CN102781256A - 方便面及其制造方法 - Google Patents

Abstract

提供一种方便面的制造方法，制造还原性较佳，即使为过去几乎未有的厚度的面厚的面，亦可借由注入热水使其还原的口味及口感较佳的方便面。本发明的方便面的制造方法是在面带的压延步骤中，进行1次以上压延率为60％以上的极为强力压延而制面，对得到的生面条进行吹送过热蒸气的处理后，对该面供给水分，或不供给水分而借由饱和蒸气或过热蒸气蒸煮，或以水煮而α化，α化处理后进行干燥。

Description

方便面及其制造方法

技术领域

本发明是关于一种改善了还原性的方便面的制造方法，及借由此方法制造的方便面。

背景技术

方便面，是α化处理切出的生面条后，借由油炸、热风干燥、冷冻干燥等方法使其干燥而成者，故只需注入热水并放置3-5分钟左右，或只需烹煮1-3分钟左右进行调理即可还原，可简单食用，为简便性极高的快餐食品。

但是，在面条较粗的情形，较难进行还原，且在粗面的情形，只是借由注入热水并且放置3-5分钟左右无法冲泡，内部仍残留面芯，故必需使面厚(粗度)较薄。因此，即使为较粗的面，还原后的面厚顶多为1.4mm左右的扁平面型状，有无法充分感受到通过喉咙的感觉的缺点。故，需要有即使是面厚更厚、且粗的面仍然可以热水冲泡的技术。

此外，即使为面条不粗的面，若可以改善其还原性，则可更加缩短食用前的等待时间，提升热水冲泡的技术，对面条较细的方便面也有意义。如上所述，改善方便面的还原性在方便面技术中为极重要的课题，已知也有极多用以解决此课题的技术。

但是，纵使有许多的现有习知的技术，但实际上，在利用注入热水来食用的方便面中，即使为粗面型式的油炸面，其还原时薄至面宽为5.0mm左右，面厚为1.4mm左右，仅接近平面。上述暗示了以下一事：所述任何的先前技术其效果皆不充足，或即使可得到还原性改善的效果，但对口味、口感造成不良影响，所述现有习知的技术有其极限。

在上述情况下，本发明人等为了开发即使为具有过去所未有的厚度的面厚的方便面亦可利用注入热水来食用，且不会带给面的质量不良影响的技术，而进行潜心的研究。结果发现在制面步骤的面带的压延步骤中，借由进行极为强力的压延来制面，且对所得到的生面条进行吹送过热蒸气的处理，则还原性显著地提升，进而完成本发明。

再者，关于方便面的制造步骤，专利文献1为进行极为强力压延的现有习知的技术，又，专利文献2～5为对生面条进行过热蒸气处理的方便面的现有习知的技术。

但是，所述现有习知的技术中，虽皆有记载“还原性良好”“缩短热水冲泡的时间”等的效果，但其程度远不及本发明所欲改良还原性的效果。

专利文献1：日本特开2000-245377号公报

专利文献2：日本特公昭56-37776号公报

专利文献3：日本特公昭63-56787号公报

专利文献4：日本特公平2-39228号公报

专利文献5：日本专利3535145号公报

发明内容

本发明目的在于提供一种方便面及其制造方法，可得到还原性较佳，且即使为过去几乎未有的厚度的面厚的面，亦可借由注入热水使其还原的口味及口感较佳的方便面。亦即，不会赋予面质量或制面性不良影响，且即使为极粗的面亦可还原，可实际感受到方便面在以往无法感受到的厚重的通过喉咙的感觉。

如上所述，本发明人等发现借由对于面带形成时进行强力压延而成的生面吹送过热蒸气，之后α化处理该面条后，使其干燥而形成方便面的方法，可得到即使为过去所不可能的粗面，亦可利用注入热水3～5分钟左右使其充分还原的面，且可以不造成面的质量或制面性不良影响来制造，进而完成本发明。

亦即，本发明是一种方便面的制造方法，其特征在于包含下述(a)～(d)的各步骤：

(a)将进行1次以上压延率为60％以上的辊压延压延而成的面带切出，而制成生面条的制面步骤、

(b)对上述切出的生面条吹送过热蒸气的步骤、

(c)将上述经过热蒸气吹送的面予以α化的步骤、

(d)使上述α化处理完成后的面条干燥的步骤。

再者，本发明中压延率如下述规定。

压延率(％)＝(压延前的面带厚-压延后的面带厚)/压延前的面带厚

亦即，所谓压延率60％以上，是指若将进行某次压延前的面带的厚度设为100，则借由此1次的压延，使面带的厚度成为40以下这样非常强力的压延。本发明是在面带制作时进行1次以上压延率为60％以上的强力压延。在面带形成时的多次的压延中，该压延率60％以上的压延亦可在任何时间点进行，又亦可多次进行。

又，本发明中“过热蒸气”是指在大气压力下将饱和蒸气加热到100℃以上而成者，“吹送过热蒸气”是指使过热蒸气从蒸气库内的喷射孔喷出，喷出的过热蒸气对准面条的方式进行处理。

本发明必须具备有上述(a)～(d)的各步骤，而上述步骤(c)中α化步骤可为借由水煮或饱和蒸气的蒸煮，或者是一边供给水分一边利用过热蒸气或饱和蒸气来蒸煮的方法。在此之中较佳的方法为，对于步骤(b)中对生面条吹送过热蒸气而成的面条，以液体供给水分而提升面条的水分含量，将该水分含量经提升的面以过热蒸气或饱和蒸气加热而α化。

更佳的方法为对于步骤(b)中对生面条吹送过热蒸气而成的面条，以液体供给水分来提升面条的水分含量，将该水分含量经提升的面以过热蒸气加热，之后，再重复1次以上的水分供给及利用过热蒸气的加热处理，而α化。如此，在步骤(c)中，借由多次重复操作以液体赋予水分及利用过热蒸气的加热，则即使为粗面，亦可充分的将热与水供给至内部，进一步提升还原性。

步骤(c)所使用的过热蒸气亦与步骤(b)相同，若对面条吹送过热蒸气进行处理，则可使其负荷更高的热量因而较佳。又，在步骤(c)中重复操作水分供给及借由过热蒸气的加热的情形时，可使用下述任一方法：中断过热蒸气处理，在中断过热蒸气处理时，利用浸渍或淋浴来进行水分供给的方法；及以过热蒸气连续处理，且在此处理时借由断断续续进行的淋浴等方法来供给水分的方法。再者，针对步骤(b)及(c)亦可使用后者的方法来连续的进行，在此情形时，到最初的水淋浴为止的对生面条吹送过热蒸气的步骤相当于步骤(b)。

又，在(b)步骤中对生面条吹送过热蒸气时，较理想为赋予面条的热量较高，面条表面暴露的温度较佳为125～220℃。但是，对生面条吹送过热蒸气时，若面条表面干燥，则之后α化的进行会变得不充足，且面条会变成烧焦状态。因此，较佳的是以下述时间来进行过热蒸气的吹送：因吹送过热蒸气而一度上升的面条水分(包含附着于面表面的水分)，因过热蒸气的高热量而干燥成不会低于生面条时的水分的时间。上述的吹送过热蒸气的时间大约为5～50秒，特佳为15～45秒左右。

又，本发明较佳的是前述步骤(a)的面带含有磷酸盐及/或碳酸盐。借由添加磷酸盐进一步提高还原性效果。磷酸盐可同时使用单磷酸盐、聚合磷酸盐，添加量较佳为每1公斤的面粉、淀粉等面的粉体原料粉为2～15g左右。

又，因本发明的方便面是借由上述本发明的任一制造方法而制造，故即使为面厚较厚的面，借由注入热水亦可还原，可为还原后的面厚超越1.5mm的以往方便面所不可能的粗度的面，为面质量也优异的方便面。

根据本发明，可得到以下的方便面：即使为先前所未有的粗的面厚的面，亦可借由注入热水使其还原至中心部。因此，可品尝到以往的方便面所无法达到的厚重通过喉咙的感觉的口感。

且，即使为上述般的极粗的面，也不会对口味口感、制面性等造成不良影响。

本发明人等推测本发明的还原性的提升效果可实现如此高的还原性提升效果可能是借由下述的相乘作用所致。

亦即，若对生面条吹送高温的过热蒸气，则面条表面一度成为湿润状态，其因极高的热量成为沸腾状态。此时，面条表面成为淀粉粒崩坏且水容易浸透的状态。借由饱和蒸气的蒸煮或煮沸，其面表面未达100℃，此种表面激烈沸腾的状态是过热蒸气所特有的。

又，因为面条在面带形成的同时被非常强力地压延，故压延时面团内部的空气被押出，面条内部成为热传导良好的状态。因此，在吹送过热蒸气及α化时，热容易传导至面条中心部。进而，因借由强力压延来形成面带，故面筋结构的形成不充足因而水较易通过。如上述般，将借由强力压延而得的结构和对生面条吹送过热蒸气所致的结构相结合，可使往面条内部的热与水更快至中心部，且可供给更多。一般认为，借由上述过热蒸气的作用及借由强力压延所致的特殊面条结构，借由进行相互协调，其还原性格外的提升。

以下，根据制造步骤详细说明本发明。

至得到生面条为止的步骤，其特征在于具有以下特点：相对于一般方法的生面制造方法，本发明的面带压延方法为至少进行1次压延率60％以上的强力压延。

首先，在面粉、淀粉等主原料中，较佳为添加磷酸盐(单磷酸盐、聚合磷酸盐)，及/或碳酸盐，并可视需求添加其它食盐、碱水、增黏剂、面筋、色素等副原料，并与揉面用水共同混练。再者，副原料可和揉面用水一起添加，也可以粉体添加于主原料中。揉面用水的量依淀粉的添加量而有所不同，为350ml～450ml左右，亦可添加较多而为多加水的面团。磷酸盐可使用磷酸二氢钠、磷酸三钠、焦磷酸钠、聚磷酸钠等各种盐，添加时的添加量较佳为2～15g左右。

将以此方法得到的面团压延、成形而面带化，接着进行数次的辊压延而形成最终的薄面带。本发明在数次的压延中，至少1次的压延为压延率60％以上的方式进行强力压延。关于辊压延以往的说法为：因较强的压延(激烈的压延)损坏面条形成时的面筋的组织故不佳(参照“食品与化学”1987年增刊号51号)，但本发明是在60％以上、较佳为70～85％左右进行为较佳。

又，压延是在形成多数的面带之后，将其复合压延，且虽有成为1片的面带的情形，但此情形时，可在成形为1片的面带后进行压延率60％的压延，亦可先将各个面带各自以60％以上的压延率进行压延，再将其叠合。又，亦可将各个面带和叠合的面带两者以60％以上的压延率进行压延。

以上述方法压延后的面带，作成最终的特定厚度后，利用切出辊切出面条。本发明中，即使为以往所未有的粗的面条，亦可在面的质量不恶化下还原。

对借由进行上述强压延的制面方法而制造的生面条，进行吹送过热蒸气处理。此步骤为了尽可能对面条表面赋予高热量，故较佳为以面条所接触的过热蒸气的温度为125～220℃左右，较佳为140～180℃左右的方式吹送过热蒸气。若以此方式对生面条吹送过热蒸气，则面条表面会先成为湿润状态，而变成沸腾状态。

然而，因为过热蒸气为100℃以上的高温，故若以此长时间地对面条吹送过热蒸气，则面条会干掉。若变成面条表面水分蒸发的干燥状态，则无法达成本发明的效果，故较佳为以面条的水分(包含附着于面表面的水分)不低于生面时的水分的方式，来结束吹送过热蒸气。此时间依过热蒸气的温度、风量、面条的粗度而无法以一概之，大约为5～50秒，较佳为15～45秒。

再者，可在对面条吹送过热蒸气时，同时使用饱和蒸气。具体而言，在充满饱和蒸气的库房内，将过热蒸气喷射口与饱和蒸气喷出口分开设置，自过热蒸气喷射口对面条吹送过热蒸气，借此可同时使用饱和蒸气。

对生面条仅进行吹送过热蒸气则面条的α化不充足，故若非为相当细的面，则即使使其干燥也无法成为可借由注入热水而还原的方便面。因此，则必须要有充分α化面条的步骤。在细面的情况，亦可直接以饱和蒸气蒸煮或煮沸，但在以更加提升还原性为目标，或以份量较厚的面为对象的情况，较佳为将对生面吹送过热蒸气而成的面置以液体使其吸收水分而使水分含量上升，接着以过热蒸气或饱和蒸气进行蒸煮。

此处所进行的水分供给步骤是将上述的对生面处理过热蒸气处理而成的面借由水淋浴或水浸渍等以液体供给水分。此处，水为冷水、温水、热水皆可，但若温度较低，则面条温度下降，热效率变差，故温度较佳为40℃以上，特佳为50℃以上。又，水分的赋予较佳为以相对于供给前的重量，增加5～30％左右的重量的方式来进行，且所使用的水亦可先添加、溶解少量的调味料或乳化剂、抗黏着剂等。

此处，水分供给处理是将对生面条吹送过热蒸气而成的面条先从蒸气库房内移出至系统外，或先中断对生面条吹送过热蒸气的吹送，再进行水分供给即可。但是，在水分供给后进行的α化处理中使用过热蒸气的情况时，亦可在对生面吹送过热蒸气的蒸气库房内，连续的对面条吹送过热蒸气，且以不中断吹送的方式借由水淋浴等来供给水分。此方法的情况时，该水分供给以后的处理，相当于本发明中对生面条吹送过热蒸气后所进行的α化步骤。

水分供给接下来，用于α化面条的蒸煮，在面条不粗的情况使用饱和蒸气即可，但在面条较粗的情况时或欲得到更高的还原性提升效果的情况时，较佳为使用过热蒸气。但是，若使用过热蒸气，则面条会接着干燥，若干掉则无法进行提升还原性的效果，故使用过热蒸气的情况时，较佳为断断续续的以液体供给水分。亦即，在份量较厚的面的情况，对生面条吹送过热蒸气后，交替反复进行赋予水分与过热蒸气处理，多次进行该反复处理，较佳为进行2次以上即可。

此情况时，过热蒸气的条件可与对生面条吹送过热蒸气时的条件相同，亦可改变温度来进行。但是，关于时间，以面条不干燥的方式进行，具体而言，以蒸煮中面条水分(包含附着于面表面的水分)不低于起初的生面的水分含量的方式，利用过热蒸气1次的蒸煮时间为5～50秒左右，进而更佳为15～45秒左右来进行即可。再者，亦可在重复进行数次过热蒸气与水分供给后，进行利用饱和蒸气的蒸煮，亦可仅重复进行过热蒸气与水分供给来完成α化即可。又，亦可在蒸煮后加入短时间的水煮处理。再者，使用过热蒸气的情况，亦可与对生面吹送过热蒸气时相同，并用饱和蒸气。

α化处理后的面条的干燥可选择任一通常的方便面中所使用的干燥方法。具体而言，可任意使用油炸干燥、热风干燥、微波干燥、冷冻干燥等，亦可组合使用。但是，从即使为粗面条亦可还原的观点而言，油炸干燥最为有利。在炸干燥的情形，为130℃～160℃左右进行1～3分钟左右，在热风干燥的情形，为60℃～120℃左右进行20分钟～3小时左右。

以上述方法制造的本发明的方便面，适用于作为借由注入热水而只需等待3～5分钟左右即可食用的杯面，也适用于烹煮1～3分钟左右进行调理的袋装方便面。无论在任一情形皆可赋予优异的还原性及较高的面质量。又，本发明的方便面，无论为粗面、细面皆可适用，还原性极好，且因对于较粗的面条发挥最高的效果，故对粗面形态的面特别有效，可品尝以往方便面商品所未有的厚重的通过喉咙的感觉。

附图说明

无

具体实施方式

实施例

以下揭示实施例而进一步详细说明本发明，但本发明并非限定于所述实施例。

[实验1]

实施例1<强力压延、过热蒸气>

在由面粉750g及淀粉250g所构成的主原料粉1kg中，加入溶解有食盐20g、磷酸盐5g(单磷酸盐2：聚合磷酸盐3)的揉面用水430ml，将其利用搅拌机充分地混练而得到面团。将得到的面团成形，而形成约12mm厚的面带形状。

使用辊压延机以第1次的压延其压延率为79％来进行强力地压延。接着以分别的压延率为10～50％左右的范围的方式利用辊压延机压延4次，且将其以还原后的面条厚度为1.3～2.0mm的方式调整。将其以方刃9号的切刀辊切出，而得到生面条。

一边利用网带式输送机(net conveyor)运送该生面条一边在隧道型蒸气库内对面条吹送过热蒸气。过热蒸气的条件是蒸气流量160kg/h，温度是在面条表面装载有温度感应器进行监测，其温度约140℃。

在蒸气库内吹送过热蒸气30秒后，立即排出至系统外，以60℃的2％食盐水淋浴40秒而供给水分。接着，立即运送至隧道型蒸气库内，与前述方式相同地吹送蒸气流量160kg/h、温度约140℃的过热蒸气30秒而蒸煮，进而，移出至蒸气库外，再以60℃的2％食盐水淋浴40秒供给水分，并立即运送进隧道型蒸气库内，再次，与前述方式相同地吹送蒸气流量160kg/h、温度约140℃的过热蒸气30秒进行蒸煮，而完成α化。

将该面以90℃的水煮于槽中浸渍5秒，接着于分散液中浸渍5秒后，切面条而将1餐份150g的量填充入容量为380ml的容器中。接着，在温度约150℃的棕榈油中炸2分钟干燥。将以上述方法制造的快餐油炸面冷却保存，作为实施例1的样品。

比较例1<一般压延、饱和蒸气>

实施例1的制造方法中，变更压延为下述一般的方法，又，不使用过热蒸气，而仅进行饱和蒸气的处理。

亦即，以与实施例1同样的调配，将利用搅拌机混练而得到的面团成形，而形成约12mm厚的面带形状后，以分别的压延率为10～50％左右的范围的方式利用连续辊压延机压延5次，将其调整使得还原后的面条厚度与实施例1同样为1.3～2.0mm。利用方刃9号的切刀辊将面团切出，而得到生面条。

接着，将所得到的一般压延的生面条一边利用网带式输送机运送一边在将饱和蒸气喷射于库房内而充满蒸气的隧道型蒸气库内进行蒸煮。饱和蒸气的条件是蒸气流量240kg/h，温度是在面条表面装载有温度感应器而进行监测，其温度约100℃，蒸煮120秒而完成α化。

之后的步骤以与实施例1相同的方式进行。

比较例2<强力压延、饱和蒸气>

在实施例1的制造方法中，压延保持强力压延，不使用过热蒸气而与比较例1相同地仅使用饱和蒸气。

亦即，将以与实施例1相同的方式而制造的生面条，使用与比较例1相同的饱和蒸气而α化。具体而言，将进行与实施例1相同的强力压延而制造的生面条一边利用网带式输送机运送一边在将饱和蒸气喷射于库房内而充满蒸气的隧道型蒸气库内进行蒸煮。饱和蒸气的条件是蒸气流量240kg/h，温度是在面条表面装载有温度感应器而进行监测，其温度约100℃，蒸煮120秒而完成α化。

之后的步骤以与实施例1相同的方式进行。

比较例3<一般压延、过热蒸气>

在实施例1中，以比较例1的一般的压延方法来进行压延，使用与实施例1相同的过热蒸气。

亦即，以与实施例1同样的调配，将利用搅拌机混练而得到的面团成形而形成约12mm厚的面带形状后，以分别的压延率为10～50％左右的范围的方式利用压延机压延5次，分别调整最终面带厚度使得还原后的面条厚度与实施例1同样为1.3～2.0mm。利用方刃9号的切刀辊将面团切出，而得到生面条。

以与实施例1相同的方式，将该生面条进行吹送过热蒸气与水分供给，而完成α化。

之后的步骤以与实施例1相同的方式进行。

将借由上述实施例1及比较例1～3而制造的快餐油炸面投入苯乙烯性的杯容器中，注入热水400ml，盖上盖子静置5分钟后，充分搅拌混合而食用，对面条的还原性进行比较。检查员是以熟练的检查员5人来进行，最终以多数决定适合下述何者的评价来决定。

最适充分还原至面芯而为最刚好的状态

适+虽充分还原至面芯，但稍微过度冲泡

适-虽面芯稍有硬度，但有还原

不行面芯未恢复，并未还原，

[表1]

还原后面厚(mm)

1.3

1.4

1.5

1.6

1.7

1.8

1.9

2.0

实施例1强力压延，过热蒸气

适+

适+

适+

适+

最适

最适

最适

最适

比较例1一般压延，饱和蒸气

不行

不行

不行

不行

不行

不行

不行

不行

比较例2强力压延，饱和蒸气

最适

适-

不行

不行

不行

不行

不行

不行

比较例3一般压延，过热蒸气

话+

适+

最适

最适

最适

适-

适-

适-

如表1所示，与一般(以往)的制造方法(比较例1)相比，以强力压延进行面带的压延的情况(比较例2)，还原性虽有改良但并非明显增加的程度。此外，相对于一般的方法(比较例1)，进行以过热蒸气处理者(比较例3)可见到划时代的还原性改良效果。进而，若过热蒸气处理同时组合强力压延(实施例1)则还原性明显提升，现有习知的技术所无法达到的程度的面厚者亦可还原，且口味口感上未有任何不良影响，不只如此，由进行以比较例3的过热蒸气处理者来看，稍微感到膨软的口感获得改良。再者，即使在实施例1的方法中，在面厚1.3～1.6mm，可缩短注入热水后的还原时间，当然可期待为最适合的热水冲泡状态。

[实验2]

关于上述实验1的实施例1的还原后面厚，变更制面步骤中所进行的强力压延的压延率而进行实验。

亦即，以与实施例1相同的调配，将利用搅拌机混练而得到面团成形，而形成约12mm厚的面带形状后，借由第1次的辊压延的压延率分别为85％、80％、70％、60％、55％来进行。将利用上述的不同压延率进行第1次压延的面带，进一步以4次的辊压延，各次的压延率为10～50％的方式进行压延，以使得还原后面条厚为1.8mm。

例如，最初的压延以80％的压延率压延而成者，是在的后重复4次极弱的压延，以调制成还原后的最终面条厚度为1.8mm。

之后步骤与实施例1相同，对利用方刃9号切出的生面条吹送过热蒸气，接着重复2次的借由淋浴的水分供给及过热蒸气处理而α化后，进行油炸干燥作为样品

对于第1次压延率为85、80、70、60、55％的各个样品，与实验1相同地注入热水400ml，静置5分钟后，由熟练的5位检查员针对还原性与实验1相同地进行评价。结果示于表2。

[表2]

压延率	还原后面厚	还原性	评价
				85％	1.8mm	最适	还原性良好，面容易切
80％	1.8	最适	最适的状态
				70％	1.8	最适	还原性良好，稍为硬的口感
60％	1.8	适-	面芯稍硬，但稍微放置则面芯消失
				55％	1.8	不行	水无法到达面芯

[参考实验1]

借由以下方法来进行下述试验：压延率的不同是否会对面条的α化造成影响。亦即，将与实验1相同的调配原料利用搅拌机混练而得到的面团成形，使之成为约12mm厚的面带形状。将其利用辊压延机以压延率86％仅进行1次压延，进行强力压延以使得还原后的面条厚度为1.8mm。此外，同样地将12mm厚的面带重复5次压延率为10～50％左右的压延，进行调整以使得还原后的面条厚度为1.8mm。

利用方刃9号的切刀辊将以上述压延而成的面带切出，而形成面条后，以饱和蒸气蒸煮120秒。测定该蒸煮面条的水分值及α化程度。α化程度的測定方法係使用β-澱粉酶·支鏈澱粉酶法(BAP法)。

其结果是仅进行1次压延率为86％的强力压延者，其水分含量平均为36％，α化程度为55％。此外，重复5次压延率为32％的压延而成者，其水分含量平均为37％，α化程度为48％。

由上述可理解进行强力压延促进α化的程度。

[实验3]

为研究在实验1的实施例1中，添加于原料中的碱性剂的影响，而变更于实施例1中添加的磷酸盐的调配。

亦即，以面粉750g及淀粉250g的合计1kg作为主原料，添加于主原料的揉面用水的调配，添加下述成分以替换实施例1中添加的磷酸盐5g。不添加磷酸盐而为碳酸钠3g者、添加磷酸三钠3g(为调整pH而并用少量酸性剂)者、仅添加聚磷酸钠3g者，分别与食盐20g同时溶解于水中成为430n1的揉面用水，加入主原料中。以与实施例1相同地利用搅拌机充分混练而得到面团，将得到的面团成形使成为约12mm厚的面带形状。

使用辊压延机以第1次的压延其压延率为79％来进行强力地压延。接着以分别的压延率为10～50％左右的范围的方式利用辊压延机压延4次，调整最终面带厚度以使得还原后的面条厚度为1.8mm。利用方刃9号的切刀辊将面团切出，而得到生面条。之后，以与实施例1相同方式制作快餐油炸面的样品，对于各个样品，与实验1相同地注入热水400ml，静置5分钟后，由熟练的5位检查员针对还原性与实验1相同地进行评价。结果示于表3。

[表3]

调配盐	还原后面厚	还原性	评价
				磷酸三钠	1.8mm	最适	最适的状态
聚磷酸钠	1.8	最适	最适的状态
				碳酸钠	1.8	适-	面芯稍硬，但稍微放置则面芯消失

[实施例2]<吹送过热蒸气后借由饱和蒸气的α化>

在由面粉750g及淀粉250g所构成的主原料粉1kg中，加入溶解有食盐20g、磷酸盐(单磷酸盐2：聚合磷酸盐3)5g的揉面用水430ml，将其利用搅拌机充分地混练而得到面团。将得到的面团成形，使成为约12mm厚的面带形状。

使用辊压延机以第1次的压延其压延率为79％来进行强力地压延。接着以分别的压延率为10～50％左右的范围的方式利用辊压延机压延4次，调整面带最终厚度以使得还原后的面条厚度为1.8mm。利用方刃9号的切刀辊将面团切出，而得到生面条。

一边利用网带式输送机运送该生面条一边在隧道型蒸气库内对面条吹送过热蒸气。过热蒸气的条件是蒸气流量160kg/h，温度是在面条表面装载有温度感应器进行监测，其温度约140℃。在蒸气库内吹送过热蒸气30秒后，立即排出至系统外，以60℃的2％食盐水淋浴40秒而供给水分。

接着，立即运送进隧道型的饱和蒸气的蒸气库内，以蒸气流量240kg/h、温度约100℃蒸煮30秒。进而，移出至蒸气库外，以60℃的2％食盐水淋浴而供给水分，再，立即运送进隧道型的饱和蒸气库内，再次，以蒸气流量240kg/h、温度约100℃蒸煮30秒，而完成α化。

将该面以90℃的水煮于槽中浸渍5秒，接着于分散液中浸渍5秒后，切面条将1餐份150g的量填充入容量为380ml的容器中，在温度约150℃的棕榈油中炸2分钟干燥。将以上述方法制造的快餐油炸面冷却保存，作为实施例2的样品。

将该样品投入苯乙烯性的杯容器中，注入热水400ml，盖上盖子静置5分钟后，充分搅拌混合而食用，由熟练的5位检查员针对还原性、口感进行评价。

其结果明显得知：实施例2的面其还原比实施例1的面虽稍硬但有还原，在吹送过热蒸气后的α化步骤中，使用饱和蒸气也有较高的提升还原性效果。但是，可见到有些许面条黏着，而松散度稍微变差的倾向。

[实施例3]<以热风干燥来进行干燥者>

在由面粉750g及淀粉250g(乙酰化淀粉150g+氧化淀粉100g)所构成的主原料粉1kg中，加入溶解有食盐20g、磷酸盐(单磷酸盐3：聚合磷酸盐2)5g的揉面用水430ml，将其利用搅拌机充分地混练而得到面团。将得到的面团成形，使成为约12mm厚的面带形状。

接着，在由面粉750g及淀粉250g(乙酰化淀粉250g)所构成的主原料粉1kg中，加入溶解有食盐20g、磷酸盐(单磷酸盐3：聚合磷酸盐2)5g的揉面用水430ml，将其利用搅拌机充分地混练而得到面团。将得到的面团成形，使成为约4.3mm厚的面带形状。

将前者的12mm厚的面带作为内层面带，后者的4.3mm厚的面带作为外层面带，在外层、内层、外层结合3片面带，而形成约13.5mm的复合面带。

将此复合面带使用辊压延机以第1次的压延其压延率为79％来进行强力地压延。接着以分别的压延率为10～50％左右的范围的方式利用辊压延机压延4次，调整面带最终厚度以使得还原后的面条厚度为1.9mm。利用方刃9号的切刀辊将面团切出，而得到生面条。

一边利用网带式输送机运送该生面条一边在隧道型蒸气库内对面条吹送过热蒸气。过热蒸气的条件是蒸气流量160kg/h，温度是在面条表面装载有温度感应器而进行监测，其温度约140℃。在蒸气库内吹送过热蒸气30秒后，立即排出至系统外，以60℃的2％食盐水淋浴40秒而供给水分。

接着，立即运送进隧道型蒸气库内，以蒸气流量160kg/h、温度约140℃吹送过热蒸气30秒。进而，移出至蒸气库外，以60℃的2％食盐水淋浴40秒而供给水分，再立即运送进隧道型蒸气库内，以蒸气流量160kg/h、温度约140℃吹送过热蒸气，而完成α化。

将该面以90℃的水煮于槽中浸渍15秒，接着于分散液中浸渍5秒后，切面条而将1餐份150g的量填充入容量为470ml的容器中，以热风干燥机在100℃、3m/min下干燥30分钟。将以上述方法制造的快餐油炸面冷却保存，作为实施例3的样品。

将该样品投入苯乙烯性的杯容器中，注入热水400ml，盖上盖子静置5分钟后，充分搅拌混合而食用，由熟练的5位检查员针对还原性、口感进行评价。

其结果即使为1.9mm粗的面条仍然还原，进而，没有以往的热风干燥面特有的面条表面张力，而为具有生面的口感的优异的面。

[实施例4]<过热蒸气处理时并用饱和蒸气的例>

在由面粉880g及淀粉120g所构成的主原料粉1kg中，加入溶解有食盐20g、碱水(碳酸钠∶碳酸钙＝1∶1)2g的揉面用水350ml，将其利用搅拌机充分地混练而得到面团。将得到的面团成形，使成为约12mm厚的面带形状。

使用辊压延机以第1次的压延其压延率为79％来进行强力地压延。接着以分别的压延率为10～50％左右的范围的方式利用辊压延机压延4次，调整面带最终厚度以使得还原后的面条厚度为2.0mm。利用18号的圆刃切刀辊将面团切出，而得到生面条。

一边利用网带式输送机运送该生面条一边在隧道型蒸气库内对面条吹送过热蒸气。再者，该蒸气库内具有饱和蒸气的喷出孔，在饱和蒸气充满蒸气库内的状态下，吹送过热蒸气。过热蒸气的条件是蒸气流量110kg/h，温度是在面条表面装载有温度感应器而进行监测，其温度约130℃。饱和蒸气的流量为50kg/h。在上述的蒸气库内充满饱和蒸气的状态下，吹送过热蒸气30秒后，立即排出至系统外，以60℃的热水淋浴30秒而供给水分。

接着再一次进行前述相同条件的在充满饱和蒸气的蒸气库内的吹送过热蒸气后，同样地淋浴热水30秒。

接着，立即运送进隧道型的饱和蒸气库内，以蒸气流量240kg/h、温度约100℃蒸煮30秒。

将该面浸渍于较稀的食盐水中5秒而进行加味处理后，切面条而将1餐份190g的量填充入容量为400ml的容器中，在温度约150℃的棕榈油中炸2分钟而干燥。将以上述方法制造的快餐油炸面冷却保存，作为实施例4的样品。另外，制造与此实施例4相比，除压延方法以不进行强力压延的一般的压延方法来进行以外，皆与实施例4相同的制造方法制造而得的快餐油炸面作为比较样品。

将该实施例4及比较样品投入苯乙烯性的杯容器中，注入热水470ml且静置，针对还原性及静置3分钟后的口感，由熟练的5位检查员进行评价。

其结果是实施例4的样品其还原性较比较样品良好。又，口感也无不良的感觉，为进而更佳者。

Claims (6)

1.一种方便面的制造方法，其特征在于包含下述(a)～(d)的各步骤：

(a)将进行1次以上压延率为60％以上的辊压延压延而成的面带切出，而制成生面条的制面步骤、

(b)对上述切出的生面条吹送过热蒸气的步骤、

(c)将该经过热蒸气吹送的面予以α化的步骤、

(d)使该α化处理后的面条干燥的步骤。

2.如权利要求1所述的方便面的制造方法，其特征在于该步骤(c)的α化步骤为对该步骤(b)中对生面条吹送过热蒸气而成的面条，以液体供给水分而提升面条的水分含量，将该水分含量经提升的面以过热蒸气或饱和蒸气加热而α化的步骤。

3.如权利要求1所述的方便面的制造方法，其特征在于该步骤(c)的α化步骤为对该步骤(b)中对生面条吹送过热蒸气而成的面条，以液体供给水分而提升面条的水分含量，将该水分含量经提升的面以过热蒸气加热，之后，再重复1次以上以液体供给水分而提升面条的水分含量并利用过热蒸气加热的处理，而α化的步骤。

4.如权利要求1至3中任一权利要求所述的方便面的制造方法，其特征在于步骤(b)的过热蒸气的温度为面条表面所暴露的温度即125～220℃，对该步骤(b)的面条吹送过热蒸气的时间为5～50秒。

5.如权利要求1至4中任一权利要求所述的方便面的制造方法，其特征在于该步骤(a)的面带含有磷酸盐及/或碳酸盐。

6.一种方便面，是以权利要求1至5中任一权利要求所述的方便面的制造方法而制造，其特征在于该方便面注入热水而还原，为热水冲泡后食用的方便面。