CN215658397U - 一种组合挤压辊装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种组合挤压辊装置，包括焊盒室以及设置在焊盒室外部的电控箱；所述焊盒室包括盒体以及设置在盒体内的第一组挤压辊和第二组挤压辊，所述第一组挤压辊包括第一挤压辊，所述第一挤压辊包括第一辊体和第一传动组件；所述第二组挤压辊包括第二挤压辊，所述第二挤压辊包括第二辊体和第二传动组件，所述第二传动组件包括垂直设置的一号传动组件和二号传动组件，所述第一传动组件、一号传动组件和二号传动组件均通过电路与电控箱连接；所述第二辊体与第一辊体的辊径比值为1:4‑1:1.5，所述第一辊体与第二辊体沿待挤压物体的生产前进方向依次设置。本实用新型能够保证焊缝质量达标、焊缝性能合格以及降低表面擦伤风险。

Description

一种组合挤压辊装置

技术领域

本实用新型涉及焊管加工技术领域，具体涉及一种组合挤压辊装置。

背景技术

钛焊管主要应用于海水淡化、石油化工、海洋工程、电力能源和空冷等领域，具体用在换热器、蒸发器和冷凝器中。常规的钛焊管制作方法如下：由钛带卷通过多道塑性弯曲后卷成管型送入焊盒室里；在焊盒室里设有钨针和两组挤压辊，每组挤压辊包括对称设置的两个挤压辊，采用挤压辊挤压钛带卷至钛带卷的带边对接重合，通过钨针将对接的带边焊接起来以制成钛焊管。因钛抗变形能力强，带边具有一定反弹力，为保证带边对接焊接，采用挤压辊控制带边错边量以及对接间隙，从而达到钛焊管在线焊接要求。

目前，薄壁(壁厚小于0.5mm)钛焊管生产速度在10m/min左右，厚壁(壁厚大于1.2mm)钛焊管生产速度在3m/min左右。因此，加快钛焊管生产速度是提高钛焊管生产效益的重要途径之一。而加快钛焊管生产速度容易出现以下技术问题；

1)在钛焊管生产速度加快后，难以保证挤压辊对钛焊管挤压力的稳定性，导致焊缝质量降低，具体的：若挤压力不足，则在压扁、扩孔和横向拉伸实验时均容易出现焊缝纵向局部开裂现象；若挤压力过大，则焊缝强度降低，出现微小裂纹，更有甚者出现错口和搭接现象；此外，挤压力过大使机械负载增大，加剧挤压辊磨损和钛焊管表面擦伤。

2)在钛焊管生产速度加快后，同一时间内，钛焊管沿生产前进方向移动的距离增加，焊缝距挤压辊的距离增大，挤压辊对带边焊缝挤压力减小，焊缝熔池未完全凝固前，带边将发生轻微水平或竖直位移，导致焊缝结构出现变动，最终出现焊缝性能不合格的情况。

3)在钛焊管焊接处温度较高，容易造成钛焊管表面软化，在钛焊管生产速度加快后，钛焊管与挤压辊之间存在速度差很容易造成钛焊管与挤压辊接触位置出现擦伤问题。

综上所述，急需一种组合挤压辊装置以解决现有技术中存在的焊缝质量降低、焊缝性能不合格以及钛焊管表面容易被擦伤的问题。

实用新型内容

本实用新型目的在于提供一种组合挤压辊装置，具体技术方案如下：

一种组合挤压辊装置，包括焊盒室以及设置在焊盒室外部的电控箱；所述焊盒室包括盒体以及设置在盒体内的第一组挤压辊和第二组挤压辊，所述第一组挤压辊包括对称设置在待挤压物体两侧的第一挤压辊，所述第一挤压辊包括第一辊体以及用于驱动第一辊体向待挤压物体靠近和远离的第一传动组件；所述第二组挤压辊包括对称设置在待挤压物体两侧的第二挤压辊，所述第二挤压辊包括第二辊体和第二传动组件，所述第二传动组件包括垂直设置的一号传动组件和二号传动组件，所述一号传动组件用于驱动第二辊体向待挤压物体靠近和远离；所述二号传动组件用于驱动一号传动组件带动第二辊体向第一辊体靠近和远离；所述第一传动组件、一号传动组件和二号传动组件均通过电路与电控箱连接；所述第二辊体的辊径与第一辊体的辊径比值为1:4-1:1.5，所述第一辊体与第二辊体沿待挤压物体的生产前进方向依次设置。

优选的，所述第一传动组件包括第一电机、第一减速机和第一丝杆线轨模组，所述第一电机分别与电控箱和第一减速机连接，所述第一减速机通过联轴器与第一丝杆线轨模组连接，第一丝杆线轨模组垂直于待挤压物体的生产前进方向，且其远离第一减速机的一端通过第一安装轴与第一辊体连接。

优选的，所述一号传动组件包括一号电机、一号减速机和一号丝杆线轨模组，所述一号电机分别与电控箱和一号减速机连接，所述一号减速机通过联轴器与一号丝杆线轨模组连接，所述一号丝杆线轨模组垂直于待挤压物体的生产前进方向，且其远离一号减速机的一端通过一号安装轴与第二辊体连接；

所述二号传动组件包括二号电机、二号减速机和二号丝杆线轨模组，所述二号电机分别与电控箱和二号减速机连接，所述二号减速机通过联轴器与二号丝杆线轨模组连接，所述二号丝杆线轨模组垂直于一号丝杆线轨模组，且与待挤压物体平行设置，在二号丝杆线轨模组上设有用于连接一号丝杆线轨模组的滑块，所述滑块与二号丝杆线轨模组间螺纹连接。

优选的，所述第一挤压辊还包括设置在第一辊体挤压作业面上的第一压力传感器，所述第一压力传感器通过数据传输线路与电控箱连接；所述第二挤压辊还包括设置在第二辊体挤压作业面上的第二压力传感器，所述第二压力传感器通过数据传输线路与电控箱连接。

优选的，所述第一压力传感器和第二压力传感器的数量均为多个，且分别均匀设置在第一辊体和第二辊体上。

优选的，在所述第二辊体与一号安装轴的间隙上设置水冷腔，在所述一号安装轴上设置与水冷腔连通的入水口和出水口，所述入水口通过进水管路与外界水箱连接，所述出水口通过出水管路与外界水箱连接。

优选的，在所述第一辊体与第一安装轴的间隙上设置水冷腔，在所述第一安装轴上设置与水冷腔连通的入水口和出水口，所述入水口通过进水管路与外界水箱连接，所述出水口通过出水管路与外界水箱连接。

优选的，所述第二辊体的为塑料材质。

优选的，所述电控箱包括PLC控制器。

应用本实用新型的技术方案，具有以下有益效果：

(1)本实用新型中所述组合挤压辊装置，采用电控箱控制第一传动组件驱动第一辊体向待挤压物体靠近和远离，用于调控第一辊体对待挤压物体的挤压力；采用电控箱控制一号传动组件驱动第二辊体向待挤压物体靠近和远离，用于调控第二辊体对待挤压物体的挤压力；采用电控箱控制二号传动组件驱动一号传动组件带动第二辊体向第一辊体靠近和远离。若待挤压物体(如经过多道塑性弯曲后卷成管型的钛带卷)壁厚较厚，在加快钛焊管生产速度时，壁厚较厚的待挤压物体反弹力大，要保证焊缝质量达标和焊缝性能合格，需要通过电控箱调控二号传动组件减小第二辊体与第一辊体间的间距，使得待挤压物体受到第二辊体与第一辊体的挤压力更加集中，确保焊接作业时焊缝两侧的带边位置不发生变动，最终保证焊缝质量达标和焊缝性能合格。相反，若待挤压物体壁厚较薄，在加快钛焊管生产速度时，待挤压物体反弹力减小，可通过电控箱调控二号传动组件适当增大第二辊体与第一辊体间的间距，二者间距增大不仅能够确保焊接作业时焊缝两侧的带边位置不发生变动，还能够提升钛焊管的生产速度。所述第二辊体的辊径与第一辊体的辊径比值为1:4-1:1.5，便于扩大第二辊体与第一辊体间的间距调整范围，即相比于两个相同辊径的大辊径辊体，第二辊体与第一辊体间能够调小间距，确保二者对待挤压物体的挤压力分布更均匀，防止带边位移，焊缝形态出现变化，进而提高焊缝质量。所述第一辊体与第二辊体沿待挤压物体的生产前进方向依次设置，该设置顺序主要是考虑位于第一辊体后面且远离第二辊体的待挤压物体的带边为未焊接带边，位于第二辊体前面且远离第一辊体的待挤压物体的带边为已焊接带边，而带边待焊接位置处于第一辊体与第二辊体之间，相比于第二辊体，所述第一辊体需要承受待挤压物体更大的反弹力，利用大辊径的第一辊体具有较大的挤压面，能够在对待挤压物体挤压作业时使得待挤压物体未焊接带边受到大面积的挤压力，确保带边待焊接位置形态稳定，便于提高焊缝质量。此外，第一辊体和第二辊体均为被动辊体，在待挤压物体运行速度一定的情况下，大辊径的第一辊体相比于小辊径的第二辊体具有更小的转速，便于延长第一辊体的使用寿命。

(2)本实用新型中第一压力传感器和第二压力传感器的设置，便于电控箱在压力值的调控过程中实时监控第一辊体与待挤压物体间以及第二辊体与待挤压物体间的挤压力变化，确保在挤压作业时的压力调控精度，避免挤压力过大擦伤待挤压物体，甚至损坏待挤压物体。

(3)本实用新型中水冷腔与外界水箱连通设计的结构，主要是考虑到钛焊管在焊接处温度较高，造成钛焊管表面软化，容易被第二辊体和第一辊体擦伤，故在焊接作业前，将水冷腔与水箱连通，用于保证第二辊体和第一辊体在焊接作业时帮助钛焊管表面降温，以降低对钛焊管表面的擦伤风险。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本实用新型还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本实用新型作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是本实用新型实施例1中组合挤压辊装置的结构示意图(图1中箭头方向表示待挤压物体01通过自动生产线水平送入焊盒室的输送方向，即待挤压物体01的生产前进方向)；

图2是图1中第二辊体安装在一号安装轴11上的剖面透视图(图1中箭头方向表示水流方向)；

其中，1、盒体，2、电控箱，3、第一辊体，4、第二辊体，5、第一电机，6、第一减速机，7、第一丝杆线轨模组，8、一号电机，9、一号减速机，10、一号丝杆线轨模组，11、一号安装轴，12、一号轴承，13、一号底座，14、一号螺母，15、一号垫圈，16、二号电机，17、二号减速机，18、二号丝杆线轨模组，19、第一压力传感器，20、第二压力传感器，21、水冷腔，21.1、入水口，21.2、出水口，22、密封圈，23、进水管路，24、水箱，25、出水管路，26、水泵，01、待挤压物体。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1：

参见图1，一种组合挤压辊装置，包括焊盒室以及设置在焊盒室外部的电控箱2；所述焊盒室包括盒体1以及设置在盒体1内的第一组挤压辊和第二组挤压辊，所述第一组挤压辊包括对称设置在待挤压物体01(具体为经过多道塑性弯曲后卷成管型的钛带卷，钛带卷卷材厚度0.7mm。)两侧的第一挤压辊，所述第一挤压辊包括第一辊体3以及用于驱动第一辊体3向待挤压物体01靠近和远离的第一传动组件；所述第二组挤压辊包括对称设置在待挤压物体01两侧的第二挤压辊，所述第二挤压辊包括第二辊体4(具体为尼龙材料)和第二传动组件，所述第二传动组件包括垂直设置的一号传动组件和二号传动组件，所述一号传动组件用于驱动第二辊体4向待挤压物体01靠近和远离；所述二号传动组件用于驱动一号传动组件带动第二辊体4向第一辊体3靠近和远离；所述第一传动组件、一号传动组件和二号传动组件均通过电路与电控箱2连接；所述第二辊体4的辊径小于第一辊体3的辊径，具体的第二辊体4的辊径为80mm，第一辊体3的辊径为160mm，所述第二辊体4采用小辊径设计，便于扩大第二辊体4与第一辊体3间的间距调整范围，即相比于两个相同辊径的大辊径辊体，第二辊体与第一辊体间能够调小间距，确保二者对待挤压物体01的挤压力分布更均匀，防止带边位移，焊缝形态出现变化，进而提高焊缝质量。所述第一辊体3与第二辊体4沿待挤压物体01的生产前进方向依次设置，该设置顺序主要是考虑位于第一辊体3后面且远离第二辊体4的待挤压物体01的带边为未焊接带边，位于第二辊体4前面且远离第一辊体3的待挤压物体01的带边为已焊接带边，而带边待焊接位置处于第一辊体3与第二辊体4之间，相比于第二辊体4，所述第一辊体3需要承受待挤压物体01更大的反弹力，利用大辊径的第一辊体3具有较大的挤压面，能够在对待挤压物体01挤压作业时使得待挤压物体01未焊接带边受到大面积的挤压力，确保带边待焊接位置形态稳定，便于提高焊缝质量。此外，第一辊体3和第二辊体4均为被动辊体，在待挤压物体01运行速度一定的情况下，大辊径的第一辊体3相比于小辊径的第二辊体4具有更小的转速，便于延长第一辊体3的使用寿命。

参见图1，所述第一传动组件包括第一电机5、第一减速机6和第一丝杆线轨模组7，所述第一电机5分别与电控箱2和第一减速机6连接，所述第一减速机6通过联轴器与第一丝杆线轨模组7连接，第一丝杆线轨模组7(具体型号为HSR20M1A，购买厂家为THK)垂直于待挤压物体01的生产前进方向，且其远离第一减速机6的一端通过第一安装轴与第一辊体3连接，具体的，所述第一辊体3在中心轴线方向上的两端均与第一安装轴通过轴承连接，所述第一安装轴的一端通过第一底座与第一丝杆线轨模组7螺纹连接，而另一端穿过第一辊体3后通过第一螺母和第一垫圈锁紧固定在第一辊体3相邻端部的轴承上。

参见图1，所述一号传动组件包括一号电机8、一号减速机9和一号丝杆线轨模组10(具体型号为HSR20M1A，购买厂家为THK)，所述一号电机8分别与电控箱2和一号减速机9连接，所述一号减速机9通过联轴器与一号丝杆线轨模组10连接，所述一号丝杆线轨模组10垂直于待挤压物体01的生产前进方向，且其远离一号减速机9的一端通过一号安装轴11与第二辊体4连接，具体的，参见图2，所述第二辊体4在中心轴线方向上的两端均与一号安装轴11通过一号轴承12连接，所述一号安装轴11的一端通过一号底座13与一号丝杆线轨模组10螺纹连接，而另一端穿过第二辊体4后通过一号螺母14和一号垫圈15锁紧固定在第二辊体4相邻端部的一号轴承12上；

参见图1，所述二号传动组件包括二号电机16、二号减速机17和二号丝杆线轨模组18(具体型号为HSR25M1A，购买厂家为THK)，所述二号电机16分别与电控箱2和二号减速机17连接，所述二号减速机17通过联轴器与二号丝杆线轨模组18连接，所述二号丝杆线轨模组18垂直于一号丝杆线轨模组10，且与待挤压物体01平行设置，在二号丝杆线轨模组18上设有用于连接一号丝杆线轨模组10的滑块(图中未示出)，所述滑块与二号丝杆线轨模组18间螺纹连接。

参见图1，所述第一挤压辊还包括设置在第一辊体3挤压作业面上的第一压力传感器19(具体名称为大洋压力传感器，测试范围0-2000kg)，所述第一压力传感器19通过数据传输线路与电控箱2连接；所述第二挤压辊还包括设置在第二辊体4挤压作业面上的第二压力传感器20(具体名称为大洋压力传感器，测试范围为0-2000kg)，所述第二压力传感器20通过数据传输线路与电控箱2连接。

参见图1，所述第一压力传感器19的数量为8个，且分别均匀设置在第一辊体3上，便于提高第一辊体3在挤压作业时的压力调控精度；第二压力传感器20的数量为6个，且分别均匀设置在第二辊体4上，便于提高第二辊体4在挤压作业时的压力调控精度。所述第一压力传感器19和第二压力传感器20的检测精度均为0.1kg。

参见图2，在所述第二辊体4与一号安装轴11的间隙上设置水冷腔21，所述水冷腔21的两端分别通过密封圈22与第二辊体4在中心轴线方向上两端的一号轴承12紧贴以形成密闭空间，在所述一号安装轴11上设置与水冷腔21连通的入水口21.1和出水口21.2，所述入水口21.1通过进水管路23与外界水箱24(在水箱24中的水温是25±2℃)连接，在进水管路23上设置水泵26，所述出水口21.2通过出水管路25与外界水箱24连接。

所述电控箱2包括PLC控制器。

参见图1-2，实施例1所述的组合挤压辊装置对待挤压物体01具体作业过程如下：

步骤S1、将所述组合挤压辊装置组装在φ50.8mm焊管自动生产线上，所要制备的目标钛焊管的辊径为φ180mm，待挤压物体01壁厚为0.7mm，将目标钛焊管的辊径φ180mm和待挤压物体01壁厚0.7mm输入电控箱2的PLC控制器中，经电控箱2计算得出在挤压作业时，需要第一辊体3和第二辊体4的挤压力值均达到15680N。

步骤S2、使用无水乙醇清洗待挤压物体01表面污渍，确保钛带卷表面光洁。

步骤S3、采用吸层器清洁所述组合挤压辊装置；随后，将待挤压物体01通过自动生产线水平送入焊盒室中。

步骤S4、通过电控箱2的PLC控制器启动所述第一组挤压辊和第二组挤压辊挤压待挤压物体01，直至第一辊体3和第二辊体4的挤压力值达到设定的15680N(需要指出的是，在第一辊体3和第二辊体4的挤压力值达到设定值后，所述第一传动组件、一号传动组件和二号传动组件均为静止状态，第一辊体3和第二辊体4被运行的待挤压物体01带动旋转，即第一辊体3和第二辊体4均为被动旋转，二者与待挤压物体01存在速度差；而该速度差容易造成第一辊体3和第二辊体4对待挤压物体01表面的擦伤，为减少擦伤情况的出现，实施例1设计了水冷腔21与水箱24连通的结构，用于保证第二辊体4在焊接作业时帮助钛焊管表面降温，以降低对钛焊管表面的擦伤风险，具体详见步骤S6。)；在压力值的调控过程中，通过第一压力传感器19和第二压力传感器20实时监控挤压力变化；

若挤压力大于设定值范围，电控箱2将对第一电机5和一号电机8发出减小压力指令，关于第一电机5减小压力指令的实施过程具体是通过第一电机5作用于第一减速机6以驱动第一丝杆线轨带动第一辊体3向远离待挤压物体01方向运动，进而实现第一辊体3挤压力减小，直到处于设定值范围内；关于一号电机8减小压力指令的实施过程具体是通过一号电机8作用于一号减速机9以驱动一号丝杆线轨带动第二辊体4向远离待挤压物体01方向运动，进而实现第一辊体3挤压力减小，直到处于设定值范围内；

若挤压力小于设定值范围，电控箱2将对第一电机5和一号电机8发出增大压力指令，关于第一电机5增大压力指令的实施过程具体是通过第一电机5作用于第一减速机6以驱动第一丝杆线轨带动第一辊体3向靠近待挤压物体01方向运动，进而实现第一辊体3挤压力增大，直到处于设定值范围内；关于一号电机8增大压力指令的实施过程具体是通过一号电机8作用于一号减速机9以驱动一号丝杆线轨带动第二辊体4向靠近待挤压物体01方向运动，进而实现第一辊体3挤压力增大，直到处于设定值范围内。

步骤S5、根据待挤压物体01的壁厚0.7mm，所述电控箱2调控自动生产线输送待挤压物体01的输送速度为8m/min，同时，所述电控箱2向二号电机16发出位移指令，该位移指令的实施过程具体是通过二号电机16作用于二号减速机17以驱动二号丝杆模组运动，进而实现滑块通过一号丝杆线轨模组10带动第二辊体4靠近或远离第一辊体3，直至调整二者至所需的间距280mm。

步骤S6、通过钨针将待挤压物体01对接的带边焊接起来以制成钛焊管；因钛焊管在焊接处温度较高，造成钛焊管表面软化，容易被第二辊体4擦伤，故在焊接作业前，将水冷腔21与水箱24连通，用于保证第二辊体4在焊接作业时帮助钛焊管表面降温，以降低对钛焊管表面的擦伤风险。

在步骤S5中需要注意的是，若待挤压物体01壁厚较厚，在加快钛焊管生产速度时，壁厚较厚的待挤压物体01反弹力大，要保证焊缝质量达标和焊缝性能合格，需要通过电控箱2调控二号传动组件减小第二辊体4与第一辊体3间的间距，使得待挤压物体01受到第二辊体4与第一辊体3的挤压力更加集中，确保焊接作业时焊缝两侧的带边位置不发生变动，最终保证焊缝质量达标和焊缝性能合格。相反，若待挤压物体01壁厚较薄，在加快钛焊管生产速度时，待挤压物体01反弹力减小，可通过电控箱2调控二号传动组件适当增大第二辊体4与第一辊体3间的间距，二者间距增大不仅能够确保焊接作业时焊缝两侧的带边位置不发生变动，还能够提升钛焊管的生产速度。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种组合挤压辊装置，其特征在于，包括焊盒室以及设置在焊盒室外部的电控箱(2)；所述焊盒室包括盒体(1)以及设置在盒体(1)内的第一组挤压辊和第二组挤压辊，所述第一组挤压辊包括对称设置在待挤压物体两侧的第一挤压辊，所述第一挤压辊包括第一辊体(3)以及用于驱动第一辊体(3)向待挤压物体靠近和远离的第一传动组件；所述第二组挤压辊包括对称设置在待挤压物体两侧的第二挤压辊，所述第二挤压辊包括第二辊体(4)和第二传动组件，所述第二传动组件包括垂直设置的一号传动组件和二号传动组件，所述一号传动组件用于驱动第二辊体(4)向待挤压物体靠近和远离；所述二号传动组件用于驱动一号传动组件带动第二辊体(4)向第一辊体(3)靠近和远离；所述第一传动组件、一号传动组件和二号传动组件均通过电路与电控箱(2)连接；所述第二辊体(4)的辊径与第一辊体(3)的辊径比值为1:4-1:1.5，所述第一辊体与第二辊体沿待挤压物体的生产前进方向依次设置。

2.根据权利要求1所述的组合挤压辊装置，其特征在于，所述第一传动组件包括第一电机(5)、第一减速机(6)和第一丝杆线轨模组(7)，所述第一电机(5)分别与电控箱(2)和第一减速机(6)连接，所述第一减速机(6)通过联轴器与第一丝杆线轨模组(7)连接，第一丝杆线轨模组(7)垂直于待挤压物体的生产前进方向，且其远离第一减速机(6)的一端通过第一安装轴与第一辊体(3)连接。

3.根据权利要求2所述的组合挤压辊装置，其特征在于，所述一号传动组件包括一号电机(8)、一号减速机(9)和一号丝杆线轨模组(10)，所述一号电机(8)分别与电控箱(2)和一号减速机(9)连接，所述一号减速机(9)通过联轴器与一号丝杆线轨模组(10)连接，所述一号丝杆线轨模组(10)垂直于待挤压物体的生产前进方向，且其远离一号减速机(9)的一端通过一号安装轴(11)与第二辊体(4)连接；

所述二号传动组件包括二号电机(16)、二号减速机(17)和二号丝杆线轨模组(18)，所述二号电机(16)分别与电控箱(2)和二号减速机(17)连接，所述二号减速机(17)通过联轴器与二号丝杆线轨模组(18)连接，所述二号丝杆线轨模组(18)垂直于一号丝杆线轨模组(10)，且与待挤压物体平行设置，在二号丝杆线轨模组(18)上设有用于连接一号丝杆线轨模组(10)的滑块，所述滑块与二号丝杆线轨模组(18)间螺纹连接。

4.根据权利要求3所述的组合挤压辊装置，其特征在于，所述第一挤压辊还包括设置在第一辊体(3)挤压作业面上的第一压力传感器(19)，所述第一压力传感器(19)通过数据传输线路与电控箱(2)连接；所述第二挤压辊还包括设置在第二辊体(4)挤压作业面上的第二压力传感器(20)，所述第二压力传感器(20)通过数据传输线路与电控箱(2)连接。

5.根据权利要求4所述的组合挤压辊装置，其特征在于，所述第一压力传感器(19)和第二压力传感器(20)的数量均为多个，且分别均匀设置在第一辊体(3)和第二辊体(4)上。

6.根据权利要求1-5任一项所述的组合挤压辊装置，其特征在于，在所述第二辊体(4)与一号安装轴(11)的间隙上设置水冷腔(21)，在所述一号安装轴(11)上设置与水冷腔(21)连通的入水口(21.1)和出水口(21.2)，所述入水口(21.1)通过进水管路(23)与外界水箱(24)连接，所述出水口(21.2)通过出水管路(25)与外界水箱(24)连接。

7.根据权利要求6所述的组合挤压辊装置，其特征在于，在所述第一辊体(3)与第一安装轴的间隙上设置水冷腔(21)，在所述第一安装轴上设置与水冷腔(21)连通的入水口(21.1)和出水口(21.2)，所述入水口(21.1)通过进水管路(23)与外界水箱(24)连接，所述出水口(21.2)通过出水管路(25)与外界水箱(24)连接。

8.根据权利要求7所述的组合挤压辊装置，其特征在于，所述第二辊体(4)的为塑料材质。

9.根据权利要求8所述的组合挤压辊装置，其特征在于，所述电控箱(2)包括PLC控制器。

Images