CN110038930B - Erw焊管的钢带粗成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了ERW焊管的钢带粗成型工艺，具体为：钢带经夹送机架预弯后，其截面形成为中间部向上突出的八字形，然后进入粗成型机架组；粗成型机架组包括至少3架W形实弯机架和1架钢带中心反向成型机架；W形实弯机架串联布置，钢带中心反向成型机架布置在W形实弯机架的下道，相邻的两架W形实弯机架中，下道的W形实弯机架较上道的W形实弯机架的两对轧辊之间的距离窄；在粗成型机架组中，钢带的两边产生朝上逐渐弯曲延伸的塑性弯曲变形部，反向弯曲，形成开口圆筒；经后加工成为高频直缝焊管。八字形的凸起便于后续机架对钢带的导入，且起到自动对中作用，并提高钢带在长度方向的刚度，便于把钢带送入粗成型机架组中的各机架内进行弯曲。

Description

ERW焊管的钢带粗成型工艺

技术领域

本发明提供了一种用ERW焊管生产线的钢带粗成型新工艺。属冷弯型钢领域。与常规的直缝焊管辊式成型相比，具有更换规格无需更换轧辊，机架调整简单，粗成型各机架轧辊孔型参数相同，需要轧辊备件少，实弯成型，钢带变形充分，回弹少，特别适合生产高强度厚壁焊管。

背景技术

目前国内外焊管生产线的钢带粗成型方式主要有：普通辊式成型、排辊成型、FFX成型(空弯)等方式。

普通辊式钢带粗成型为一般为平立交替方式，如平-立-平-立-平-立-平-立-平-立-平-立-立-立-立(6平9立)。初成型机架立辊控制钢带跑偏，初成型的立辊群主要作用为把U型钢带收口成为较小开口度的开口圆桶形，精成型机架主要是把经粗成型后钢带进一步整形为单半径的开口圆桶形，便于焊接。

普通辊式成型的特点为：同一外径规格共用一套轧辊，即生产相同外径不同壁厚的钢管时，调整平辊的辊缝即可。而生产不同外径规格的钢管时，由于每个机架的轧辊不能共用，每个机架的轧辊必须更换，例如，一条生产线可生产20种外径规格，则必须备如20套轧辊。这样生产线的轧辊需要很多，且更换规格时换轧辊的停机时间长。若是生产大规格的钢管，轧辊费用极高。

为了节约更换规格的停机时间，同时也为了节约轧辊备件费用，美国三十年前开发了排辊成型方式。排辊成型方式中，粗成型的轧辊在一个的范围内公用，一条焊管生产线一般有3-4套初成型轧辊，成型方式一般为：平-平-弯边-排辊1-排辊2-排辊3。另外，排辊段的成型为空弯成型，钢带在排辊内的变形不充分，成型后回弹大，只适合生产D/S>20的薄壁管。

为了进一步节经约更换规格的停机时间，同时也为了节约轧辊备件费用，日本NAKATA珠式会社于二十年前开发了FFX成型方式(空弯式柔性成型)，一般粗成型的布置为：预弯夹送-旋转弯边-空弯1-空弯2-空弯3-空弯4-空弯5-反弯-立-立-立-立-立。即更换规格时粗成型各机架无需换辊，只需要进行调整即可，但是由于旋转弯边和空弯成型的每个机架都是六辊式三点空弯，一个机架就需要十多个传感器来检测轧辊位置，仅粗成型就需要160多个位置传感器，更换规格时的调整特别复杂，设备重量大，电器控制系统复杂，电控故障率高，而手动调整非常困难。另外空弯成型钢带在机架内的变形不充分，成型后回弹较大。适合生产D/S>15的中等壁厚的钢管。

专利CN201410404742.0中公开了直缝焊管钢带的U成型工艺，粗成型14架，精成型3架，共计需要17个机架才能完成。轧辊不能公用，变换生产规格时各机架必须换辊。

专利CN201010559133.4中公开了直缝焊管钢带的笼式成型工艺的花型设计方法，实际是排辊成型的另一种叫法，只适合生产D/S>20薄壁焊管。

专利CN201410586180.6中公开了一种冷弯直缝高精度圆管成型方法，粗成型13架，精成型3架，共计需要16个机架的常规辊式成型。轧辊不能公用，变换生产规格时各机架必须换辊。

专利CN201020620204.2中公开了超大管径直缝焊管成型机组，实际是排辊成型的另一种叫法，只适合生产D/S>20薄壁焊管。

发明内容

为解决上述问题，本发明提出了一种ERW焊管的钢带粗成型工艺，其具体为：将设定宽度的钢带经夹送机架预弯后，进入粗成型机架组，在经夹送机架预弯后，钢带垂直于钢带的长度方向的截面形成为中间部向上突出的八字形；

粗成型机架组包括至少3架W形实弯机架和1架钢带中心反向成型机架，每一W形实弯机架内均具有两对能够在宽度方向上对称调整的轧辊，每对轧辊均包括沿上下方向布置的上轧辊和下轧辊，在上轧辊和下轧辊之间形成具有设定形状的孔型；每对轧辊的上轧辊和下轧辊之间的距离能够根据钢带的厚度进行调整；

至少3架W形实弯机架沿钢带的移动方向串联布置，钢带中心反向成型机架布置在所有W形实弯机架的下道，且沿钢带的移动方向，相邻的两架W形实弯机架中，位于下道的W形实弯机架的两对轧辊之间的距离较位于上道的W形实弯机架的两对轧辊之间的距离窄；

在粗成型机架组中，钢带依次经过W形实弯机架的设定形状的孔型，在钢带的宽度方向的两边产生对称的圆弧状的塑性弯曲变形部，该塑性弯曲变形部的外缘朝上逐渐弯曲延伸，并到达设定位置；

然后将钢带的宽度方向的中间部经钢带中心反向成型机架向下反向弯曲，形成一圆弧状的开口圆筒；该开口圆筒经精成型和挤压焊接后成为高频直缝焊管。

优选地，钢带经夹送机架预弯后，垂直于长度方向的截面具有向上突出的中心弯曲部、以及形成在该中心弯曲部的宽度方向的两侧端面上的直线部，两个直线部均倾斜向下、并朝相背的方向延伸，使钢带垂直于钢带的长度方向的截面呈中间部向上突出的八字形；直线部与水平方向的夹角为5～30°。

本申请中，首先将钢带的宽度方向的中间位置预弯成八字形的凸起，然后再进入到粗成型机架组内，该凸起带沿钢带的长度方向延伸，凸起一方面便于后续机架对钢带的导入；另一方面在钢带的成型过程中起到钢带宽度方向上的自动对中作用；该凸起还能提高钢带在长度方向的刚度，便于把钢带送入粗成型机架组中的各机架内进行弯曲。

进一步，W形实弯机架的数量为3～6架；每对轧辊成型钢带宽度对应圆管中心角度为5～50°；钢带经W形实弯机架后形成为W形，钢带的两边由于塑性弯曲形成为具有设定半径的塑性弯曲变形部，随着钢带逐步经过每架W形实弯机架，塑性弯曲变形部的弧长逐渐增加，使中间部的向上突出的高度逐渐降低。

利用本成型工艺，钢带在经过W形实弯机架的过程中，始终呈W形，使钢带能够在其移动方向上保持对W形实弯机架的良好导入效果和对中作用，无需额外添加对中导向设备，可有效地降低焊管生产线设备整体费用以及焊管的制作费用。

具体地，所述上轧辊的下端面呈向下突出的具有单半径或多半径的圆弧形；

所述下轧辊的上端面呈向下凹陷的具有单半径或多半径的圆弧形，或下轧辊的上端面包括向下凹陷的圆弧面和沿圆弧面的宽度方向的两端倾斜向上、并朝相背的方向延伸所形成的倾斜面；

上轧辊和下轧辊之间的辊缝形成为所述孔型，钢带在该孔型中产生弯曲塑性变形。

当上轧辊的下端面呈单半径的圆弧形时，所生产的焊管的最小半径与该下端面的圆弧半径相同。利用上轧辊的下端面与下轧辊的上端面之间不同形状的配合，利用相同的设备即可生产一定范围内的不同管径及不同壁厚的焊管，在一定的外径规格范围内，更换规格时无需更换轧辊。

进一步，钢带在经过W形实弯机架的过程中，其宽度方向的中间部一直保持向上突出的弯曲状，从最后一架W形实弯机架出来的钢带经钢带中心反向成型机架后，使钢带的中间部向下进行反向弯曲，使钢带的中间部形成向下突出的弯曲状。该设计可以对钢带进行连续弯曲，直到将钢带的两边弯曲成设定的角度，在将中间部向下反向弯曲后，在经精成型和挤压焊接后即可完成焊管的生产，具有减少中间步骤，提高生产效率的优势。

进一步，成型高频直缝焊管时，当仅变换钢带的厚度时，无需更换W形实弯机架，仅需调整上轧辊和下轧辊之间的距离即可；

成型高频直缝焊管时，当更换高频直缝焊管的直径、而不更换钢带的厚度时，无需更换W形实弯机架，仅需调整两组轧辊在水平方向之间的距离。

利用本成型工艺，不仅节省轧辊投资，而且大大缩短更换规格的停机时间。

进一步，钢带的塑性弯曲变形部仅由W形实弯机架的上轧辊和下轧辊之间的孔型所弯曲成型。与排辊成型、空弯成型、FFX成型相比，本发明的成型方式钢带各部位的成型都非常充分，成型后的反弹小，特别适合高强度厚壁钢管的生产。

附图说明

图1是一个实施例的流程示意图。

图2是图1中第一架W形实弯机架的局部示意图。

图3是另一个实施例的流程示意图。

图4是第一架W形实弯机架的结构简图。

图5是图4中X部分的放大图。

具体实施方式

实施例1

请首先参阅图1，以245焊管生产线为例，机组的产品大纲为Φ140*6～Φ245*16的焊管，生产速度为15～36米/分。

本实施例中所产生的焊管具体为Φ160*14。

钢带10在夹送机架内预弯后，钢带垂直于钢带的长度方向的截面形成为中间部向上突出的八字形，请参阅图1中的a图，在该钢带10的垂直于长度方向的截面具有向上突出的中心弯曲部11、以及形成在该中心弯曲部11的宽度方向的两侧端面上的直线部12，两个直线部12均倾斜向下、并朝相背的方向延伸。直线部与水平方向的夹角β为15°，使钢带垂直于钢带的长度方向的截面形成为中间部向上突出的八字形。可以理解，在其它实施例中，该夹角β还可以为5°、10°、20°、25°或30°，当然也可以为5～30°之间的其它角度。中心弯曲部11由钢带的宽度方向的中间部所形成。

在本实施例中，粗成型机架组由5架W形实弯机架和1架U型反弯机架组成，该U型反弯机架即为钢带中心反向成型机架。

按钢带10的移动方向，图1中，a图为第一架W形实弯机架，b图为第二架W形实弯机架，c图为第三架W形实弯机架，d图为第四架W形实弯机架，e图第五架W形实弯机架，f图为U型反弯机架，g图为第一架立辊机架，h图为第二架立辊机架，i图为第一架四辊闭口机架，j图为第二架四辊闭口机架，k图为五辊挤压机架。

每一W形实弯机架内均具有两对能够在宽度方向上同步对称调整的轧辊，每对轧辊包括沿上下方向布置的上轧辊和下轧辊，在上轧辊和下轧辊之间形成具有设定形状的孔型，每对轧辊的上轧辊和下轧辊之间的距离能够调整。以下以第一架W形实弯机架为例说明轧辊，请同时参阅图2，第一架W形实弯机架内的两对轧辊分别为第一对轧辊20和第二对轧辊30，第一对轧辊20包括第一上轧辊21和第一下轧辊22，第二对轧辊30包括第二上轧辊31和第二下轧辊32。第一上轧辊21的下端面211呈向下突出的单半径的圆弧形，其圆弧半径为70mm。第一下轧辊22的上端面包括向下凹陷的圆弧面221和沿圆弧面221的宽度方向的两端倾斜向上延伸的倾斜面222，第一下轧辊22的下端面的圆弧面211的圆弧半径为80mm，倾斜面与水平面之间的夹角α为15°。可以理解，在其它实施例中，第一上轧辊21的下端面还可以呈向下突出的多半径的圆弧形。第一下轧辊22的上端面可以呈向下凹陷的单半径或多半径的圆弧形。

第二上轧辊31和第一上轧辊21的结构相同，第二下轧辊32和第一下轧辊22的结构相同。每对轧辊成型钢带宽度对应圆管中心角度为30°。即每对轧辊对钢带进行塑性弯曲成型时，下述的塑性弯曲变形部40逐渐延长时新增加的塑性弯曲所对应的角度。

钢带在上轧辊与下轧辊之间的辊缝中产生弯曲塑性变形，形成塑性弯曲变形部，且钢带的塑性弯曲变形部仅由W形实弯机架的上轧辊和下轧辊之间的孔型所弯曲成型。

第二至第五架W形实弯机架内的轧辊与第一架W形实弯机架内的轧辊的结构相同，其不同点仅在于，两对轧辊之间的距离。沿钢带的移动方向，五架W形实弯机架串联布置，从第一架W形实弯机架到第五架W形实弯机架，其中的两对轧辊之间的距离逐渐变窄，且每架W形实弯机架内的上轧辊与所对应的下轧辊之间的距离保持不变。

当所采用的带钢的厚度进行调整时，同一架W形实弯机架内的上轧辊和下轧辊之间的距离能够进行根据钢带的厚度进行相应的调整。

在钢带10依次经过5架W形实弯机架的过程中，钢带的宽度方向的两边对称地逐步向中间产生永久性圆弧状的塑性弯曲变形部40，并使该塑性弯曲变形部40的外缘朝上逐渐弯曲延伸，并到达设定位置。

本实施例中，对钢带进行塑性弯曲变形时，每对轧辊成型钢带宽度对应圆管中心角度为30°，可以理解，在其它实施例中，随着W形实弯机架的数量不同，每对轧辊成型钢带宽度对应圆管中心角度还可以为其它角度，例如50°、35°或25°。

请参阅图1中的e图，在经过最后一架W形实弯机架(即第五架W形实弯机架)时，中间部一直保持向上突出的弯曲状，从最后一架W形实弯机架出来的钢带经U型反弯机架时，请参阅图1中f图，使钢带的中间部向下进行反向弯曲，形成向下突出的弯曲状，使钢带成为开口向上的开口圆筒。

U型反弯机架内装有上下布置的一对轧辊，具体为第三上轧辊51和第三下轧辊52，第三上轧辊51的下端面呈向下突出的单半径的圆弧状，第三下轧辊52的上端面具有向下凹陷的圆弧面和沿圆弧面的宽度方向的两端倾斜向上延伸的倾斜面，该第三下轧辊52的上端面与第一下轧辊的上端面具有大致类似的结构，具体可以参阅图2。在其它实施例中，第三上轧辊的下端面还可以呈向下突出的多半径的圆弧状，第三下轧辊的上端面还可以呈向下凹陷的单半径或多半径的圆弧形。

请参阅图1中的g图、h图、i图、j图及k图，从U型反弯机架出来的钢带依次经过第一架立辊机架、第二架立辊机架、第一架四辊闭口机架、第二架四辊闭口机架以及五辊挤压机架的挤压，最终形成一个特定弯曲半径的开口圆筒，再经挤压焊接成为高频直缝焊管。

与排辊成型、空弯成型、FFX成型相比，本发明的成型方式中，钢带各部位的成型都非常充分，成型后的反弹小，且设备投资省，特别适合D/S＜20的高强度厚壁钢管的生产。

在本实施例中，包括5架W形实弯机架、1架U型反弯机架、2架立辊机架、和2架四辊闭口机架，共10架机架，即可实现钢带从一字型至开口O型的成型，远少于其他成型方式的机架数(一般都为15～20架)。

当然在其他实施例中，根据不同的要求，W形实弯机架还可以设置为3架、4架或6架。

以下对第一架W形实弯机架300进行简要说明，请参阅图4，该第一架W形实弯机架300包括底板710，并排布置的第一辊架610和第二辊架620。在底板710固定安装有导轨712和固定块711。

第一辊架610和第二辊架620支撑在该导轨712上并位于固定块711的相对的两侧，在第一辊架610的下部设置有水平布置的第一螺纹导向孔612，第一螺杆611旋拧在第一螺纹导向孔612内，且该第一螺杆611穿过第一螺纹导向孔612后经轴承转动地连接在固定块711上。在第二辊架620的下部设置有水平布置的第二螺纹导向孔622，第二螺杆621旋拧在第二螺纹导向孔622内，且该第二螺杆621穿过第二螺纹导向孔622后也经轴承转动地连接在固定块711上。

在第一辊架610上转动地安装有第一上轧辊21和第一下轧辊22，在第二辊架620上转动地安装有第二上轧辊31和第二下轧辊32。其中，第一上轧辊21和第二上轧辊31同轴并相对设置，第一下轧辊22和第二下轧辊32同轴并相对设置。

转动第一螺杆611时，会使第一辊架610相对于固定块711的距离发生变化。转动第二螺杆621时，会使第二辊架620相对于固定块711的距离发生变化。同步转动第一螺杆611和第二螺杆621，能够使第一辊架610和第二辊架620产生同步移动，以调整两者之间的距离，并使第一对轧辊20和第二对轧辊30之间的距离产生调整。

以下对W形实弯机架的每对轧辊的上轧辊与下轧辊之间的距离调节进行说明。

请参阅4和图5，在第一辊架610的顶部安装有第一距离调节机构410，该第一距离调节机构410用于调节第一上轧辊21与第一下轧辊22之间距离。在第二辊架620的顶部安装有第二距离调节机构420，该第二距离调节机构420用于调节第二上轧辊31与第二下轧辊32之间距离。

下文中，仅对第二距离调节机构420进行说明。

第二距离调节机构420具体包括固定安装在第二辊架620顶部的千斤顶99，该千斤顶99具有一壳体96，在该壳体99内安装有一活塞杆990，该活塞杆990沿竖直方向延伸，在活塞杆990的外周面上采用螺纹套设有一蜗轮991，在壳体96上固定有一压紧盖961，蜗轮经轴承被转动地容纳在壳体和压紧盖所形成的内腔中，在壳体96的外侧安装有一驱动马达97，该驱动马达97经减速机98安装在壳体96上。驱动马达97的输出轴上连接有与蜗轮991相啮合的蜗杆。

活塞杆990下端向下伸出壳体96后固定安装有一轴承座92，在该轴承座92上通过轴承93水平安装有上辊轴94，上辊轴94的朝向外侧的一端形成为动力端941，该动力端941用于安装驱动上轧辊转动的马达或其他外部动力装置。上辊轴94的朝向内侧的一端安装有所述第二上轧辊31。

当更换钢带的厚度，或在其他情形下需要对上轧辊与下轧辊之间的距离进行调整时，启动驱动马达97，驱动马达97经蜗杆带动蜗轮转动，在螺纹的驱动下，活塞杆990沿竖直方向进行移动，同步带动上辊轴94在竖直方向上移动，以调节第二上轧辊31与第二下轧辊32之间的距离。

第一调节机构410与第二调节机构420的结构相同且相对于一竖直面对称设置，在第一调节机构410与第二调节机构420之间连接有一传动轴91，该传动轴91的两端分别经连轴器可拆卸地连接在第一调节机构410与第二调节机构420的蜗杆上，使驱动马达97能够同时带动第一调节机构410与第二调节机构420，以同时调节第一上轧辊21与第一下轧辊22、第二上轧辊31与第二下轧辊23之间的距离。

在需要调节第一辊架610和第二辊架620之间的距离，以调节两对轧辊之间的距离时，需要先将传动轴91拆离，然后调节第一辊架610和第二辊架620之间的距离，完成距离的调节后，如果是小距离的微调，可以将原传动轴91装上，如果第一辊架610和第二辊架620之间的距离调节的比较大，通过传动轴与连轴器之间的调节已无法完成，需要更换其他适宜的传动轴。

其它W形实弯机架的距离调节机构与该第一架W形实弯机架300的距离调节机构相同，不再赘述。

可以理解，在其它实施例中，还可以采用其它方式实现上轧辊与下轧辊之间距离的调整，例如可以将下轧辊或上轧辊安装在一活动支座上，并在活动支座与机架之间采用螺栓式支脚进行连接，通过调整螺栓式支脚的高度来调整上轧辊与下轧辊之间的距离。

当然也可以采用现有技术来对第一辊架610和第二辊架620之间的距离进行调节，对此不再赘述。

实施例2

利用实施例1中的设备，还可以生产其它品种的高频直缝焊管，请参阅图3，在本实施例中，采用厚度为10mm的钢带生产Φ90*10的高频直缝焊管，本实施例中，采用与生产Φ160*14的粗成型机架组相同，仅仅将W形实弯机架中的两对轧辊之间的距离、以及上轧辊与下轧辊之间的距离进行调整即可生产。在图3所示的设备中，aa图中的设备为图1中a图的第一架W形实弯机架，ab图中的设备为图1中b图的第二架W形实弯机架，ac图中的设备为图1中c图的第三架W形实弯机架，ad图中的设备为图1中d图的第四架W形实弯机架，ae图中的设备为图1中e图的第五架W形实弯机架，af图中的设备为图1中f图的U型反弯机架。

利用图1所示实施例中的设备，还可以生产外径相同，壁厚不同的高频直缝焊管，此时，需要采用不同厚度的钢带，并仅需调整W形实弯机架内的上轧辊和下轧辊之间的距离即可。

Claims (7)

1.ERW焊管的钢带粗成型工艺，其特征在于：将设定宽度的钢带经夹送机架预弯后，进入粗成型机架组，在经夹送机架预弯后，钢带垂直于钢带的长度方向的截面形成为中间部向上突出的八字形；

粗成型机架组包括至少3架W形实弯机架和1架钢带中心反向成型机架，每一W形实弯机架内均具有两对能够在宽度方向上对称调整的轧辊，每对轧辊均包括沿上下方向布置的上轧辊和下轧辊，在上轧辊和下轧辊之间形成具有设定形状的孔型；每对轧辊的上轧辊和下轧辊之间的距离能够根据钢带的厚度进行调整；

至少3架W形实弯机架沿钢带的移动方向串联布置，钢带中心反向成型机架布置在所有W形实弯机架的下道，且沿钢带的移动方向，相邻的两架W形实弯机架中，位于下道的W形实弯机架的两对轧辊之间的距离较位于上道的W形实弯机架的两对轧辊之间的距离窄；

在粗成型机架组中，钢带依次经过W形实弯机架的设定形状的孔型，在钢带的宽度方向的两边产生对称的圆弧状的塑性弯曲变形部，该塑性弯曲变形部的外缘朝上逐渐弯曲延伸，并到达设定位置；

然后将钢带的宽度方向的中间部经钢带中心反向成型机架向下反向弯曲，形成一圆弧状的开口圆筒；该开口圆筒经精成型和挤压焊接后成为高频直缝焊管。

2.如权利要求1所述的钢带粗成型工艺，其特征在于：

钢带经夹送机架预弯后，垂直于长度方向的截面具有向上突出的中心弯曲部、以及形成在该中心弯曲部的宽度方向的两侧端面上的直线部，两个直线部均倾斜向下、并朝相背的方向延伸，使钢带垂直于钢带的长度方向的截面呈中间部向上突出的八字形；直线部与水平方向的夹角为5～30°。

3.如权利要求1所述钢带粗成型工艺，其特征在于：

W形实弯机架的数量为3～6架；

每对轧辊成型钢带宽度对应圆管中心角度为5～50°；即每对轧辊对钢带进行塑性弯曲成型时，塑性弯曲变形部逐渐延长时新增加的塑性弯曲所对应的角度；

钢带经W形实弯机架后形成为W形，钢带的两边由于塑性弯曲形成为具有设定半径的塑性弯曲变形部，随着钢带逐步经过每架W形实弯机架，塑性弯曲变形部的弧长逐渐增加。

4.如权利要求1所述钢带粗成型工艺，其特征在于：

所述上轧辊的下端面呈向下突出的具有单半径或多半径的圆弧形；

所述下轧辊的上端面呈向下凹陷的具有单半径或多半径的圆弧形，或下轧辊的上端面包括向下凹陷的圆弧面和沿圆弧面的宽度方向的两端倾斜向上、并朝相背的方向延伸所形成的倾斜面；上轧辊和下轧辊之间的辊缝形成为所述孔型，钢带在该孔型中产生弯曲塑性变形。

5.如权利要求1所述钢带粗成型工艺，其特征在于：

钢带在经过W形实弯机架的过程中，其宽度方向的中间部一直保持向上突出的弯曲状，从最后一架W形实弯机架出来的钢带经钢带中心反向成型机架后，使钢带的中间部向下进行反向弯曲，使钢带的中间部形成向下突出的弯曲状。

6.如权利要求1所述钢带粗成型工艺，其特征在于：成型高频直缝焊管时，当仅变换钢带的厚度时，无需更换W形实弯机架，仅需调整上轧辊和下轧辊之间的距离即可；

成型高频直缝焊管时，当更换高频直缝焊管的直径、而不更换钢带的厚度时，无需更换W形实弯机架，仅需调整两组轧辊在水平方向之间的距离。

7.如权利要求1所述钢带粗成型工艺，其特征在于：钢带的塑性弯曲变形部仅由W形实弯机架的上轧辊和下轧辊之间的孔型所弯曲成型。

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