CN102482754A - 金属镀敷钢管的制造方法及制造系统 - Google Patents

金属镀敷钢管的制造方法及制造系统 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种在连续钢管生产线中能够容易地调整浸渍时间的系统及制造方法。为一种用来从带钢由连续生产线制造在内外表面或任一方的表面实施了金属热浸镀的钢管的钢管制造系统，其特征在于，具有内表面镀敷实施部、钢管形成部、以及外表面镀敷实施部；该内表面镀敷实施部在与钢管的内表面相当的那一侧的带钢上侧注涂熔融金属而实施金属热浸镀；该钢管形成部用于将被实施了内表面镀敷的带钢连续地冷态成形为管状，对被成形为了该钢管的带钢的纵向端面接合部进行滚焊而获得连续钢管；该外表面镀敷实施部使上述钢管外表面被熔融金属浸渍而实施金属热浸镀；其中，能够对上述内表面镀敷实施部及/或外表面镀敷实施部中的、熔融金属浸渍长度进行调整。

Description

金属镀敷钢管的制造方法及制造系统
技术领域
本发明涉及一种由连续钢管生产线制造在内外表面或仅在内外表面的任一方实施了金属热浸镀(日文：溶融金属めっき)的金属镀敷钢管的技术。
背景技术
以往，作为钢管的金属热浸镀方法的一个典型的方法，具有热浸镀方法。另外，近年来，从成本降低的观点出发，提出有在连续钢管生产线中实施的金属热浸镀钢管的制造方法。作为其一个手法，在专利文献2中提出了这样一种技术，该技术在连续地将带钢冷态成形为管状后进行焊接，实施金属热浸镀，制造外表面镀敷钢管。进而，由于最近内表面金属镀敷的必要性提高，在专利文献3中还提出了这样一种方法，该方法对于钢管生产线中的带钢在与钢管的内表面相当的那一侧的单面实施镀敷后，将其冷态成形为管状，对连续带钢的纵向端面进行焊接后，对钢管的外表面进行金属热浸镀，从而能够使钢管的内外表面都能容易地在连续的生产线中进行内外表面金属热浸镀。
先有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开昭56-116864号公报
专利文献2：日本特公昭52-43454号公报
专利文献3：日本特开平05-148607号公报
发明内容
发明要解决的问题
在这些连续生产线中制造的钢管的规格为多种多样。即，必须相应于需求者的期望改变钢管的直径、耐蚀性等特性。因此，在该连续生产线中制造了一个规格的钢管后，再制造别的规格的钢管，但此时需要对镀敷工序中的熔融金属浸渍时间进行调整。如为通常的热浸镀，则只要对浸渍到熔融金属中的时间进行调整即可，但在连续生产线中的镀敷工序中，如要对浸渍时间进行调整，则只能改变生产线速度，存在对制造效率产生影响等问题。因此，以提供在连续钢管生产线中能够容易地调整浸渍时间的系统及制造方法为第一目的。
另外，在这些连续生产线中，在发生了某故障的场合，必须停止生产线或使生产线的速度推迟。由于在连续生产线内进行镀敷，为此，一旦停止生产线后，如再次起动，则由于在通过前处理工序后进入镀敷工序，为此，在至此为止涉及到的需要长度部分会产生不镀敷部分，而导致成本增加。因此，为了使这些连续生产线不停止，有时使生产线速度变慢。然而，如这样使生产线速度变慢，则当对制造了的镀敷钢管进行加工时，随着熔融金属浸渍时间变长，有时镀层会出现裂纹、剥离的问题。因此，以提供在由连续生产线制作钢管的方法中不停止生产线而且对于生产线速度的变化也能够应对的使镀敷浸渍时间恒定化的制造方法及系统为第二目的。
用于解决问题的手段
本发明(1)为一种用来从带钢由连续生产线制造在内外表面或任一方的表面实施了金属热浸镀的钢管的钢管制造系统，其特征为，具有内表面镀敷实施部(例如内表面用金属热浸镀装置5)、钢管形成部(例如成形装置7及焊接装置8)、以及外表面镀敷实施部(例如外表面用金属热浸镀装置13)；
该内表面镀敷实施部在与钢管的内表面相当的那一侧的带钢上侧注涂(日文：注ぎかけ)熔融金属而实施金属热浸镀；
该钢管形成部用于将被实施了内表面镀敷的带钢连续地冷态成形为管状，对被成形为了该钢管的带钢的纵向端面接合部进行滚焊而获得连续钢管；
该外表面镀敷实施部使上述钢管外表面被熔融金属浸渍而实施金属热浸镀；其中，
能够对上述内表面镀敷实施部及/或外表面镀敷实施部中的、熔融金属浸渍长度进行调整。
本发明(2)为上述发明(1)的系统，其中：上述内表面镀敷实施部(例如内表面用金属热浸镀装置5)具有：
在带钢上侧注涂熔融金属的注涂部(例如注涂部501)，
能够向上述注涂部供给熔融金属的熔融金属供给部(例如熔融金属泵550)，以及
将由上述注涂部注涂了的熔融金属除去的内表面擦除部(例如内表面擦除部503)；
进而，能够对注涂熔融金属的最初的位置与内表面擦除部的位置的相对距离进行调节。
本发明(3)为上述发明(2)的系统，其中：上述注涂部具有能够相对于带钢的行进方向平行地移动的移动机构(例如可动部504)。
本发明(4)为上述发明(1)～(3)的任一个系统，其中：上述内表面擦除部的位置被固定。
本发明(5)为上述发明(1)～(4)的任一个系统，其中：上述外表面镀敷实施部具有多个浸渍部(例如浸渍部601)、外表面擦除部(例如擦除部602)、以及熔融金属供给部(例如熔融金属泵550)；
该多个浸渍部具有上述连续钢管通过的空间并且在上述连续钢管的行进方向连续地排列，在将熔融金属导入至该空间中的场合，能够使连续钢管的外表面被熔融金属浸渍；
该外表面擦除部从由上述浸渍部浸渍了熔融金属的连续钢管将多余的金属除去；
该熔融金属供给部能够向上述浸渍部内供给熔融金属；
上述熔融金属供给部能够改变被供给熔融金属的浸渍部个数地供给熔融金属。
本发明(6)为上述发明(5)的系统，其中：上述外表面擦除部设置在紧靠上述多个浸渍部每一个的后面的位置，
能够决定使该多个擦除部中的哪一个擦除部工作。
本发明(7)为本发明(6)的系统，其中：设于上述浸渍部之间的上述外表面擦除部具有：
包围上述连续钢管的环状部(例如环状部60201)和
形成于上述环状部的内侧的多个气体喷射孔(例如气体喷射孔60202)；
上述外表面擦除部为上述环状部开环而能够移动至从上述连续钢管离开了的位置的开环可动式擦除部(例如开环可动式擦除部602-1)。
本发明(8)为一种用来从带钢由连续生产线制造在内外表面实施了金属热浸镀的钢管的方法，具有内表面镀敷工序、钢管形成工序、外表面镀敷工序、以及切断工序；
该内表面镀敷工序在与钢管的内表面相当的那一侧的带钢上侧注涂熔融金属而实施金属热浸镀；
该钢管形成工序在上述内表面镀敷工序后将带钢连续地冷态成形为管状，对被成形为了该钢管的带钢的纵向端面接合部进行滚焊而获得连续钢管；
该外表面镀敷工序在钢管形成工序后对连续钢管进行浸渍而实施金属热浸镀；
该切断工序在上述外表面镀敷工序后将连续钢管切断成规定长度而获得钢管；
其特征在于：对上述内表面镀敷工序及/或外表面镀敷工序中的、熔融金属浸渍长度进行调整。
本发明(9)为一种用来从带钢由连续生产线制造在内表面实施了金属热浸镀的钢管的方法，具有内表面镀敷工序、钢管形成工序、以及切断工序；
该内表面镀敷工序在与钢管的内表面相当的那一侧的带钢上侧注涂熔融金属而实施金属热浸镀；
该钢管形成工序在上述内表面镀敷工序后将带钢连续地冷态成形为管状，对被成形为了该钢管的带钢的纵向端面接合部进行滚焊而获得连续钢管；
该切断工序在上述钢管形成工序后将连续钢管切断成规定长度而获得钢管；
其特征在于：对上述内表面镀敷工序中的熔融金属浸渍长度进行调整。
本发明(10)为一种用来从带钢由连续生产线制造在外表面实施了金属热浸镀的钢管的方法，具有钢管形成工序、外表面镀敷工序、以及切断工序；
该钢管形成工序将带钢连续地冷态成形为管状，对成形为了该钢管的带钢的纵向端面接合部进行滚焊而获得连续钢管；
该外表面镀敷工序在钢管形成工序后对连续钢管进行浸渍而实施金属热浸镀；
该切断工序在上述外表面镀敷工序后将连续钢管切断成规定长度而获得钢管；
其特征在于：对上述外表面镀敷工序中的熔融金属浸渍长度进行调整。
本发明(11)为上述发明(8)或(9)的方法，其特征在于：上述内表面镀敷工序具有
在上述带钢上侧注涂熔融金属的注涂工序和
在上述注涂工序后将多余金属除去的内表面擦除工序；
对上述注涂的位置与进行内表面擦除的位置的距离进行调整。
本发明(12)为上述发明(8)或(10)的方法，其中：上述外表面镀敷工序具有浸渍工序和外表面擦除工序；
在该浸渍工序中，在上述连续钢管的行进方向连续地设置具有上述连续钢管通过的空间、且在熔融金属被导入该空间中的场合能够使连续钢管的外表面被熔融金属浸渍的多个浸渍槽，向上述浸渍槽内供给熔融金属，对上述连续钢管的外表面进行浸渍；
在该外表面擦除工序中，从由上述浸渍槽浸渍了熔融金属的连续钢管将多余的金属除去；
决定被供给上述熔融金属的浸渍槽的个数，在紧靠被供给熔融金属的浸渍槽中的位于最后的槽的后面，进行外表面擦除工序。
本发明(13)为上述发明(11)的方法，其中：在上述内表面擦除工序中，使用吹除装置，由空气或惰性气体擦除压力对熔融镀敷附着量进行调节。
本发明(14)为上述发明(11)或(13)的方法，其中：上述内表面镀敷工序具有在上述注涂工序后进一步注涂不同种类的熔融金属而镀敷不同种类的金属的工序。
本发明(15)为上述发明(12)的方法，其中：上述外表面镀敷工序为向上述浸渍槽的至少一个供给与被导入其它的槽中的熔融金属的种类不同的熔融金属而镀敷不同种类的金属的工序。
在这里，说明在本说明书中使用的各种用语的意义。“熔融金属浸渍长度”指直到带钢或钢管被熔融金属浸渍、通过擦除将多余的熔融金属除去为止的距离，例如，在内表面镀敷工序的场合，指从注涂了熔融金属的位置到进行内表面擦除的位置的距离，在外表面镀敷工序的场合，指从钢管进入充满了熔融金属的浸渍部内的位置到进行外表面擦除的位置的距离。
发明的效果
按照本发明(1)、(8)、(9)、以及(10)，具有在钢管制造连续生产线中能够容易地改变为与要求规格对应的浸渍时间这样的效果。另外，还具有在发生了某种故障的场合也不停止生产线而且能够应对生产线速度的变化、使镀敷浸渍时间恒定化的效果。
按照本发明(2)、(3)、(11)，具有能够通过调整熔融金属的注涂的位置与内表面擦除部的相对的位置关系而容易地对镀敷浸渍时间进行调整这样的效果。
按照本发明(4)，由于擦除部的位置固定，所以，具有不使进行擦除的位置和后面的工序的距离变化就能够改变浸渍时间这样的效果。
按照本发明(5)、(12)，具有通过使供给的浸渍部的个数改变而能够容易地对浸渍时间进行调节这样的效果。
按照本发明(6)，改变被供给熔融金属的浸渍部的个数也能够使从被浸渍后到被擦除为止的距离为一定，为此，具有使从被浸渍后到被擦除为止的时间大体恒定这样的效果。
按照本发明(7)，当不使擦除部动作时，能够移动至从浸渍部的出入口离开的位置，为此，具有不会使从该出入口流出的熔融锌将上述气体喷射孔闭塞这样的效果。
按照本发明(13)，具有能够通过吹除装置的压力调整而容易地对镀敷厚度进行调节的效果。
按照本发明(14)、(15)，能够同时地在内表面或外表面镀敷不同种类的金属，为此，具有能够使工序简化的效果。
附图说明
图1为本最佳方式的热浸镀钢管制造系统的概略构成图。
图2为本最佳方式的内表面用金属热浸镀装置的概略构成图。
图3为本最佳方式的内表面用金属热浸镀装置的注涂部的概略构成图。
图4为本最佳方式的内表面用金属热浸镀装置的可动部的概略构成图。
图5为本最佳方式的外表面用金属热浸镀装置的概略构成图。
图6为表示外表面热浸镀装置的浸渍部和钢管的样子的图。
图7为表示开环可动式擦除部的概略构成的图。
图8为表示镀敷速度与熔融金属浸渍长度的关系的图。
图9为表示浸渍时间与镀锌合金层厚度的关系的图。
图10为表示实施例的结果的图。
图11为表示实施例的结果的图。
图12为表示实施例的结果的图。
具体实施方式
下面，详细说明本发明的实施方式。图1为本实施方式的热浸镀钢管的制造系统的概略构成图。该制造系统包含开卷机2、成形装置7、内表面用金属热浸镀装置5、焊接装置8、切削装置10、外表面用金属热浸镀装置13、定径装置15、以及切断装置16；该开卷机2连续地供给被卷取成了带卷1的长形的钢板(带钢)；该成形装置7将从开卷机2供给了的钢板连续地成形为管状；该内表面用金属热浸镀装置5在即将连续地对钢板进行管状成形之前，在钢板上熔融镀敷所期望的金属；该焊接装置8连续地焊接被成形为了管状的镀敷钢板的纵向端面接合部，形成管状体；该切削装置10连续地切削被成形在了管状体的外表面的焊缝部；该外表面用金属热浸镀装置13具有多个(例如4个)浸渍部，在管状体的外表面连续地进行金属热浸镀，形成金属热浸镀钢管；该定径装置15将熔融锌镀敷钢管成形为规格的尺寸；该切断装置16将熔融锌镀敷钢管切断成规定的长度。
也可根据需要设置喷丸处理装置3，用于涂布氧化防止用的熔剂液、进行干燥、预热的前处理装置4，进行管状体的外表面的清洗及连续地涂布氧化防止用的熔剂液的熔剂涂布装置11，使管状体的外表面干燥并且对管状体进行预热的预热装置12。相应于镀敷金属的性质，根据需要设置用于对熔融镀敷后的钢板进行冷却的第一冷却槽6、用于对熔融镀敷后的管状体进行冷却的第二冷却槽14。在金属镀敷为镀锌的场合必须设置该冷却槽。
下面，说明作为本发明的特征部分的内表面用金属热浸镀装置5的构成。图2(a)为本最佳方式的内表面用金属热浸镀装置5的X-X’截面概略图，图2(b)为内表面用金属热浸镀装置5的示意侧视图。本最佳方式的内表面用金属热浸镀装置5具有用于向注涂部内供给熔融金属的熔融金属泵550，将从上述熔融金属泵送来了的熔融金属注涂带钢上进行镀敷处理的注涂部501，用于对上述带钢的背面进行支承而防止带钢的挠曲的支承部502，用于将由上述注涂部注涂了的多余的熔融金属除去的内表面擦除部503(例如惰性气体或空气擦除器等吹除装置)，以及用于使得能够对上述注涂部与擦除部的相对位置关系进行调整的可动部504(滑动底架)。可动部504的构造在后面详细说明。在这里，熔融金属泵550具有收容用于将熔融金属汲上来的叶轮的叶轮壳体551，用于向收容在上述叶轮壳体内的叶轮传递泵马达的旋转驱动力的叶轮轴552，成为用于汲取熔融金属的动力源的泵马达553，以及将从上述叶轮壳体输送了的熔融金属排出的熔融金属排出口554。在这里，说明注涂部501的详细构造。如图3的概略图所示，注涂部501虽然不特别受到限定，但例如具有箱体501a和形成于其底部的多个熔融金属注涂孔501b。而且，在这里，熔融金属浸渍长度指从位于生产线的最上游的注涂孔到擦除部503的距离。在这里，虽然也可使擦除部503可动，但特别是在锌镀的场合等需要冷却槽的场合，为了使到冷却槽的距离为一定，最好将擦除部503的位置固定。
图4为表示本最佳方式的可动部的概略图的图。可动部504具有底架50401和泵主体基座50402。虽然未图示，但实际上泵主体基座与注涂部501连接，通过移动该部分，从而使注涂部移动，能够对熔融金属浸渍长度进行调整。底架具有一对滑动底架50403、设置在上述滑动底架的单侧的大致整个面上的能够与后述的小齿轮嵌合地形成的齿条50404、以及在上述滑动底架的至少一个按大致相等间隔设置的定位传感器A50405。泵主体基座具有泵主体50406、顶板50407、以及形成于上述顶板的两侧面的侧板50408，并且具有形成在上述二个侧板上的用于支承泵的重量、使得容易移动泵主体的导向滚轮50409，能够与上述齿条嵌合地形成的、进行驱动及定位的小齿轮50410，以及形成于上述侧板的至少一方的定位传感器B50411。另外，也可在底架的下部具有底架支持体50412。通过固定于滑动底架50403的齿条50404与小齿轮50410的啮合，能够由没有打滑、强有力而且可靠的传递移动到配置在预先设定了距离的定位传感器A50405地构成。但是，移动方法不限于上述方法，例如还有由电动马达和变速器或伺服马达等，根据小齿轮的旋转数，不使用定位传感器地设定移动距离的方法。
下面，说明作为本发明的特征部分的外表面用金属热浸镀装置13的构成。在这里，外表面用金属热浸镀装置13具有多个图5所示单元(例如4个)。图5(a)为本最佳方式的外表面用金属热浸镀装置13的一个单元的X-X’截面概略图，图5(b)为外表面用金属热浸镀装置13的一个单元的示意侧视图。外表面用金属热浸镀装置13具有用于向浸渍部内供给熔融金属的熔融金属泵550，储存从上述熔融金属泵送来了的熔融金属并且使该钢管9通过而进行熔融镀敷处理的浸渍部601，以及用于将由上述浸渍部进行镀敷处理时附着的多余的熔融金属除去的擦除部602(例如惰性气体或空气擦除器等吹除装置)。擦除部在后面详细说明。另外，也可具有用于支承上述浸渍部的浸渍部支座603。而且，熔融金属泵550的构成为与内表面用金属热浸镀装置5同样的构成，为此，标注相同的附图标记，省略其说明。在这里，在图6中表示排列了外表面用金属热浸镀装置的单元时的钢管周围的概略情况。在这里，外表面用金属热浸镀装置13的各单元的浸渍部601在钢管的行进方向连续地配置。另外，从各浸渍部之间的出口到入口的距离最好是成为由从该浸渍部的出入口流出的熔融金属连续地浸渍钢管的状态的程度的距离。在上述浸渍部的各浸渍部的下游分别设置擦除部602。擦除部按仅使紧挨着被供给熔融金属的浸渍部的后面的擦除部动作的方式构成。这是因为考虑到擦除使由熔融金属浸渍了钢管受到冷却而对镀敷的质量产生影响。在这里，设于浸渍部与浸渍部之间的擦除部602a～c为开环可动式擦除部602-1。开环可动式擦除部602-1的构成如图7所示。开环可动式擦除部602-1具有包围钢管的外周的环状部60201、形成于上述环状部的内侧的向上述钢管喷吹气体的多个气体喷射孔60202(未图示)、以及用于支承上述环状部的支持体60203。在这里，环状部60201具有使该环状部分分开成两半那样的切口60204，通过使上述支持体朝相互分离的方向移动，能够使其移动到从上述钢管离开了的位置。通过具有该移动机构，当不使开环可动式擦除部动作时，能够移动到从浸渍部的出入口离开了的位置，为此，上述气体喷射孔不被从该出入口流出熔融锌闭塞。这样，本发明的外表面用熔融金属浸渍部存在多个，所以，通过对被供给熔融金属的该浸渍部的数量进行调节，对于生产线的速度的变化也能够应对，通过对熔融金属浸渍长度进行调整，能够使钢管的外表面的镀敷合金层厚度恒定化。而且，外表面用金属热浸镀装置13可在镀敷同种金属(例如熔融锌)时使用。在进一步镀敷不同种类的金属(特殊镀敷)时，只要向这些浸渍部导入不同种类的金属即可。另外，除外表面用金属热浸镀装置13之外，也可在该外表面用金属热浸镀装置13的下游还设置别的外表面用金属热浸镀装置(例如同一构成)。
下面，说明使用了上述生产线的本发明的制造方法。首先，被卷成带卷状的钢板被从开卷机2向生产线下游连续地供给。接着，对由喷丸处理装置3、前处理装置4进行了规定的前处理后供给的钢板的单面，由内表面用金属热浸镀装置5实施内表面镀敷处理。内表面镀敷处理在后面详细说明。接着，由冷却槽6对被实施了单面镀敷的钢板进行冷却后，将钢板拉入成形装置7中，并且将其冷态成形为管状，由焊接装置8连续地焊接钢板的纵向端面接合部，形成连续的一根管状体9。
然后，将管状体9送往安装有沿管状体9的外表面的形状的刀具而构成的切削装置10。然后，形成在管状体9的外表面上的焊缝部由切削装置10的刀具切去，管状体9的外表面光滑地形成。
此后，将管状体送往熔剂涂布装置11，对管状体的外表面涂布用于清洗及氧化防止用的熔剂液。管状体9被送往预热装置12进行预热，其外表面被干燥。
此后，管状体被送往外表面用金属热浸镀装置13。管状体9在外表面用金属热浸镀装置13中在充满了被泵入了的熔融金属的浸渍部内受到浸涂，在整个外表面受到金属热浸镀。在浸渍部内受到了浸涂的管状体9形成具有健全的合金层的金属热浸镀层，在由擦除装置602将多余的金属热浸镀除去后，成为金属热浸镀钢管。此后，由冷却槽14进行冷却。而且，外表面金属热浸镀处理在后面进行详细说明。
然后，为了将外径形成为规格尺寸，金属热浸镀钢管由定径装置15进行冷轧加工。在本实施方式中，冷轧加工是使金属热浸镀层在周方向为比较均匀的厚度所需要的工序。即，刚由外表面用金属热浸镀装置形成后的金属热浸镀层即使在周方向具有不均匀的厚度，经过此后的冷轧加工等工序，能够将金属热浸镀层平整为比较均匀的厚度。这样，在本最佳方式中，在由外表面用金属热浸镀装置形成金属热浸镀层后，最好采用例如进行冷轧加工等定径加工等而使由金属热浸镀处理形成了的金属热浸镀层成为比较均匀的厚度的工序(使厚度的分布比刚形成熔融金属层后更均匀的工序)。
金属热浸镀钢管由切断装置16切断成规定的长度，成为钢管产品17。
在这里，详细说明内表面镀敷处理。内表面镀敷处理为将从内表面用金属热浸镀处理装置5的注涂部501注涂在了带钢B上的熔融金属由擦除部503除去的工序。在这里，在本发明中，当进行金属热浸镀时，着眼于熔融金属的浸渍时间与形成的合金层厚存在比例关系这一点。然而，在该连续生产线中使用的内表面镀敷方法按从上方对带钢进行熔融金属注涂的方法进行。在这里，不进行通常意义下的浸渍，将通过注涂使熔融金属载置在带钢上的状态看成浸渍的状态，将注涂部与擦除部的距离作为熔融金属浸渍长度进行调整。即，即使不使生产线速度变化，通过使注涂部501与擦除部503的距离变化，对熔融金属的浸渍时间进行调整，能够对镀敷合金层厚进行调整。例如在生产线速度一时变慢了的场合，通过使注涂部501与擦除部503的距离变短地进行调整，能够将镀敷合金层厚保持一定。即，由于能够使镀敷合金层厚大体为一定，使得镀敷层的裂纹、剥离这样的问题不易发生。
另外，在本最佳方式的方法中，为了对镀敷层厚进行调整，仅是调整从擦除部503喷射的空气或氮气压力，就能够容易地进行。可是，一般在镀敷钢板制造时采用所谓的热浸镀的场合，使带钢从熔融金属罐垂直而且高速地上升。此时，空气或氮气擦除对借助于粘性力附随着带钢被带起来的熔融金属的附着量进行调整。通常在该类型的流程中，为了增大镀敷附着量，需要增大带钢的上升速度即通板速度，增大被带起来的熔融金属的量。然而，用于对带钢进行镀敷的加热能力被作为设备能力决定，所以，如为壁厚大的带钢，则通板速度变慢。因此被带起来的熔融金属也变少，镀敷附着量也难以变多。在本最佳方式的方法中，内表面镀敷工序不是在垂直方向而是在水平方向使带钢通板，从而能够与被带起来的熔融金属的量无关、与带钢的厚度无关地由空气或氮气擦除压力控制附着量。
下面，详细说明外表面镀敷处理。在外表面镀敷处理中，熔融金属浸渍长度很重要。外表面镀敷合金层厚的调整能够通过将熔融金属充满多个外表面用金属热浸镀装置中的、对于要获得的镀敷合金层厚所必要的数量的浸渍部中进行。另外，通过这样调整镀敷合金层厚，在生产线速度变化了的场合，也能够将外表面的镀敷合金层厚保持为一定。
而且，从弯曲加工性的观点出发，合金层的厚度最好在4μm以下，如在3μm以下则更好，如在2μm以下则更理想。通过设为此范围的合金层的厚度，使得弯曲加工不易导致镀层的裂纹、剥离的发生。而且，为了调整为上述合金层的厚度，最好将镀敷工序中的浸渍时间设在1秒以下，如设在0.3秒以下，则更好，如设在0.25秒以下，则更理想。使合金层为1μm地设定了的场合的熔融金属浸渍长度与镀敷速度的关系表示在图8中。而且，这里的镀敷速度为每分钟在连续生产线中进行镀敷的钢管的长度，与造管速度(生产线速度)相同。即，在希望将合金层的厚度保持为1μm的场合，只要相应于生产线速度的变化满足图8的关系地设定熔融金属浸渍长度即可。
而且，本发明不限于上述最佳方式。例如在本最佳方式中，虽然在内外表面两面由熔融装置形成了金属热浸镀层，但也可仅在内表面或外表面设置由金属热浸镀装置形成的金属热浸镀层。
另外，也可用由合成树脂等形成的保护被膜覆盖外表面镀敷层的上面。这样，能够进一步提高金属热浸镀钢管的防锈效果。
另外，作为在本最佳方式中对钢管实施的镀敷，不特别限定，例如虽然列举了锌，但也可根据需要适用其它金属。另外，在本最佳方式中，以使用钢板为前提进行了说明，但本发明也可以使用其它金属板为前提。作为这样的金属板，虽然可想到例如铜带、铝带等，但不限于此。
实施例
(实施例1)
将厚1.2mm、宽59.5mm的长形的轧制钢板安放在除了图5所示单元为8个外其它与图1相同的生产线上，由喷丸处理装置对内表面实施了喷丸处理加工后，用内表面用金属热浸镀装置在内表面形成熔融锌镀敷层，进行连续钢管成形，由外表面用金属热浸镀装置在外表面形成熔融锌镀敷层，将该连续钢管切断。在这里，表1表示锌浸渍时间{(从进入浸渍部内的位置到擦除的距离)/生产线速度}与外表面的镀敷合金层厚度的关系。另外，图9为相对于镀敷合金层厚标出锌浸渍时间的图。这样，可以看出浸渍时间与镀敷合金层厚存在比例关系。另外，对由上述的实验获得了的钢管的外表面镀敷的弯曲加工性进行了评价。而且，镀敷弯曲加工性的评价按照JIS G 3444及JIS G3445进行。表示由显微镜观察得到的结果的断面照片被表示在在图10～12中。
[表1]
Figure BDA0000138394200000151
附图标记说明
1：带卷
2：开卷机
3：喷丸处理装置
4：前处理装置
5：内表面用金属热浸镀装置
6：第一冷却槽
7：成形装置
8：焊接装置
9：管状体
10：切削装置
11：熔剂涂布装置
12：预热装置
13：外表面用金属热浸镀装置
14：第二冷却槽
15：定径装置
16：切断装置

Claims (15)

1.一种钢管制造系统，所述钢管制造系统用来从带钢由连续生产线制造在内外表面或任一方的表面实施了金属热浸镀的钢管，其特征在于：具有内表面镀敷实施部、钢管形成部、以及外表面镀敷实施部，
该内表面镀敷实施部在与钢管的内表面相当的那一侧的带钢上侧注涂熔融金属而实施金属热浸镀；
该钢管形成部用于将被实施了内表面镀敷的带钢连续地冷态成形为管状，对被成形为了该钢管的带钢的纵向端面接合部进行滚焊而获得连续钢管；
该外表面镀敷实施部使所述钢管外表面被熔融金属浸渍而实施金属热浸镀，其中，
所述内表面镀敷实施部及/或外表面镀敷实施部中的、熔融金属浸渍长度能够进行调整。
2.根据权利要求1所述的钢管制造系统，其特征在于：所述内表面镀敷实施部具有：
在带钢上侧注涂熔融金属的注涂部；
能够向所述注涂部供给熔融金属的熔融金属供给部；以及
将由所述注涂部注涂了的熔融金属除去的内表面擦除部，
进而，注涂熔融金属的最初的位置与内表面擦除部的位置的相对距离能够进行调节。
3.根据权利要求2所述的钢管制造系统，其特征在于：所述注涂部具有能够相对于带钢的行进方向平行地移动的移动机构。
4.根据权利要求1～3中的任何一项所述的钢管制造系统，其特征在于：所述内表面擦除部的位置被固定。
5.根据权利要求1～4中的任何一项所述的钢管制造系统，其特征在于：所述外表面镀敷实施部具有：
多个浸渍部，该多个浸渍部具有所述连续钢管通过的空间并且在所述连续钢管的行进方向连续地排列，在将熔融金属导入至该空间中的场合，能够使连续钢管的外表面被熔融金属浸渍；
外表面擦除部，该外表面擦除部从由所述浸渍部浸渍了熔融金属的连续钢管将多余的金属除去；和
熔融金属供给部，该熔融金属供给部能够向所述浸渍部内供给熔融金属，
所述熔融金属供给部能够改变被供给熔融金属的浸渍部个数地进行供给。
6.根据权利要求5所述的钢管制造系统，其特征在于：所述外表面擦除部设置在紧靠所述多个浸渍部每一个的后面的位置，
能够决定使该多个擦除部中的哪一个擦除部工作。
7.根据权利要求6所述的钢管制造系统，其特征在于：设于所述浸渍部之间的所述外表面擦除部具有：
包围所述连续钢管的环状部；和
形成于所述环状部的内侧的多个气体喷射孔，
所述外表面擦除部为所述环状部开环而能够移动至从所述连续钢管离开了的位置的开环可动式擦除部。
8.一种钢管的制造方法，用来从带钢由连续生产线制造在内外表面实施了金属热浸镀的钢管，其特征在于：具有内表面镀敷工序、钢管形成工序、外表面镀敷工序、以及切断工序，
该内表面镀敷工序在与钢管的内表面相当的那一侧的带钢上侧注涂熔融金属而实施金属热浸镀；
该钢管形成工序在所述内表面镀敷工序后将带钢连续地冷态成形为管状，对被成形为了该钢管的带钢的纵向端面接合部进行滚焊而获得连续钢管；
该外表面镀敷工序在钢管形成工序后对连续钢管进行浸渍而实施金属热浸镀；
该切断工序在所述外表面镀敷工序后将连续钢管切断成规定长度而获得钢管，其中，
对所述内表面镀敷工序及/或外表面镀敷工序中的、熔融金属浸渍长度进行调整。
9.一种钢管的制造方法，用来从带钢由连续生产线制造在内表面实施了金属热浸镀的钢管，其特征在于：具有内表面镀敷工序、钢管形成工序、以及切断工序，
该内表面镀敷工序在与钢管的内表面相当的那一侧的带钢上侧注涂熔融金属而实施金属热浸镀；
该钢管形成工序在所述内表面镀敷工序后将带钢连续地冷态成形为管状，对被成形为了该钢管的带钢的纵向端面接合部进行滚焊而获得连续钢管；
该切断工序在所述钢管形成工序后将连续钢管切断成规定长度而获得钢管，其中，
对所述内表面镀敷工序中的熔融金属浸渍长度进行调整。
10.一种钢管的制造方法，用来从带钢由连续生产线制造在外表面实施了金属热浸镀的钢管，其特征在于：具有钢管形成工序、外表面镀敷工序、以及切断工序，
该钢管形成工序将带钢连续地冷态成形为管状，对成形为了该钢管的带钢的纵向端面接合部进行滚焊而获得连续钢管；
该外表面镀敷工序在钢管形成工序后对连续钢管进行浸渍而实施金属热浸镀；
该切断工序在所述外表面镀敷工序后将连续钢管切断成规定长度而获得钢管，其中，
对所述外表面镀敷工序中的熔融金属浸渍长度进行调整。
11.根据权利要求8或9所述的钢管的制造方法，其特征在于：所述内表面镀敷工序具有：
在所述带钢上侧注涂熔融金属的注涂工序；和
在所述注涂工序后将多余金属除去的内表面擦除工序，
对所述注涂的位置与进行内表面擦除的位置的距离进行调整。
12.根据权利要求8或10所述的钢管的制造方法，其特征在于：所述外表面镀敷工序具有浸渍工序和外表面擦除工序，
在该浸渍工序中，在所述连续钢管的行进方向连续地设置具有所述连续钢管通过的空间、且在熔融金属被导入该空间中的场合能够使连续钢管的外表面被熔融金属浸渍的多个浸渍槽，向所述浸渍槽内供给熔融金属，对所述连续钢管的外表面进行浸渍；
在该外表面擦除工序中，从由所述浸渍槽浸渍了熔融金属的连续钢管将多余的金属除去，
决定被供给所述熔融金属的浸渍槽的个数，在紧靠被供给熔融金属的浸渍槽中的位于最后的槽的后面，进行外表面擦除工序。
13.根据权利要求11所述的钢管的制造方法，其特征在于：在所述内表面擦除工序中，使用吹除装置，由空气或惰性气体擦除压力对熔融镀敷附着量进行调节。
14.根据权利要求11或13所述的钢管的制造方法，其特征在于：所述内表面镀敷工序具有在所述注涂工序后进一步注涂不同种类的熔融金属而镀敷不同种类的金属的工序。
15.根据权利要求12所述的钢管的制造方法，其特征在于：所述外表面镀敷工序为向所述浸渍槽的至少一个供给与被导入其它的槽中的熔融金属的种类不同的熔融金属而镀敷不同种类的金属的工序。
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