70j也可以排列在同一圆周上。
其他的特征及效果通过实施例的记载及附带的权利要求明确。
附图说明
图1是典型的实施例的气门孔加工装置的概要结构图。
图2A是示出气缸盖的内表面的俯视图。
图2B是气缸盖的剖视图。
图3是机床的示意图。
图4是夹紧装置的示意图。
图5是夹紧装置的侧剖视图。
图6是示出分度盘的周边的侧剖视图。
图7A是示出分度盘和移位台的关系的图。
图7B是示出分度盘的厚度变化的展开图。
图8是用于说明位移量的调整动作的图。
具体实施方式
图1是典型的实施例的在气缸盖上加工气门孔的气门孔加工装置的概要结构图。在图1中，标号1表示气门孔加工装置，该气门孔加工装置1具有：输送带7，其输送载置了气缸盖（工件）3的托板5；夹紧装置9，其将通过该输送带7输送的气缸盖3与托板5一起固定；以及机床13，其与该夹紧装置9对置地配置，并具有多个用于在气缸盖3上加工气门孔的刀具。
夹紧装置9被配置在输送带7和机床13之间，并具有按托板5固定气缸盖3的左右一对夹具主体（主体部）15A、15B。该夹具主体15A、15B构成为分别能够绕沿铅直方向延伸的旋转轴旋转，将该夹具主体15A、15B朝向输送带7侧，从该输送带7侧安装气缸盖3之后，能够将该气缸盖3朝向机床13侧。另外，输送带7和夹具主体15A、15B之间的气缸盖3及托板5的拆装通过未图示的装载机（供给装置）执行。
图2A是示出气缸盖3的内表面的俯视图，图2B是示出设置在气缸盖3上的进气端口、排气端口及各气门孔的剖视图。
在典型的实施例中，如图2A所示，气缸盖3构成直列4缸16气门的发动机，与各燃烧室（气缸）31a～31d对应地设置进气端口32a～32h和排气端口33a～33h。另外，在进气端口32a～32h形成进气用气门孔34（34a～34h），该进气用气门孔34（34a～34h）中安装有使这些进气端口32a～32h能够自由开闭地工作的进气门（未图示），在排气端口33a～33h形成排气用气门孔35（35a～35h），该排气用气门孔35（35a～35h）中安装有使这些排气端口33a～33h能够自由开闭地工作的排气门（未图示）。
设置在一个燃烧室31a内的两个进气用气门孔34a、34b间的间距P1与其他的燃烧室31b～31d内的进气用气门孔间的间距相同地形成。另外，设置在一个燃烧室31a内的两个排气用气门孔35a、35b间的间距P2与其他的燃烧室31b～31d内的排气用气门孔间的间距相同地形成。
另外，在一个燃烧室31a内，进气用气门孔34a及排气用气门孔35a形成在沿高度方向以预定的偏置量L偏置的位置，该关系在其他的燃烧室31b～31d也相同。
另外，在燃烧室31a～31d内，在各燃烧室31a～31d内的同一位置形成的进气用气门孔及排气用气门孔分别以相同的间距P3形成。
另外，在一个燃烧室31a内，如图2B所示，进气用气门孔34a及排气用气门孔35a设置成相互具有预定的倾斜角度α。因此，在对气缸盖3进行气门孔的加工的情况下，如图1所示，分别使固定气缸盖3的夹具主体15A、15B旋转为预定角度并保持，使机床13的刀具朝向夹具主体15A、15B移动，由此，该刀具加工出各气门孔。
以下，对机床进行说明。
图3是示出机床13的外观的示意图。该机床13具有基台21和以能够沿水平方向（箭头A方向）自由进退的方式配置在该基台21上的多轴刀具22。该多轴刀具22具有安装多个刀具的多轴头24和驱动该多轴头24的驱动单元25，并且该多轴刀具22被配置在设置于基台21的上部的导轨23上。在多轴刀具22和基台21之间设置有例如滚珠丝杠单元等输送机构（未图示），通过输送电机（未图示）驱动该滚珠丝杠单元，与该滚珠丝杠单元卡合的多轴刀具22在导轨23上前后滑移。
在多轴头24的前表面一体地设置有：安装有加工进气用气门孔34（34a～34h）的进气侧刀具26（26a～26d）的进气侧刀架27a～27d；和安装有加工排气用气门孔35（35a～35h）的排气侧刀具28（28a～28d）的排气侧刀架29a～29d。
进气侧刀架27a～27d及排气侧刀架29a～29d分别沿铅直方向配置，各进气侧刀架27a～27d间及各排气侧刀架29a～29d间的间距P3与在各燃烧室31a～31d内的同一位置形成的进气用气门孔及排气用气门孔的间距P3相同地形成。另外，分别安装在进气侧刀架27a及排气侧刀架29a上的进气侧刀具26a和排气侧刀具28a的轴心沿上下方向仅偏置上述的偏置量L。
在典型的实施例中，具有进气侧刀具26a～26d及进气侧刀架27a～27d从而构成进气侧气门孔用多轴刀具，具有排气侧刀具28a～28d及排气侧刀架29a～29d从而构成排气侧气门孔用多轴刀具。
以下，对夹紧装置进行说明。
图4是示出夹紧装置9的外观的示意图，图5是夹紧装置9的侧剖视图。如图4所示，夹紧装置9具有：构成框架的装置主体40；以能够自由旋转的方式设置在该装置主体40的夹具主体15A、15B；使这些夹具主体15A、15B旋转的同时调整该夹具主体15A、15B的旋转位置的驱动电机（旋转单元）41A、41B。如图5所示，这些驱动电机41A、41B被收纳在壳体42A、42B中并被固定在装置主体40上，并且这些驱动电机41A、41B设置有检测夹具主体15A、15B的旋转位置的编码器（未图示）。在该图4中，为便于说明，省略壳体42A、42B的记载，示出了露出驱动电机41A、41B的状态。
如图4所示，装置主体40具有基台43、从该基台43向上方延伸的左右一对柱部件44A、44B、和连接该柱部件44A、44B的上部之间的上框部件45，从而形成为门型。在基台43上，在驱动电机41A、41B的下方分别设置有大致圆柱状的台基座43A、43B，在这些台基座43A、43B上以能够自由旋转的方式载置有与驱动电机41A、41B连结的夹具主体15A、15B。
由于夹具主体15A、15B具有大致相同的结构，所以对一方的夹具主体15A进行说明，对于另一方的夹具主体15B标注同样的标号并省略说明。
如图5所示，夹具主体15A具有框架部51A和相对于该框架部51A能够自由升降的移位台（主体部）52A，所述框架部51A一体地具备以下部分从而形成为截面コ字形：与驱动电机41A的旋转轴41A1连结的上部件50A1；以能够自由旋转的方式载置在台基座43A上的下部件50A2；以及连结这些上部件50A1及下部件50A2的连结部件50A3。
上部件50A1在装置主体40的上框件45的下方延伸，并且与驱动电机41A的贯穿该上框件45的旋转轴41A1连结。另外，在下部件50A2和装置主体40的台基座43A之间配置有轴承（未图示）而能够自由转动。因此，随着驱动电机41A的旋转，框架部51A（夹具主体15A）相对于装置主体40一体旋转。另外，由于驱动电机41A具有编码器，所以通过该编码器算出夹具主体15A从基准位置（与机床正对的位置）起的旋转量（旋转角度）。
如图4所示，在移位台52A的上部及下部分别设置有与在夹具主体15A配置的托板5的上端及下端卡合的卡合部件53A、54A。这些卡合部件53A、54A分别形成为卡合部件53A的下表面及卡合部件54A的上表面开口的截面大致コ字形，在这些卡合部件53A、54A之间安装有托板5。
另外，在移位台52A的上端设置有沿该移位台52A的板厚方向伸缩的一对托板夹紧柱55A、55A。该托板夹紧柱55A的前端部向下方延伸，通过在卡合部件53A设置的切口而进入到该卡合部件53A内。另外，在移位台52A的下端设置有沿该移位台52A的板厚方向伸缩的一对托板夹紧柱56A、56A。该托板夹紧柱56A的前端部向上方延伸，通过在卡合部件54A设置的切口而进入到该卡合部件54A内。
在移位台52A的背面设置有贯穿该移位台52A并沿该移位台52A的板厚方向伸缩的托板定位柱57A、58A。该托板定位柱57A被设置在卡合部件53A的下方且在上述的托板夹紧柱55A、55A的大致中央。另外，托板定位柱58A被设置在卡合部件54A的上方且在上述的托板夹紧柱56A、56A的大致中央。在本结构中，如图5所示，利用托板夹紧柱55A、55A和托板定位柱57A把持配置在卡合部件53A、54A之间的托板5的上端部，利用托板夹紧柱56A、56A和托板定位柱58A把持该托板5的下端部，这些托板夹紧柱55A、56A和托板定位柱57A、58A构成把持部。
移位台52A以能够自由升降的方式安装在框架部51A。在本结构中，由于能够使固定有气缸盖3的移位台52A相对于机床13升降，所以，例如使用设置在机床13的多轴头24上的排气侧刀具28a～28d加工出各燃烧室的上侧的排气用气门孔35a、35c、35e、35g之后，使移位台52A上升上述的间距P2的量，由此，能够加工出各燃烧室的下侧的排气用气门孔35b、35d、35f、35h。
在框架部51A的连结部件50A3上，如图5所示，固定有沿铅直方向伸缩的液压缸（施力装置、移动装置）59A，该液压缸59A的末端部59A1与在移位台52A的背面设置的接头60A连结。另外，在框架部51A设置有在移位台52A升降时引导该移位台52A的多个导向部件（未图示）。
另外，在移位台52A的背面侧的上端部设置有从该上端部向上方延伸的定位轴（止挡部）61A。在移位台52A上升时，该定位轴61A贯穿在框架部51A的上部件50A1形成的通孔62A，并与在装置主体40的上框件45设置的分度盘63A抵接。该分度盘63A和定位轴61A的上端之间的距离被预先调整成预定的位移量（例如，上述的间距P2），使移位台52A上升直到定位轴61A与分度盘63A抵靠，由此，能够简单地限制移位台52A的位移量。另外，该分度盘63A具有厚度不同的多个盘部，将这些盘部排列在同一圆周上从而构成为位移量可变，但关于这点如后所述。
对于具有这样的结构的气门孔加工装置1中的气门孔的加工顺序进行说明。
首先，如图1所示，固定在被输送带7输送的托板5上的气缸盖3通过装载机被固定在夹紧装置9的左右的夹具主体15A、15B（移位台52A、52B（图4））。
接着，夹紧装置9对驱动电机41A、41B进行驱动，从而使夹具主体15A、15B旋转预定的角度。该情况下，形成在气缸盖3上的进气用气门孔34a～34h及排气用气门孔35a～35h的角度预知。由此，控制各驱动电机41A、41B，以使夹具主体15A朝向排气用气门孔35a～35h的加工角度、并使夹具主体15B朝向进气用气门孔34a～34h的加工角度。
接着，机床13驱动设置在多轴头24上的进气侧刀具26a～26d及排气侧刀具28a～28d旋转的同时，使多轴头24（多轴刀具22）向固定在夹紧装置9的夹具主体15A、15B上的气缸盖3、3滑移。由此，在固定在一方的夹具主体15A上的气缸盖3上，通过排气侧刀具28a～28d形成各燃烧室的上侧的排气用气门孔35a、35c、35e、35g，并且在固定在另一方的夹具主体15B上的气缸盖3上，通过进气侧刀具26a～26d形成各燃烧室的上侧的进气用气门孔34a、34c、34e、34g。然后，多轴头24从固定在夹具主体15A、15B上的气缸盖3、3离开，在预定的位置待机。
接着，夹紧装置9使一方的夹具主体15A中的移位台52A上升预定间距P2，使另一方的夹具主体15B中的移位台52B上升预定间距P1。进而，再使多轴头24（多轴刀具22）向气缸盖3、3滑移。由此，在固定在一方的夹具主体15A上的气缸盖3上，通过排气侧刀具28a～28d形成各燃烧室的下侧的排气用气门孔35b、35d、35f、35h，并且在固定在另一方的夹具主体15B上的气缸盖3上，通过进气侧刀具26a～26d形成各燃烧室的下侧的进气用气门孔34b、34d、34f、34h。
因此，通过两次切削工序，对并列设置的一方的气缸盖3加工出排气用气门孔35a～35h，对并列设置的另一方的气缸盖3加工出进气用气门孔34a～34h，从而能够减少加工的工序并简单地进行气门孔加工。
接下来，通过使固定在一方的夹具主体15A上并被加工出排气用气门孔35a～35h的气缸盖3向另一方的夹具主体15B移动，由此，对该气缸盖3加工进气用气门孔34a～34h。
具体来说，首先，使另一方的夹具主体15B向输送带7侧旋转，以取出固定在该夹具主体15B上的气缸盖3，并载置在输送带7上。然后，使左右的夹具主体15A、15B旋转为与机床13正对，利用设置在夹紧装置9上的移动机构（未图示），使配置在一方的夹具主体15A上的气缸盖3向另一方的夹具主体15B移动。
移动机构具有：沿左右的夹具主体15A、15B的宽度方向延伸的导轨、在该导轨上移动的滑动体和从该滑动体向夹具主体延伸的一对臂，在用该臂保持气缸盖3的状态下，滑动体在导轨上移动，由此，安装有气缸盖3的托板5在夹具主体15A、15B的卡合部件54A、54B上移动。该情况下，解除托板夹紧柱及托板定位柱的把持。
将加工出排气用气门孔35a～35h的气缸盖3移动到另一方的夹具主体15B之后，使一方的夹具主体15A向输送带7侧旋转，从而在该夹具主体15A上固定新的气缸盖3。然后，通过重复执行上述的切削工序，连续地执行气门孔加工。
然而，在本结构中，定位轴61A、61B分别与分度盘63A、63B抵接，由此，移位台52A、52B的位移量被限制。这里，通过加工对象物的变更，产生位移量也分别地变更的情况，所以优选能够简单地变更位移量的结构。
由此，在本结构中，分度盘63A具有厚度不同的多个盘部，将这些盘部排列在同一圆周上以使位移量可变。
具体来说，如图6所示，在形成装置主体40的上框件45的下表面，形成有包围驱动电机41A的旋转轴41A1的圆形的凹部64A。在该凹部64A的内表面，经由轴承65A以能够自由旋转的方式安装有形成为圆环状的止挡支承板66A，在该止挡支承板66A的下表面安装有分度盘63A。
另外，在止挡支承板66A的下端设置有形成为大径的大径部66A1，在该大径部66A1的高度位置设置有锁定缸67A。该锁定缸67A被固定在上框件45，该锁定缸67A朝向止挡支承板66A的大径部66A1伸长，由此，固定该止挡支承板66A，并限制该止挡支承板66A及分度盘63的旋转。
如图7A、B所示，分度盘63A具有厚度（即，旋转轴41A1的方向的宽度）不同的多个（在典型的实施例中是10个）盘部70a～70j，将这些盘部70a～70j排列在同一圆周上。一个盘部形成在相同高度的水平面上，各盘部形成为阶梯状。
在典型的实施例中，盘部70j是空白的盘部并且形成为在厚度方向贯通的贯通部。即便使移位台52A上升到最大限度，只要在贯通部70j的部分，定位轴61A与分度盘63A交叉，定位轴61A就不与分度盘63A在轴向（厚度方向）上抵接。另外，该情况下，定位轴61A的上端向比相邻的盘部70a的抵接面靠上方的位置延伸，并与该盘部70a及盘部70i的壁面（即，贯通部70j的位于周向两端的壁面）卡合。
因此，使定位轴61A的上端与盘部70a或盘部70i的壁面卡合，在解除了锁定缸67A的状态下，对驱动电机41A进行驱动时，被定位轴61A拉拽，分度盘63A旋转。由此，与所期望的高度位置的盘部配合，从而能够容易地变更位移量，并容易地进行加工。
另外，在本结构中，由于将厚度不同的多个盘部70a～70j排列在同一圆周上，所以，通过调整分度盘63A的旋转量，在一个盘部（在图7A中是盘部70e），能够在角度β的范围内任意地调整定位轴61A抵接的位置。由此，即使是以相同位移量加工的气缸盖，也能够容易地调整气门孔的加工角度，还能够容易地应对微小变形等。
另外，在分度盘63A的周围，虽然省略了图示，但能够通过检测盘部的厚度，判别该分度盘63A的旋转位置。此外，关于驱动电机41B周边的结构，由于与驱动电机41A大致相同，所以标注同样的标号并省略说明。
以下，对位移量的调整动作进行说明。
首先，如图8的（I）部分所示，在夹具主体（上部件50A1）处于预定位置的状态下，使锁定缸67A伸长，从而使该锁定缸67A的末端与止挡支承板66A的大径部66A1的侧面抵接，防止该止挡支承板66A及分度盘63A的旋转。这里，预定位置是指形成在气缸体上的气门孔的加工方向和多轴头24的刀具的延伸方向一致的位置（角度）。
接着，使夹具主体15A旋转，如图8的（II）部分所示，使定位轴61A位于空白的盘部70j的下方。然后，如图8的（III）部分所示，使液压缸59A动作，从而使移位台52A上升。该情况下，由于空白的盘部70j位于定位轴61A的上方，所以即便使移位台52A最大限度地上升，定位轴61A也不与分度盘63A抵接。
接着，如图8的（IV）部分所示，缩回锁定缸67A而解除对止挡支承板66A及分度盘63A的固定。然后，如图8的（V）部分所示，使驱动电机41A工作，从而使分度盘63A与夹具主体15A一起旋转。该情况下，分度盘63A旋转直到所期望的厚度的盘部到达预定位置处的定位轴61A的上方。
接着，如图8的（VI）部分所示，使锁定缸67A伸长，从而固定止挡支承板66A及分度盘63A。然后，如图8的（VII）部分所示，使液压缸59A动作，从而使移位台52A下降，解除定位轴61A和分度盘63A的卡合。
最后，如图8的（VIII）部分所示，通过使夹具主体15A旋转到预定位置，将该预定位置处的位移量调整成所期望的值。
这样，在本结构中，能够使分度盘63A旋转，并且在该分度盘63A上设置有与锁定缸67A卡合的空白的盘部70j，从而能够利用使夹具主体15A旋转的驱动电机41A使分度盘63A旋转，能够简化装置结构。
如上所述，根据典型的实施例，并列地配置两个气缸盖3、3，使用一体地具有进气侧刀具26a～26d和排气侧刀具28a～28d的多轴头24，利用多轴头24同时加工出一方的气缸盖3中的各燃烧室31a～31d的上侧的进气用气门孔34a、34c、34e、34g和另一方的气缸盖3中的各燃烧室31a～31d的上侧的排气用气门孔35a、35c、35e、35g，使一方的气缸盖3仅上升进气用气门孔的间距P1的量，使另一方的气缸盖3仅上升排气用气门孔的间距P2的量，从而利用多轴头24同时加工出一方的气缸盖3的剩余的进气用气门孔34b、34d、34f、34h和另一方的气缸盖3的剩余的排气用气门孔35b、35d、35f、35h，因此，能够通过两次切削工序实现一方的气缸盖3的进气用气门孔34a～34h的加工和另一方的气缸盖3的排气用气门孔35a～35h的加工，能够实现加工工序的减少，并能够实现作业时间的缩短。
另外，根据典型的实施例，不用与气门孔的间距相匹配地准备多个多轴刀具，能够以简单的结构在气缸盖3上加工各气门孔。而且，由于使气缸盖3、3相对于多轴头24升降，所以，避免了重物即多轴头24的移动，能够容易地进行气门孔的加工作业。
另外，根据典型的实施例，使形成有排气用气门孔35a～35h的气缸盖3向多轴头24的进气侧刀具26a～26d的前方移动，由此，能够对一个气缸盖3连续地加工出排气用气门孔35a～35h和进气用气门孔34a～34h，能够容易地进行加工作业。
另外，根据典型的实施例，具有：对并列设置的两个气缸盖3、3进行固定的移位台52A、52B；多轴头24，与该移位台52A、52B对置地配置，并一体地具备用于加工一方的气缸盖3的进气用气门孔34a～34h的一部分的进气侧刀具26a～26d和用于加工另一方的气缸盖3的35a～35h的一部分的排气侧刀具28a～28d；以及液压缸59A、59B，它们使各气缸盖3、3相对于该多轴头24分别移动与各气门孔的间距P1、P2相当的长度，因此，能够通过两次切削工序实现一方的气缸盖3的进气用气门孔34a～34h的加工和另一方的气缸盖3的排气用气门孔35a～35h的加工，能够实现加工工序的减少，并能够实现作业时间的缩短。
另外，根据典型的实施例，一种对气缸盖3加工气门孔时使用的夹紧装置，具有：能够绕旋转轴41A1、41A2旋转的移位台52A、52B；调整移位台52A、52B的旋转位置的驱动电机41A、41B；托板夹紧柱55A、55B、56A、56B及定位柱57A、57B、58A、58B，它们设置在移位台52A、52B上，分别把持载置有气缸盖3的托板5；固定在移位台52A、52B的上端的定位轴61A、61B；将移位台52A、52B向上方推压的液压缸59A、59B；以及分度盘63A、63，在移位台52A、52B被向上方推压时，所述分度盘63A、63供定位轴61A、61B抵接，从而通过使液压缸59A、59B动作直到与分度盘63A、63抵接，由此能够简单地使气缸盖3升降。另外，分度盘63A、63具有厚度不同的多个盘部70a～70j，将这些盘部70a～70j排列在同心圆上，从而通过使分度盘63A、63B旋转，能够变更供定位轴61A、61B抵接的盘部的厚度，能够以简单的结构变更气缸盖3的升降量。
另外，根据典型的实施例，构成为，分度盘63A、63B具有空白的盘部70j，在使移位台52A、52B最大限度地上升时，定位轴61A、61B不与所述空白的盘部70j抵接而是与该分度盘63A、63B卡合，在定位轴61A、61B与该盘部70j卡合的状态下，使驱动电机41A、41B旋转从而使分度盘63A、63B与移位台52A、52B一起旋转，因此，能够使用调整移位台52A、52B的旋转位置的驱动电机41A、41B使分度盘63A、63B旋转，能够简化装置结构，并能够以简单的结构变更作为工件的气缸盖3的升降量。
此外，本发明不限于上述典型的实施例，在不脱离本发明主旨的范围内，能够采用各种结构。
根据本发明的实施例，内燃机的气缸盖3的多个气门孔34、35也可以使用第一刀具26和第二刀具28通过如下工序加工：用第一刀具26加工一对第一气门孔34中的一个第一气门孔34，使气缸盖3相对于第一刀具26移动之后，用第一刀具26加工一对第一气门孔34中的另一第一气门孔34的工序；以及用第二刀具28加工一对第二气门孔35中的一个第二气门孔35，使气缸盖3相对于第二刀具28移动之后，用第二刀具加工一对第二气门孔35中的另一第二气门孔35的工序。
根据该结构，不用与气门孔的间距相匹配地准备多个多轴刀具，能够以简单的结构在气缸盖上加工气门孔。而且，由于使气缸盖相对于多轴刀具移动，避免了重物即多轴刀具的移动，能够容易地进行气门孔的加工作业。
在上述结构中，也可以构成为，并列地配置一对气缸盖3，使用一体地具有第一刀具26和第二刀具28的一体型多轴刀具22，加工一个气缸盖3的第一气门孔34的一方和另一气缸盖3的第二气门孔35的一方，使各气缸盖3相对于一体型多轴刀具22移动一对第一气门孔34之间的间距P1的量或一对第二气门孔35之间的间距P2的量，再加工一个气缸盖3的第一气门孔34的另一方和另一气缸盖3的第二气门孔35的另一方。
根据该结构，能够通过两次切削工序实现一方的气缸盖的进气用气门孔的加工和另一方的气缸盖的排气用气门孔的加工，从而能够实现加工工序的减少，并实现作业时间的缩短。
在上述结构中，也可以使形成有一对第一气门孔34和一对第二气门孔35中的一方的气缸盖3向用于加工一对第一气门孔34和一对第二气门孔35中的另一方的刀具26、28的前方移动。
根据该结构，能够对一个气缸盖连续地加工进气用气门孔和排气用气门孔，并能够容易地进行加工作业。
另外，根据本发明的实施例，对内燃机的气缸盖加工多个进气用气门孔及排气用气门孔的气门孔加工装置1也可以具有：用于固定两个气缸盖3、3的两个主体部15A、15B；多轴刀具22，其与主体部15A、15B对置地配置，并具有加工一方的气缸盖3的进气用气门孔34的第一刀具26和加工另一方的气缸盖3的排气用气门孔35的第二刀具28；以及使各气缸盖3相对于多轴刀具22单独地移动的移动装置59A、59B。
根据该结构，由于能够通过两次切削实现一方的气缸盖的进气用气门孔的加工和另一方的气缸盖的排气用气门孔的加工，所以能够实现加工工序的减少，并实现作业时间的缩短。
另外，根据本发明的实施例，夹紧装置9也可以具有：能够绕旋转轴41A1、41B1旋转的主体部52A、52B；调整主体部52A、52B的旋转位置的旋转单元41A、41B；固定在主体部52A、52B的轴向一端部的止挡部61A、61B；将主体部52A、52B向轴向的一方推压的施力装置59A、59B；以及将主体部52A、52B向轴向的一方推压时供止挡部61A、61B抵接的分度盘63A、63B。分度盘63A、63B也可以具有厚度不同的多个盘部70a～70j。多个盘部70a～70j也可以排列在同一圆周上。
根据该结构，具有：在用于保持工件的主体部的轴向的一端部固定的止挡部；将主体部向轴向的一方推压的施力装置；以及在主体部向轴向的一方被推压时供止挡部抵接的分度盘，因此，通过使施力装置动作直到与该分度盘抵接，由此能够简单地使工件移位。另外，分度盘具有厚度不同的多个盘部，这些盘部排列在同一圆周上，所以，通过使该分度盘旋转，能够变更供止挡部抵接的盘部的厚度，能够以简单的结构变更工件的位移量。
在上述结构中，分度盘63A、63B也可以具有贯通部70j，该贯通部70j构成为，在主体部52A、52B向轴向的一方最大限度地移动时，该贯通部70j不与止挡部61A、61B在轴向上抵接。也可以构成为，在止挡部61A、61B沿周向卡合在该贯通部70j的位于周向的一端的壁面的状态下，通过使旋转单元41A、41B旋转，从而使分度盘63A、63B与主体部52A、52B一起旋转。
根据该结构，由于使用调整主体部的旋转位置的旋转单元使分度盘旋转，所以，能够简化装置结构，能够以简单的结构变更工件的位移量。
标号说明
1气门孔加工装置
3气缸盖（工件）
5托板
7输送带
9夹紧装置
13机床
15A、15B夹具主体
22多轴刀具
24多轴头（一体型多轴头）
26a～26d进气侧刀具（进气侧气门孔用多轴刀具）
27a～27d进气侧刀架（进气侧气门孔用多轴刀具）
28a～28d排气侧刀具（排气侧气门用多轴刀具）
29a～29d排气侧刀架（排气侧气门用多轴刀具）
34a～34h进气用气门孔
35a～35h排气用气门孔
40装置主体
41A、41B驱动电机（旋转单元）
51A框架部
52A、52B移位台（主体部）
55A、55B托板夹紧柱（把持部）
56A、56B托板夹紧柱（把持部）
57A、57B定位柱（把持部）
58A、58B定位柱（把持部）
59A液压缸（施力装置，移动装置）
61A、61B定位轴（止挡部）
63A、63B分度盘
70a～70j盘部
P1～P3间距

Claims (5)

1.一种气缸盖的气门孔的加工方法，该加工方法是内燃机的气缸盖(3)的多个气门孔(34、35)的加工方法，其特征在于，
并列配置一对气缸盖(3)，
使用一体地具有加工第一气门孔(34)的第一刀具(26)和加工第二气门孔(35)的第二刀具(28)的一体型多轴刀具(22)，
加工出一方的气缸盖(3)的一对第一气门孔(34)中的一个、和另一方的气缸盖(3)的一对第二气门孔(35)中的一个，
使各气缸盖(3)相对于所述一体型多轴刀具(22)移动所述一对第一气门孔(34)之间的间距(P1)的量或一对第二气门孔(35)之间的间距(P2)的量，
使各气缸盖(3)移动之后，加工出一方的气缸盖(3)的所述一对第一气门孔(34)中的另一个、和另一方的气缸盖(3)的所述一对第二气门孔中(35)的另一个。
2.如权利要求1所述的气缸盖的气门孔的加工方法，其中，
使形成了所述一对第一气门孔(34)和所述一对第二气门孔(35)中的一方的气缸盖(3)，向用于加工所述一对第一气门孔(34)和所述一对第二气门孔(35)中的另一方的刀具(26、28)的前方移动。
3.一种气门孔的加工装置(1)，所述气门孔的加工装置(1)用于实施权利要求1所述的加工方法，并且用于对内燃机的气缸盖加工多个进气用气门孔及排气用气门孔，其特征在于，
所述气门孔的加工装置(1)具备：
用于固定两个气缸盖(3、3)的两个夹具主体(15A、15B)；
多轴刀具(22)，其与所述夹具主体(15A、15B)对置地配置，并具有加工一方的气缸盖(3)的进气用气门孔(34)的第一刀具(26)和加工另一方的气缸盖(3)的排气用气门孔(35)的第二刀具(28)；以及
移动装置(59A、59B)，它们使各气缸盖(3)相对于所述多轴刀具(22)单独地移动一对进气用气门孔(34)之间的间距(P1)的量或一对排气用气门孔(35)之间的间距(P2)的量。
4.一种夹紧装置(9)，其是气门孔的加工装置的夹紧装置，其中，所述气门孔的加工装置用于实施权利要求1所述的加工方法，并且用于对内燃机的气缸盖加工多个进气用气门孔及排气用气门孔，该夹紧装置(9)的特征在于，
所述夹紧装置(9)具有：
用于固定两个气缸盖(3、3)的两个夹具主体(15A、15B)；以及
调整各夹具主体(15A、15B)的旋转位置的旋转单元(41A、41B)，
各夹具主体(15A、15B)具有：
相对于被形成在该各夹具主体(15A、15B)上的框架部(51A)能够自由升降的移位台(52A、52B)；
在所述移位台(52A、52B)的轴向的一端部固定的止挡部(61A、61B)；
将所述移位台(52A、52B)向轴向的一方推压的施力装置(59A、59B)；以及
分度盘(63A、63B)，在所述移位台(52A、52B)向轴向的所述一方被推压时，所述分度盘(63A、63B)通过被所述止挡部(61A、61B)抵接而将所述移位台(52A、52B)的位移量限制为一对进气用气门孔(34)之间的间距(P1)或一对排气用气门孔(35)之间的间距(P2)，
所述分度盘(63A、63B)具有厚度不同的多个盘部(70a～70j)，所述多个盘部(70a～70j)被排列在同一圆周上。
5.如权利要求4所述的夹紧装置(9)，其中，
所述分度盘(63A、63B)具有贯通部(70j)，所述贯通部(70j)构成为，在所述移位台(52A、52B)最大限度地向轴向的所述一方移动时，所述贯通部(70j)不与所述止挡部(61A、61B)在轴向上抵接，
所述夹紧装置(9)构成为，在所述止挡部(61A、61B)沿周向卡合在该贯通部(70j)的位于周向的一端的壁面的状态下，使所述旋转单元(41A、41B)旋转，由此，所述分度盘(63A、63B)与所述移位台(52A、52B)一起旋转。
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