CN102733932B - 涡轮增压器 - Google Patents
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Abstract
本发明提供涡轮增压器，其具备：具有形成轴承室的轴承外壳的外壳、连结涡轮以及压缩机叶轮的旋转轴以及配置于轴承室并将旋转轴支承为能够旋转的半浮式轴承。半浮式轴承具有位于长度方向的两端的一对轴承部。半浮式轴承的外周表面的、一对轴承部之间的区域和轴承室的内周表面构成向一对轴承部的外周表面侧供给润滑油的外周侧供油室。至少在一个轴承部的外周表面上形成在周向延伸的槽。轴承外壳形成有：供油路，其向外周侧供油室供给润滑油；和排出路径，其从下方与槽对置并且供槽内的润滑油向下方排出。
Description
技术领域
本发明涉及涡轮增压器。
背景技术
在日本特开平9-242554号公报中公开了现有的涡轮增压器。该涡轮增压器具备：具有形成轴承室的轴承外壳的外壳、配置于轴承室的半浮式轴承以及被半浮式轴承支承为能够旋转的旋转轴。旋转轴的两端连结有涡轮以及压缩机叶轮。
半浮式轴承具有：形成于长度方向的两端的一对轴承部和连接两个轴承部的中间部。两个轴承部上形成有圆筒状的第一外周表面和与第一外周表面同轴且将旋转轴支承为能够旋转的第一内周表面。
在轴承外壳形成有：位于该轴承外壳与中间部之间的外周侧供油室、能向外周侧供油室供给润滑油的第一供油路以及支承各第一外周表面的第二内周表面。在中间部形成有位于该中间部与旋转轴之间的内周侧供油室和使外周侧供油室与内周侧供油室连通的第二供油路。
在轴承室中，在涡轮侧的端面和压缩机叶轮侧的端面分别形成有向下方延伸的排油槽。涡轮侧的排油槽的上端部与跟旋转轴一体地旋转的推力轴承部件对置。压缩机叶轮侧的排油槽的上端部与旋转轴的扩径部对置。
在该涡轮增压器中，润滑油通过第一供油路以及外周侧供油室，向半浮式轴承的两个轴承部的第一外周表面供给，并且通过第二供油路以及内周侧供油室，向两个轴承部的第一内周表面供给。由此，半浮式轴承能够很好地将旋转轴支承为能够旋转。供给到第一外周表面的润滑油受到来自第一供油路侧的供给压而向涡轮侧以及压缩机叶轮侧移动。移动的润滑油通过排油槽而向下方被引导。由此，在该涡轮增压器中，能够实现排油性能的提高。
然而，在上述现有的涡轮增压器中，向第一外周表面供给的润滑油受到来自第一供油路侧的供给压而容易沿着旋转轴飞散。沿旋转轴飞散的润滑油容易接触与旋转轴一体地旋转的部件(例如，推力轴承部件或旋转轴的扩径部等)并在伴随它们的旋转的离心力的作用下大范围地飞散。其结果是，存在飞散的润滑油从外壳与旋转轴之间的间隙泄露到涡轮侧的排气或压缩机叶轮侧的进气中的危险，油封性难以提高。
发明内容
本发明的目的在于，提供能够实现油封性提高的涡轮增压器。
一个观点是，本发明是涡轮增压器，具备：具有形成轴承室的轴承外壳的外壳、连结涡轮以及压缩机叶轮的旋转轴以及配置于轴承室并将旋转轴支承为能够旋转的半浮式轴承，半浮式轴承具有位于长度方向的两端的一对轴承部，半浮式轴承的外周表面的、一对轴承部之间的区域和轴承室的内周表面构成向一对轴承部的外周表面侧供给润滑油的外周侧供油室，至少在一个轴承部的外周表面上形成在周向延伸的槽，轴承外壳形成有：供油路，其向外周侧供油室供给润滑油；和排出路径，其从下方与槽对置并且供槽内的润滑油向下方排出。
在本发明中，润滑油通过供油路以及外周侧供油室，向半浮式轴承的各轴承部的外周表面供给。供给到外周表面的润滑油受到来自供油路侧的供给压而向涡轮侧以及压缩机叶轮侧移动。由于至少在一个轴承部的外周表面上形成有在周向延伸的槽，所以供给到形成有槽的外周表面的润滑油流入槽。由此，缓和作用于润滑油的供给压。槽内的润滑油由于重力而沿着槽向下方移动。由于在轴承外壳形成有排出路径，该排出路径从下方与槽对置并且供槽内的润滑油向下方排出，所以沿着槽向下方移动的润滑油被排出路径引导而向下方排出。
在本发明的涡轮增压器中，通过槽以及排出路径，供给到轴承部的外周表面的润滑油难以沿旋转轴飞散。因此，能抑制供给到外周表面的润滑油接触与旋转轴一体地旋转的部件等。由此，能够抑制供给到外周表面的润滑油在伴随与旋转轴一体地旋转的部件等的旋转的离心力的作用下大范围地飞散。其结果是，润滑油难以从外壳与旋转轴之间的间隙泄露到涡轮侧的排气或压缩机叶轮侧的进气中。
因此，本发明的涡轮增压器能够实现油封性提高。
排出路径可以与槽的下端部连通。此外，槽可以在上述周向形成一整周。
外壳具有位于轴承室与涡轮之间的间隔壁，槽至少形成于位于涡轮侧的轴承部的外周表面，排出路径可以形成为使润滑油接触间隔壁。这种情况下，从排出路径排出的润滑油与涡轮侧高温的间隔壁接触。由此，能够冷却间隔壁。
半浮式轴承的内周表面的、一对轴承部之间的区域和旋转轴的外周表面可以构成向一对轴承部的内周表面侧供给润滑油的内周侧供油室，在半浮式轴承可以形成有向内周侧供油室供给润滑油的供油路。这种情况下，润滑油通过形成于半浮式轴承的供油路和内周侧供油室，还向半浮式轴承的各轴承部的内周表面供给。
半浮式轴承还具有连接两个轴承部的中间部，在两个轴承部形成有圆筒状的第一外周表面和形成为与第一外周表面同轴并将旋转轴支承为能够旋转的第一内周表面，在轴承外壳形成有位于该轴承外壳与中间部之间的外周侧供油室、能向外周侧供油室供给润滑油的第一供油路以及支承两个第一外周表面的第二内周表面，在中间部形成有位于该中间部与旋转轴之间的内周侧供油室和使外周侧供油室与内周侧供油室连通的第二供油路，槽形成于至少一个第一外周表面。
此时，润滑油通过第一供油路以及外周侧供油室，向半浮式轴承的两个轴承部的第一外周表面供给。供给到第一外周表面的润滑油受到来自第一供油路侧的供给压而向涡轮侧以及压缩机叶轮侧移动。由于在至少一个第一外周表面形成有在周向延伸的槽，所以向形成了槽的第一外周表面供给的润滑油流入槽。由此，缓和了润滑油的供给压。槽内的润滑油由于重力而沿着槽向下方移动。而且，由于在轴承外壳形成有排出路径，该排出路径从下方与槽对置并且供槽内的润滑油向下方排出，所以沿着槽移动到下方的润滑油被排出路径引导而向下方排出。润滑油通过第二供油路以及内周侧供油室，还向半浮式轴承的各轴承部的第一内周表面供给。
通过槽以及排出路径，供给到第一外周表面的润滑油难以沿旋转轴飞散。因此，能抑制供给到第一外周表面的润滑油接触与旋转轴一体地旋转的部件等。由此，能够抑制供给到第一外周表面的润滑油在伴随与旋转轴一体地旋转的部件等的旋转的离心力的作用下大范围地飞散的情况。其结果是，润滑油难以从外壳与旋转轴之间的间隙泄露到涡轮侧的排气或压缩机叶轮侧的进气中。因此，本发明的涡轮增压器能够实现油封性提高。
参照以下详述及附图可以更好地理解本发明，但仅为例示，本发明并非限定于此。
根据以下详述可以清楚理解本发明进一步的应用范围。然而，需要指出的是，详述及特例作为本发明的优选实施方式仅为例示，在本发明的宗旨和范围内的各种变化及更改对于本领域技术人员是显而易见的。
附图说明
图1是第一实施方式所涉及的涡轮增压器的剖视图。
图2是第一实施方式所涉及的涡轮增压器的要部放大剖视图。
图3是第一实施方式所涉及的涡轮增压器中的半浮式轴承的局部立体图。
图4是沿图2所示的IV-IV线的剖视图。
图5是第一实施方式所涉及的涡轮增压器的要部放大剖视图。
图6是第二实施方式所涉及的涡轮增压器的要部放大剖视图。
图7是表示第二实施方式所涉及的涡轮增压器中的水套以及轴承室的立体图。
图8是表示从图7所示的Z方向观察的水套以及轴承室的图。
图9是表示第一实施方式以及第二实施方式所涉及的涡轮增压器的变形例的剖视图。
具体实施方式
以下，参照附图，对本发明优选的实施方式详细地进行说明。此外，在说明中，对相同元件或者具有相同功能的元件使用相同附图标记，并省略重复的说明。
(第一实施方式)
如图1所示，第一实施方式的涡轮增压器1具备外壳10。外壳10具有：收纳涡轮6的涡轮外壳16、收纳压缩机叶轮8的压缩机外壳18、以及轴承外壳11。轴承外壳11位于涡轮外壳16与压缩机外壳18之间。
如图2所示，轴承外壳11形成有轴承室20。轴承室20是以轴心X为中心轴的圆柱状的空间。在轴承外壳11的轴心X方向的一侧的侧面接合涡轮外壳16。在轴承外壳11的轴心X方向的另一侧的侧面接合压缩机外壳18。
涡轮增压器1具备呈带阶圆筒形状的半浮式轴承50和呈圆柱轴状的旋转轴7。半浮式轴承50配置于轴承室20，并收纳于轴承室20内。旋转轴7在轴承室20内被半浮式轴承50支承为能绕轴心X进行旋转。半浮式轴承50的具体结构后述。
旋转轴7的一端延伸到涡轮外壳16内。旋转轴7的另一端延伸到压缩机外壳18内。旋转轴7的一端连接涡轮6。旋转轴7的另一端连接压缩机叶轮8。涡轮6、旋转轴7以及压缩机叶轮8能绕轴心X一体地旋转。
轴承外壳11具有位于轴承室20与涡轮6之间的间隔壁12。在间隔壁12形成有供涡轮6的基部6A插入的轴孔12A。轴孔12A与基部6A之间配设有将二者之间密封的密封部件12B。为了使密封部件12耐受涡轮6侧的高温，一般采用“密封环”。“密封环”作为由合成橡胶或树脂构成的O型环、金属制的活塞环等使用。“密封环”是众所周知的，故省略其说明。
轴承外壳11具有位于轴承室20与压缩机叶轮8之间的间隔空间13。在间隔空间13中插入有压缩机叶轮8的基部8A。在间隔空间13的内周表面13A上通过簧环13D固定有凸缘部件13C。在凸缘部件13C中插通有旋转轴7以及基部8A。在凸缘部件13C的内周边缘与基部8A之间配设有将二者之间密封的密封部件13B。在间隔空间13内，比密封部件13B以及凸缘部件13C更靠轴承室20侧，配设有推力轴承13E。推力轴承13E由与旋转轴7一体地旋转的旋转部件13F和固定于间隔空间13内的固定部件13G构成。推力轴承13E在轴心X方向将旋转轴7定位。
在轴承外壳11形成有油套14和水套15。
油套14由第一空间14A和第二空间14B构成。第一空间14A绕轴心X包围基部6A与半浮式轴承50对置的范围。第二空间14B位于轴承室20的下方，并在轴心X方向延伸，与第一空间14A的下端侧以及间隔空间13的下端侧连接。第二空间14B在轴承外壳11的下表面开口，并与未图示的排油配管连接。
水套15由贯通流路15A和环状流路15B构成。贯通流路15A从轴承外壳11的一侧的侧面(图1以及图2中的纸面近前侧)贯通到另一侧的侧面(图1以及图2中的纸面里侧)。环状流路15B位于间隔壁12附近，从比第一空间14A靠外侧绕轴心X包围基部6A与半浮式轴承50所对置的范围以及密封部件12延伸的范围。环状流路15B在轴承室20的上方与贯通流路15A连接。
接下来，对半浮式轴承50详细地进行说明。如图2以及图3所示，半浮式轴承50具有：形成于长度方向即轴心X方向的两端的一对轴承部51、52和连接各轴承部51、52的中间部55。
各轴承部51、52形成有圆筒状的第一外周表面51A、52A和形成为与第一外周表面51A、52A同轴的圆筒状的第一内周表面51B、52B。
第一外周表面51A、52A分别被形成于轴承室20的轴心X方向的两端侧的圆筒状的第二内周表面21B、22B支承。如图4所示，第一外周表面51A、52A形成为相对于第二内周表面21B、22B稍微小的直径。由此，能够在第一外周表面51A、52A与第二内周表面21B、22B之间形成润滑油的油膜。
如图3～图5所示，在涡轮6侧的第一外周表面51A形成有在周向上形成一整周的回收槽71。回收槽71剖面形成为近似矩形，其深度设定为相对于第一外周表面51A、52A与第二内周表面21B、22B之间的间隙足够深的值。
如图4以及图5所示，第一内周表面51B、52B形成为相对于旋转轴7稍微大的直径。由此，能够在第一内周表面51B、52B与旋转轴7之间形成润滑油的油膜。第一内周表面51B、52B形成有多条导向槽77。各导向槽77从中间部55在与轴心X平行的方向延伸，在第一内周表面51B、52B的中间部分或半浮式轴承50的端部侧中途间断。各导向槽77配置于绕轴心X的等配位置。对形成于压缩机叶轮8侧的第一内周表面52B的各导向槽77省略图示。
如图2所示，中间部55的外周表面55的直径相对于第一外周表面51A、52A小。在轴承外壳11中，外周表面55A与轴承室20之间形成有近似圆筒形状的空间即外周侧供油室80。在轴承外壳11形成有从上表面朝向下方贯通从而与外周侧供油室80连接的第一供油路81。第一供油路81的上端连接未图示的供油配管。由此，第一供油路81能够向外周侧供油室80供给润滑油。
中间部55的内周表面55B的直径相对于第一内周表面51B、52B大。在中间部55中，内周表面55B与旋转轴7之间形成有近似圆筒形状的空间即内周侧供油室83。中间部55形成有从外周表面55A在径向贯通到内周表面55B的第二供油路82。第二供油路82使外周侧供油室80与内周侧供油室83连通。
中间部55形成有在径向贯通的限制孔55C。轴承外壳11设有限制销20A，该限制销从轴承室20的内周表面朝向中间部55突出。通过将限制销20A插入限制孔55C从而限制半浮式轴承50在轴心X方向的移位和绕轴心X的旋转。
如图2、图4以及图5所示，轴承外壳11形成有排出路径61。排出路径61通过将轴承外壳11的一部分朝向下方呈槽状切去而形成。排出路径61的上端在轴承室20的、靠涡轮6侧的第二内周表面21B开口，从下方与回收槽71对置，从而与回收槽71的下端部连通。排出路径61的下端与油套14的第二空间14B连接。
涡轮增压器1搭载于未图示的引擎。在该引擎运转时，如图1所示，从引擎的气缸的排气口导入到涡轮外壳16内的排气驱动涡轮6，使涡轮6、旋转轴7以及压缩机叶轮8绕轴心X一体地旋转。另一方面，导入到压缩机外壳18内的进气通过压缩机叶轮8压缩，并在气缸内过给。在气缸内过给的进气进一步压缩而点火，爆炸后成为排气从而驱动涡轮外壳16内的涡轮6。
如图2所示，在涡轮增压器1中，润滑油通过未图示的供油配管，在规定的供给压下向第一供油路81供给。然后，润滑油通过外周侧供油室80，向半浮式轴承50的各轴承部51、52的第一外周表面51A、52A供给。由此，在第一外周表面51A、52A与轴承室20的第二内周表面21B、22B之间形成均匀的油膜。第一供油路81内的润滑油也通过第二供油路82、内周侧供油室83以及各导向槽77(参照图3以及图4)，向各轴承部51、52的第一内周表面51B、52B供给。由此，在第二内周表面51B、52B与旋转轴7之间也形成均匀的油膜。这些的结果是，半浮式轴承50能够将旋转轴7支承为可以很好地旋转。
通过进行利用油套14的润滑油的排出和利用水套15的冷却水的循环，恰当地进行轴承外壳11内的温度维持和润滑。
供给到第一外周表面51A、52A的润滑油受到来自第一供油路81侧的供给压，从而向涡轮6侧以及压缩机叶轮8侧移动。在涡轮增压器1中，如图5所示，供给到第一外周表面51A的润滑油流入回收槽71，从而缓和了供给压。而且如图4所示，回收槽71内的润滑油由于重力而沿着回收槽71向下方移动。如图4以及图5所示，沿回收槽71向下方移动的润滑油被排出路径61引导而向下方排出。
在涡轮增压器1中，由于回收槽71以及排出路径61，供给到第一外周表面51A的润滑油难以沿旋转轴7飞散。因此，抑制了供给到第一外周表面51A的润滑油接触与旋转轴7一体地旋转的涡轮6的基部6A等的情况。由此，能够抑制供给到第一外周表面51A的润滑油在伴随基部6A等的旋转的离心力的作用下大范围地飞散的情况。其结果是，在涡轮增压器1中，大范围飞散的润滑油由于排气产生的负压而难以通过密封部件12泄露到在涡轮6侧流动的排气中。
因此，涡轮增压器1能够实现油封性提高。
在涡轮增压器1中，由于轴承外壳11具有轴承室20、油套14以及水套15，所以轴承外壳11呈复杂的形状。因此，在轴承外壳11的制造中采用如下复杂的工序：在利用使用了模心的铸造来形成外形、内部空间后，局部地进行切削加工。由于回收槽71形成于半浮式轴承50的、轴承部51的第一外周表面51A而不是形成于轴承外壳11，所以能够抑制轴承外壳11(外壳10)的制造工序的复杂化。由此，能够抑制涡轮增压器1的制造成本提高。
(第二实施方式)
如图6～图8所示，在第二实施方式的涡轮增压器2中，代替第一实施方式的涡轮增压器1中的排出路径61以及水套15，采用排出路径62以及水套215。在涡轮增压器2中，压缩机叶轮8侧设有回收槽72以及排出路径63。其他的结构与涡轮增压器1相同。
如图6所示，在涡轮增压器2中，在轴承外壳11中的轴承室20的靠近涡轮6侧形成有排出路径62。排出路径62以接近间隔壁12的、位于轴心X下方的部位的方式朝向斜下方贯通轴承外壳11，从而形成为细孔状。排出路径62的上端在涡轮6侧的第二内周表面21B开口，从下方与回收槽71对置，并与回收槽71的下端部连通。排出路径62的下端在油套14中的第一空间14A与第二空间14B的连接部分开口。
压缩机叶轮8侧的第一外周表面52A形成有在周向上形成一整周的回收槽72。由于回收槽72具备与回收槽71相同的结构，故省略详细的说明。
轴承外壳11中的轴承室20的靠近压缩机叶轮8侧形成有细孔状的排出路径63。排出路径63的上端在压缩机叶轮8侧的第二内周表面22B开口，从下方与回收槽72对置，并与回收槽71的下端部连通。排出路径63朝向下方垂直地延伸。排出路径63的下端在油套14的第二空间14B开口。
水套215形成于间隔壁12的、位于轴心X上方的部位的附近。如图7以及图8所示，水套215由多个钻孔211、212、213构成。钻孔211、212、213以各自的前端部连通的方式从轴承外壳11的外部通过钻头加工形成。在图7以及图8中，省略了轴承外壳11的图示，但钻孔211的开口211A在图6所示的轴承外壳11的一侧的侧面(图6的纸面里侧)开口。图7以及图8所示的钻孔212、213的开口212A、213A在图6所示的轴承外壳11的另一侧的侧面(图6的纸面近前侧)开口。
涡轮增压器2也起到与涡轮增压器1相同的作用效果。即，在涡轮增压器2中，大范围地飞散的润滑油由于排气产生的负压，难以通过密封部件12B泄露到在涡轮6侧流动的排气中。
涡轮增压器2利用设于压缩机叶轮8侧的回收槽72以及排出路径63，使润滑油难以经由密封部件13B泄露到在压缩机叶轮8侧流动的进气中。
因此，涡轮增压器2也能够实现密封性的提高。
由于回收槽72形成于半浮式轴承50中的轴承部52的第一外周表面52A而不是形成于轴承外壳11，所以能够抑制轴承外壳11(外壳10)的制造工序的复杂化。由此，能够抑制涡轮增压器2的制造成本的提高。
在涡轮增压器2中，从排出路径62排出的润滑油与涡轮6侧的高温的间隔壁12的、位于轴心X下方的部位接触，从而冷却该部位。因此，为了对位于密封部件12B的下方的部位等进行冷却，而利用水套215对间隔壁12的、位于轴心X下方的部位进行冷却的必要性很低。能够将水套215设置在位于轴心X上方的位置的部位的附近，形成不延伸到间隔壁12的、轴心X下方的形状。由此，如图7以及图8所示，能够代替在铸造时使用模心来形成水套215，而是在铸造后通过钻头加工形成水套215。其结果是，涡轮增压器2能够简化轴承外壳11的制造工序并能够实现制造成本的低廉化。
即，利用水套215对间隔壁12中的与润滑油接触的范围进行冷却的必要性降低，能够减小或取消形成于该范围的水套215。其结果是，第二实施方式的涡轮增压器2能够简化轴承外壳11(外壳10)的制造工序并能够实现制造成本的低廉化。
本发明并非局限于上述第一实施方式以及第二实施方式，而是在不脱离其宗旨的范围内能够适当变更地应用。
例如，如图9所示，回收槽73可以在周向不绕第一外周表面51A、52A形成一整周，而在回收槽73的各下端部73A、73B分别连接排出通路64。这种情况下，也能够实现油封性的提高。在具有半浮式轴承的涡轮增压器中，特别是在上部的润滑油由于重力而落下之前，润滑油在伴随旋转体的旋转的离心力的作用下大范围地飞散，润滑油由于因排气引起的负压而通过密封部件泄露到在涡轮侧流动的排气中的情况很多。因此，若使回收槽73在第一外周表面51A、52A的至少上半部分的区域延伸，在回收槽73的各下端部73A、73B分别连接排出通路64，则能够实现油封性的提高。图9是表示将本变形例所涉及的涡轮增压器在图4所示的剖面处切断后的结构的剖视图。
构成水套215的钻孔的数量、方向并非限定于第二实施方式所公开的结构。例如，也可以不形成钻孔213。可以利用塞将钻孔211、212、213的开口211A、212A、213A的任一个塞住。特别是如果利用金属制的球阀等将钻孔211的开口211A堵塞，则能够仅在轴承外壳11的另一侧的侧面形成水套215的凸缘部。
因此，根据本发明，可进行各种变更。这些变更并非背离本发明的宗旨及范围，这些对于本领域技术人员是显而易见的全部更改都包含在权利要求的范围内。
Claims (6)
1.一种涡轮增压器，其特征在于，
具备：具有形成轴承室的轴承外壳的外壳、连结涡轮以及压缩机叶轮的旋转轴、以及配置于上述轴承室并将上述旋转轴支承为能够旋转的半浮式轴承，
上述半浮式轴承具有位于长度方向的两端的一对轴承部，
上述半浮式轴承的外周表面的、上述一对轴承部之间的区域和上述轴承室的内周表面构成向上述一对轴承部的外周表面侧供给润滑油的外周侧供油室，
至少在一个上述轴承部的上述外周表面上形成在周向延伸的槽，
上述轴承外壳的形成了上述轴承室的部分形成有：供油路，其向上述外周侧供油室供给润滑油；和排出路径，其从下方与上述槽对置，在上述轴承室的内周表面开口并且供上述槽内的上述润滑油向下方排出。
2.根据权利要求1所述的涡轮增压器，其特征在于，
上述排出路径与上述槽的下端部连通。
3.根据权利要求1或2所述的涡轮增压器，其特征在于，
上述槽在上述周向形成一整周。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的涡轮增压器，其特征在于，
上述外壳具有位于上述轴承室与上述涡轮之间的间隔壁，
上述槽至少形成于位于上述涡轮侧的上述轴承部的上述外周表面，
上述排出路径形成为使润滑油接触上述间隔壁。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的涡轮增压器，其特征在于，
上述半浮式轴承的内周表面的、上述一对轴承部之间的区域和上述旋转轴的外周表面构成向上述一对轴承部的内周表面侧供给润滑油的内周侧供油室，
上述半浮式轴承形成有向上述内周侧供油室供给润滑油的供油路。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的涡轮增压器，其特征在于，
上述半浮式轴承还具有连接两个上述轴承部的中间部，
在两个上述轴承部形成有圆筒状的第一外周表面和形成为与上述第一外周表面同轴并将上述旋转轴支承为能够旋转的第一内周表面，
在上述轴承外壳形成有位于该轴承外壳与上述中间部之间的上述外周侧供油室、能向上述外周侧供油室供给润滑油的第一供油路以及支承两个上述第一外周表面的第二内周表面，
在上述中间部形成有位于该中间部与上述旋转轴之间的内周侧供油室和使上述外周侧供油室与上述内周侧供油室连通的第二供油路，
上述槽形成于至少一个上述第一外周表面。
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