JPH05228533A - 溶接管の製造方法及びその装置 - Google Patents
溶接管の製造方法及びその装置Info
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- JPH05228533A JPH05228533A JP7046292A JP7046292A JPH05228533A JP H05228533 A JPH05228533 A JP H05228533A JP 7046292 A JP7046292 A JP 7046292A JP 7046292 A JP7046292 A JP 7046292A JP H05228533 A JPH05228533 A JP H05228533A
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- welded
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- welded pipe
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 溶接管をレデューサにより冷間にて縮径する
際に生じる溶接部と母材部との間の偏肉を低減する。 【構成】 ストリップＳをその長手軸方向に搬送しつつ
ブレークダウンロール３，クラスタロール４，フィンパ
スロール５の成形ロール群にて幅方向の両側エッジ部
Ｅ，Ｅが相対向するオープンパイプOPに成形し、該オー
プンパイプOPの両側エッジ部Ｅ，Ｅを溶接機７にて加熱
溶融状態とし、スクイズロール６にて両側エッジ部Ｅ，
Ｅを衝合溶接した後、溶接管Ｐに対し増肉成形機８によ
り増肉成形を行い、その後冷却装置９にて溶接部を冷却
し、レデューサ10にてストレッチを付与しつつ、又はス
トレッチを付与することなく縮径を施す。
際に生じる溶接部と母材部との間の偏肉を低減する。 【構成】 ストリップＳをその長手軸方向に搬送しつつ
ブレークダウンロール３，クラスタロール４，フィンパ
スロール５の成形ロール群にて幅方向の両側エッジ部
Ｅ，Ｅが相対向するオープンパイプOPに成形し、該オー
プンパイプOPの両側エッジ部Ｅ，Ｅを溶接機７にて加熱
溶融状態とし、スクイズロール６にて両側エッジ部Ｅ，
Ｅを衝合溶接した後、溶接管Ｐに対し増肉成形機８によ
り増肉成形を行い、その後冷却装置９にて溶接部を冷却
し、レデューサ10にてストレッチを付与しつつ、又はス
トレッチを付与することなく縮径を施す。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は溶接管をその製造ライン
上で、又はこれと別ライン上でレデューサを用いて冷間
で外径を縮径する工程を含む溶接管の製造方法及びその
装置に関する。
上で、又はこれと別ライン上でレデューサを用いて冷間
で外径を縮径する工程を含む溶接管の製造方法及びその
装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】溶接管は多数の成形ロール群を用いて所
定幅のストリップをその幅方向の両側エッジ部が相対向
するよう湾曲せしめた後、加熱装置にて両側エッジ部を
加熱溶融せしめつつスクイズロールにて衝き合せ溶接し
て製造されるため、継目無管等と比較して肉厚寸法精度
が格段に優れ、しかも安価であるという利点があり、広
く利用されている。
定幅のストリップをその幅方向の両側エッジ部が相対向
するよう湾曲せしめた後、加熱装置にて両側エッジ部を
加熱溶融せしめつつスクイズロールにて衝き合せ溶接し
て製造されるため、継目無管等と比較して肉厚寸法精度
が格段に優れ、しかも安価であるという利点があり、広
く利用されている。
【０００３】ただこのような溶接管を製造する場合、従
来にあっては溶接管サイズに合せて多数の成形ロールを
用意しておき、溶接管のサイズに合せて段取り替えせね
ばならないという煩わしさがあった。この対策として近
年にあってはオープンパイプの両側エッジ部を衝合溶接
した後、同じ製造ライン又は別ラインに外径寸法を縮径
するレデュース工程を設けて、溶接管のサイズを目標サ
イズに仕上げるようにした方法が提案されている（特開
平２−２０７９１７号）。
来にあっては溶接管サイズに合せて多数の成形ロールを
用意しておき、溶接管のサイズに合せて段取り替えせね
ばならないという煩わしさがあった。この対策として近
年にあってはオープンパイプの両側エッジ部を衝合溶接
した後、同じ製造ライン又は別ラインに外径寸法を縮径
するレデュース工程を設けて、溶接管のサイズを目標サ
イズに仕上げるようにした方法が提案されている（特開
平２−２０７９１７号）。
【０００４】この方法に用いる縮径手段としては、スト
レッチレデューサが一般的であり、通常２又は３個の孔
型ロールを備えた数スタンドから30スタンド程度の連続
圧延機として構成され、縮径率に合わせて適宜のストレ
ッチを付与しつつ、またストレッチを付与しないで溶接
管を冷間縮径圧延するようになっている。
レッチレデューサが一般的であり、通常２又は３個の孔
型ロールを備えた数スタンドから30スタンド程度の連続
圧延機として構成され、縮径率に合わせて適宜のストレ
ッチを付与しつつ、またストレッチを付与しないで溶接
管を冷間縮径圧延するようになっている。
【０００５】図４は従来におけるストレッチレデューサ
を縮径手段として、製造ライン中に組み込んだ溶接管の
製造装置を示す模式図であり、図中Ｓはストリップ，Ｏ
Ｐはオープンパイプ，Ｐは溶接管、１はアンコイラ，２
はレベラ，３はブレークダウンロール、４はクラスタロ
ール、５はフィンパスロール、６はスクイズロール、７
は溶接機、９は冷却装置、10はレデューサを示してい
る。
を縮径手段として、製造ライン中に組み込んだ溶接管の
製造装置を示す模式図であり、図中Ｓはストリップ，Ｏ
Ｐはオープンパイプ，Ｐは溶接管、１はアンコイラ，２
はレベラ，３はブレークダウンロール、４はクラスタロ
ール、５はフィンパスロール、６はスクイズロール、７
は溶接機、９は冷却装置、10はレデューサを示してい
る。
【０００６】これらはストリップＳ，オープンパイプＯ
Ｐ，溶接管Ｐ等の材料の移送方向に沿ってこの順序に配
設されている。ストリップＳはアンコイラ１からレベラ
２に給送されて平坦矯正された後、成形ロール群に送ら
れる。成形ロール群はブレークダウンロール３，クラス
タロール４，フィンパスロール５等からなり、ストリッ
プＳはこれらを通過する過程で幅方向の両側エッジ部
Ｅ，Ｅが相対向するよう湾曲せしめられたオープンパイ
プＯＰに成形された後、溶接機７にて両側エッジ部を加
熱溶融されつつ、スクイズロール６にて両側エッジ部
Ｅ，Ｅを衝合溶接されて溶接管Ｐに形成される。次に溶
接管Ｐは冷却装置９にて溶接部を冷却された後、ストレ
ッチレデューサ10にて縮径加工され、所定外径に仕上げ
られ、定尺切断されて製品たる溶接管を得るようになっ
ている。
Ｐ，溶接管Ｐ等の材料の移送方向に沿ってこの順序に配
設されている。ストリップＳはアンコイラ１からレベラ
２に給送されて平坦矯正された後、成形ロール群に送ら
れる。成形ロール群はブレークダウンロール３，クラス
タロール４，フィンパスロール５等からなり、ストリッ
プＳはこれらを通過する過程で幅方向の両側エッジ部
Ｅ，Ｅが相対向するよう湾曲せしめられたオープンパイ
プＯＰに成形された後、溶接機７にて両側エッジ部を加
熱溶融されつつ、スクイズロール６にて両側エッジ部
Ｅ，Ｅを衝合溶接されて溶接管Ｐに形成される。次に溶
接管Ｐは冷却装置９にて溶接部を冷却された後、ストレ
ッチレデューサ10にて縮径加工され、所定外径に仕上げ
られ、定尺切断されて製品たる溶接管を得るようになっ
ている。
【０００７】ところで通常継目無管をレデューサ10にて
縮径した場合、縮径分に対する長手方向の伸びと肉厚方
向への増肉は同一比率で生じるが、溶接管Ｐでは溶接部
に偏肉が発生するという問題があった。これは溶接管Ｐ
の場合、母材部と比較して溶接部は溶接時の熱により硬
化し、変形能が低下しているためであり、高炭素鋼ほど
この傾向が顕著に表われる。
縮径した場合、縮径分に対する長手方向の伸びと肉厚方
向への増肉は同一比率で生じるが、溶接管Ｐでは溶接部
に偏肉が発生するという問題があった。これは溶接管Ｐ
の場合、母材部と比較して溶接部は溶接時の熱により硬
化し、変形能が低下しているためであり、高炭素鋼ほど
この傾向が顕著に表われる。
【０００８】図５は硬度差ΔＨ(Hv)と、溶接部増肉率／
母材部増肉率との関係を示すグラフであり、横軸に硬度
差を、また縦軸に溶接部増肉率／母材部増肉率をとって
示してある。なお硬度差ΔＨ，溶接部増肉率，母材部増
肉率は夫々下記(1),(2),(3)式で与えられる値である。
母材部増肉率との関係を示すグラフであり、横軸に硬度
差を、また縦軸に溶接部増肉率／母材部増肉率をとって
示してある。なお硬度差ΔＨ，溶接部増肉率，母材部増
肉率は夫々下記(1),(2),(3)式で与えられる値である。
【０００９】ΔＨ＝ＨＷSQ−ＨＭSQ …(1) 但し、ＨＷSQ：レデューサ挿入前の溶接部硬度 ＨＭSQ：レデューサ挿入後の母材部硬度
【００１０】 溶接部増肉率＝（ｔＷRSQ −ｔＷOSQ ）／ｔＷOSQ …(2) 但し、ｔＷOSQ ：スクイズロール出側の溶接部肉厚 ｔＷRSQ ：レデューサ出側の溶接部肉厚
【００１１】 母材部増肉率＝（ｔＭRSQ −ｔＭOSQ ）／ｔＭOSQ …(3) 但し、ｔＭOSQ ：スクイズロール出側の母材部肉厚 ｔＭRSQ ：レデューサ出側の母材部肉厚
【００１２】図５から明らかな如く、溶接部増肉率は母
材部増肉率よりも小さく、しかも硬度差ΔＨが大きくな
るに従ってその増肉率の差はより大きくなることが解
る。この対策としてレデューサによる縮径工程以前に溶
接部のみ、又は全周に焼鈍等の熱処理を施し、溶接部分
と母材部分との硬度差を低減する方法が提案されている
（特開平２−207917号) 。
材部増肉率よりも小さく、しかも硬度差ΔＨが大きくな
るに従ってその増肉率の差はより大きくなることが解
る。この対策としてレデューサによる縮径工程以前に溶
接部のみ、又は全周に焼鈍等の熱処理を施し、溶接部分
と母材部分との硬度差を低減する方法が提案されている
（特開平２−207917号) 。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】しかしこの方法では連
続的に熱処理を施すのに新たな設備投資が必要となり、
また別工程で熱処理を行う場合も熱処理コストが大き
く、レデューサを用いて縮径を行う低コスト生産性が失
われるという問題があった。本発明者は溶接管をレデュ
ーサにて縮径したときの溶接部に生じる増肉量は、母材
部に生じる増肉量よりも少ないことから、偏肉の防止に
は溶接管をレデューサによる縮径前に溶接部を偏肉発生
分だけ増肉させておくのが効果的であることを知見し
た。
続的に熱処理を施すのに新たな設備投資が必要となり、
また別工程で熱処理を行う場合も熱処理コストが大き
く、レデューサを用いて縮径を行う低コスト生産性が失
われるという問題があった。本発明者は溶接管をレデュ
ーサにて縮径したときの溶接部に生じる増肉量は、母材
部に生じる増肉量よりも少ないことから、偏肉の防止に
は溶接管をレデューサによる縮径前に溶接部を偏肉発生
分だけ増肉させておくのが効果的であることを知見し
た。
【００１４】本発明はかかる知見に基づきなされたもの
であって、その目的とするところは溶接管製造ラインに
おける現在の製造コストを維持し、しかもレデューサ加
工時の溶接部に生じる偏肉を抑制し得るようにした溶接
管の製造方法及び装置を提供するにある。
であって、その目的とするところは溶接管製造ラインに
おける現在の製造コストを維持し、しかもレデューサ加
工時の溶接部に生じる偏肉を抑制し得るようにした溶接
管の製造方法及び装置を提供するにある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】本発明に係る溶接管の製
造方法は、金属帯をその長手方向に移送しつつ幅方向の
両側エッジ部が相対向するよう湾曲成形してオープンパ
イプとし、該オープンパイプの両側エッジ部を加熱溶融
しつつ衝合溶接して溶接管とし、該溶接管に増肉成形を
施した後、溶接管に縮径圧延を施すことを特徴とする。
造方法は、金属帯をその長手方向に移送しつつ幅方向の
両側エッジ部が相対向するよう湾曲成形してオープンパ
イプとし、該オープンパイプの両側エッジ部を加熱溶融
しつつ衝合溶接して溶接管とし、該溶接管に増肉成形を
施した後、溶接管に縮径圧延を施すことを特徴とする。
【００１６】本発明に係る溶接管の製造装置は、金属帯
をその長手方向に移送しつつ幅方向の両側エッジ部が相
対向するよう湾曲してオープンパイプに形成する成形ロ
ール群と、オープンパイプの両側エッジ部を加熱溶融さ
せる加熱装置と、加熱溶融させた両側エッジ部を衝合溶
接して溶接管とするスクイズロールと、溶接管の溶接部
を冷却する装置と、溶接管を縮径圧延するレデューサと
をこの順序に連設した溶接管の製造装置において、前記
冷却装置の前段に溶接部の肉厚を母材部の肉厚以上に増
肉させる増肉成形機を設けたことを特徴とする。
をその長手方向に移送しつつ幅方向の両側エッジ部が相
対向するよう湾曲してオープンパイプに形成する成形ロ
ール群と、オープンパイプの両側エッジ部を加熱溶融さ
せる加熱装置と、加熱溶融させた両側エッジ部を衝合溶
接して溶接管とするスクイズロールと、溶接管の溶接部
を冷却する装置と、溶接管を縮径圧延するレデューサと
をこの順序に連設した溶接管の製造装置において、前記
冷却装置の前段に溶接部の肉厚を母材部の肉厚以上に増
肉させる増肉成形機を設けたことを特徴とする。
【００１７】
【作用】本発明にあっては、溶接管にその溶接部を母材
部より偏肉量相当分だけ増肉する増肉成形を施した後、
縮径圧延を施すこととしているから偏肉成形を効果的に
抑制可能となる。また本発明にあっては、溶接部に対す
る冷部装置の前段に溶接部の肉厚を母材部の肉厚以上に
増肉させる増肉成形機を設けたから、溶接管の管周方向
における溶接入熱分布を利用して増肉加工を行うことが
出来て、管周方向の肉厚分布を自動的に設定することが
可能となる。
部より偏肉量相当分だけ増肉する増肉成形を施した後、
縮径圧延を施すこととしているから偏肉成形を効果的に
抑制可能となる。また本発明にあっては、溶接部に対す
る冷部装置の前段に溶接部の肉厚を母材部の肉厚以上に
増肉させる増肉成形機を設けたから、溶接管の管周方向
における溶接入熱分布を利用して増肉加工を行うことが
出来て、管周方向の肉厚分布を自動的に設定することが
可能となる。
【００１８】
【実施例】以下本発明を図面に基づき具体的に説明す
る。図１は本発明の実施状態を示す模式図であり、図中
１はアンコイラ、２はレベラー、３，４，５は成形ロー
ル群を構成するブレークダウンロール、クラスタロー
ル、フィンパスロール、６はスクイズロール、７は溶接
機を示している。これらは図４に示す従来装置の構成と
実質的に同じである。そして本発明装置にあっては溶接
機７とその下流側に配設された溶接部冷却装置９との間
に増肉成形機８を設置する。そして溶接部冷却装置９の
下流側には従来装置と同様にストレッチレデューサ10を
設置する。
る。図１は本発明の実施状態を示す模式図であり、図中
１はアンコイラ、２はレベラー、３，４，５は成形ロー
ル群を構成するブレークダウンロール、クラスタロー
ル、フィンパスロール、６はスクイズロール、７は溶接
機を示している。これらは図４に示す従来装置の構成と
実質的に同じである。そして本発明装置にあっては溶接
機７とその下流側に配設された溶接部冷却装置９との間
に増肉成形機８を設置する。そして溶接部冷却装置９の
下流側には従来装置と同様にストレッチレデューサ10を
設置する。
【００１９】ストリップＳはアンコイラ１から引き出さ
れ、レベラー２に給送されて平坦矯正された後、成形ロ
ール群に送られる。成形ロール群はブレークダウンロー
ル３、クラスタロール４、フィンパスロール５等からな
り、ストリップＳはこれらを通過する過程で幅方向の両
側エッジ部Ｅ，Ｅが相対向するよう湾曲せしめられたオ
ープンパイプＯＰに成形された後、溶接機７にて両側エ
ッジ部Ｅ，Ｅを加熱溶融され、この両側エッジ部Ｅ，Ｅ
をスクイズロール６にて衝合溶接されて溶接管Ｐに形成
される。この溶接管Ｐはその直後増肉成形機８に送られ
増肉成形機８にて増肉成形された後、溶接部冷却装置９
にて溶接部を冷却され、ストレッチレデューサ10にてス
トレッチを付与しつつ、又はストレッチを付与しない状
態で縮径加工を施されて所定外径に仕上げられ、定尺切
断されて製品たる溶接管を得る。
れ、レベラー２に給送されて平坦矯正された後、成形ロ
ール群に送られる。成形ロール群はブレークダウンロー
ル３、クラスタロール４、フィンパスロール５等からな
り、ストリップＳはこれらを通過する過程で幅方向の両
側エッジ部Ｅ，Ｅが相対向するよう湾曲せしめられたオ
ープンパイプＯＰに成形された後、溶接機７にて両側エ
ッジ部Ｅ，Ｅを加熱溶融され、この両側エッジ部Ｅ，Ｅ
をスクイズロール６にて衝合溶接されて溶接管Ｐに形成
される。この溶接管Ｐはその直後増肉成形機８に送られ
増肉成形機８にて増肉成形された後、溶接部冷却装置９
にて溶接部を冷却され、ストレッチレデューサ10にてス
トレッチを付与しつつ、又はストレッチを付与しない状
態で縮径加工を施されて所定外径に仕上げられ、定尺切
断されて製品たる溶接管を得る。
【００２０】増肉成形機８は一対の孔型ロールを水平方
向に所定の間隔を隔てて対向配設して構成されており、
溶接機７と冷却装置９との間であって溶接機７に可及的
に近い位置に配設されている。各孔型ロールは駆動，非
駆動のいずれの構造であってもよい。
向に所定の間隔を隔てて対向配設して構成されており、
溶接機７と冷却装置９との間であって溶接機７に可及的
に近い位置に配設されている。各孔型ロールは駆動，非
駆動のいずれの構造であってもよい。
【００２１】増肉成形機８の配設位置を溶接機７に可及
的に近い位置とするのは増肉分布を、溶接部と母材部と
の溶接入熱による温度差を利用して設定するためであ
る。即ち溶接後における溶接管の周方向における温度は
溶接点で最も高く、ここから周方向に離れるに従って低
くなり、材料強度はこの温度分布とは逆に、溶接点に近
づくに従って低くなっている。
的に近い位置とするのは増肉分布を、溶接部と母材部と
の溶接入熱による温度差を利用して設定するためであ
る。即ち溶接後における溶接管の周方向における温度は
溶接点で最も高く、ここから周方向に離れるに従って低
くなり、材料強度はこの温度分布とは逆に、溶接点に近
づくに従って低くなっている。
【００２２】図２は溶接部からの管周方向への距離と溶
接管外表面温度との関係を示すグラフであり、横軸に溶
接部からの周方向距離(mm)を、また縦軸に溶接管外表面
温度(℃) をとって示してある。このグラフから明らか
な如く、溶接部から管周方向への距離(mm)が距離が大き
くなるに従って外表面温度が小さくなることが解る。
接管外表面温度との関係を示すグラフであり、横軸に溶
接部からの周方向距離(mm)を、また縦軸に溶接管外表面
温度(℃) をとって示してある。このグラフから明らか
な如く、溶接部から管周方向への距離(mm)が距離が大き
くなるに従って外表面温度が小さくなることが解る。
【００２３】このような状態で増肉成形機８にて溶接管
Ｐに周方向リダクションを加えると、溶接部での変形能
が高く、母材部よりも増肉量が大きくなる。増肉の程度
は増肉成形機８における周方向リダクション量を変化さ
せることで調整可能であり、通常は溶接部増肉量と母材
部増肉量との差を予め実験的に求めておき、これに基づ
き適正リダクション量を設定すればよい。
Ｐに周方向リダクションを加えると、溶接部での変形能
が高く、母材部よりも増肉量が大きくなる。増肉の程度
は増肉成形機８における周方向リダクション量を変化さ
せることで調整可能であり、通常は溶接部増肉量と母材
部増肉量との差を予め実験的に求めておき、これに基づ
き適正リダクション量を設定すればよい。
【００２４】（試験例）図１に示す如き溶接管製造装置
を用いて電縫管を製造し、その偏肉の程度を検査した。
試験条件は次のとおりである。なお比較のため増肉成形
機８を停止して従来方法による試験も行った。 供試材 外径：38.1mm 肉厚：5.2mm 材質：炭素鋼（Ｃ：0.30％、Mn：1.20％) 製管条件 溶接速度 ：20m/min 溶接入熱量： 600kV
・A 溶接部増肉成形機仕様及び設定値 スタンド仕様 ：２ロール垂直配列，非駆動 ロール形状 ：単一曲率 孔型半径 19.3mm 設置位置 ：スクイズロール中心より 350mm下流の
位置 リダクション量：1.5 ％ レデューサの仕様及び設定値 スタンド仕様 ：３ロール ６スタンド トータルリダクション量：10％ ストレッチ量：０
を用いて電縫管を製造し、その偏肉の程度を検査した。
試験条件は次のとおりである。なお比較のため増肉成形
機８を停止して従来方法による試験も行った。 供試材 外径：38.1mm 肉厚：5.2mm 材質：炭素鋼（Ｃ：0.30％、Mn：1.20％) 製管条件 溶接速度 ：20m/min 溶接入熱量： 600kV
・A 溶接部増肉成形機仕様及び設定値 スタンド仕様 ：２ロール垂直配列，非駆動 ロール形状 ：単一曲率 孔型半径 19.3mm 設置位置 ：スクイズロール中心より 350mm下流の
位置 リダクション量：1.5 ％ レデューサの仕様及び設定値 スタンド仕様 ：３ロール ６スタンド トータルリダクション量：10％ ストレッチ量：０
【００２５】結果は図３に示すとおりである。図３は本
発明方法及び装置により製造した溶接管と従来方法及び
装置により製造した溶接管との比較結果を示すグラフで
あり、横軸に溶接部から管周方向が管中心に対してなす
角度（θ）を、また縦軸に肉厚(mm)をとって示してあ
る。このグラフから明らかな如く従来方法及び装置に依
った場合には溶接部（０°）において著しく肉厚が小さ
くなる偏肉が生じているのに対し、本発明方法及び装置
に依った場合には溶接部と母材部とにおける肉厚の偏差
は大幅に低減されていることが解る。
発明方法及び装置により製造した溶接管と従来方法及び
装置により製造した溶接管との比較結果を示すグラフで
あり、横軸に溶接部から管周方向が管中心に対してなす
角度（θ）を、また縦軸に肉厚(mm)をとって示してあ
る。このグラフから明らかな如く従来方法及び装置に依
った場合には溶接部（０°）において著しく肉厚が小さ
くなる偏肉が生じているのに対し、本発明方法及び装置
に依った場合には溶接部と母材部とにおける肉厚の偏差
は大幅に低減されていることが解る。
【００２６】なお、電縫管の如く溶接ビードを切削する
工程が存在する場合は、この切削工程で溶接金属のみな
らず、母材部も同時に切削することとなるから溶接部を
増肉しても、この増肉部分が切削される。従って、この
場合にはこれを避けるために増肉成形機はビード切削機
よりも下流側に配設するのが望ましい。また増肉成形機
８による増肉加工に替えてスクイズロール６にて行うこ
とも考えられるが、スクイズロール６による側圧を増加
させて増肉を行うと、側圧の増加に伴って溶接部の圧接
条件，凝固条件も変化し、溶接部のメタルフロー角度が
必要以上に大きくなり、偏平試験値が低下すること、ま
たTIG 溶接機等の溶融溶接法を用いた場合も側圧を与え
ると溶接部の凝固組織が乱れ、耐食性等の溶接部性能が
低下する等の難点があり、増肉成形はスクイズロール６
と兼用せず独立したスタンドで行うのが望ましい。更に
上述の実施例では冷間縮径圧延をストレッチしレデュー
サ10を製管ライン上に設置して行う場合を示したが、オ
フライン上にて行ってもよいこことは勿論である。
工程が存在する場合は、この切削工程で溶接金属のみな
らず、母材部も同時に切削することとなるから溶接部を
増肉しても、この増肉部分が切削される。従って、この
場合にはこれを避けるために増肉成形機はビード切削機
よりも下流側に配設するのが望ましい。また増肉成形機
８による増肉加工に替えてスクイズロール６にて行うこ
とも考えられるが、スクイズロール６による側圧を増加
させて増肉を行うと、側圧の増加に伴って溶接部の圧接
条件，凝固条件も変化し、溶接部のメタルフロー角度が
必要以上に大きくなり、偏平試験値が低下すること、ま
たTIG 溶接機等の溶融溶接法を用いた場合も側圧を与え
ると溶接部の凝固組織が乱れ、耐食性等の溶接部性能が
低下する等の難点があり、増肉成形はスクイズロール６
と兼用せず独立したスタンドで行うのが望ましい。更に
上述の実施例では冷間縮径圧延をストレッチしレデュー
サ10を製管ライン上に設置して行う場合を示したが、オ
フライン上にて行ってもよいこことは勿論である。
【００２７】
【発明の効果】以上の如く本発明方法及び装置にあって
は加熱溶融させたオープンパイプの両側エッジ部を衝合
溶接して溶接管とし、増肉成形機にてその溶接部を母材
部よりも増肉する増肉加工を施した後、縮径圧延を施す
こととしているから、縮径圧延したときに生じる溶接部
の薄肉化を抑制出来て、縮径後の溶接管寸法精度を大幅
に向上し得る等本発明は優れた効果を奏するものであ
る。
は加熱溶融させたオープンパイプの両側エッジ部を衝合
溶接して溶接管とし、増肉成形機にてその溶接部を母材
部よりも増肉する増肉加工を施した後、縮径圧延を施す
こととしているから、縮径圧延したときに生じる溶接部
の薄肉化を抑制出来て、縮径後の溶接管寸法精度を大幅
に向上し得る等本発明は優れた効果を奏するものであ
る。
【図１】本発明方法及び装置の実施状態を示す模式図で
ある。
ある。
【図２】溶接部を原点とし、ここからの管周方向の各部
迄の距離と管表面温度との関係を示すグラフである。
迄の距離と管表面温度との関係を示すグラフである。
【図３】本発明方法及び装置により得た溶接管と従来方
法及び装置により得た溶接管との管周方向の肉厚分布を
示すグラフである。
法及び装置により得た溶接管との管周方向の肉厚分布を
示すグラフである。
【図４】従来方法及び装置の実施状態を示す模式図であ
る。
る。
【図５】溶接管の溶接部と母材部とにおける硬度差と増
肉率との関係を示すグラフである。
肉率との関係を示すグラフである。
１ アンコイラ ２ レベラー ３ ブレークダウンロール ４ クラスタロール ５ フィンパスロール ６ スクイズロール ７ 溶接機 ８ 増肉成形機 ９ 溶接部冷却装置 10 レデューサ
Claims (2)
- 【請求項１】 金属帯をその長手方向に移送しつつ幅方
向の両側エッジ部が相対向するよう湾曲成形してオープ
ンパイプとし、該オープンパイプの両側エッジ部を加熱
溶融しつつ衝合溶接して溶接管とし、該溶接管に増肉成
形を施した後、溶接管に縮径圧延を施すことを特徴とす
る溶接管の製造方法。 - 【請求項２】 金属帯をその長手方向に移送しつつ幅方
向の両側エッジ部が相対向するよう湾曲してオープンパ
イプに形成する成形ロール群と、オープンパイプの両側
エッジ部を加熱溶融させる加熱装置と、加熱溶融させた
両側エッジ部を衝合溶接して溶接管とするスクイズロー
ルと、溶接管の溶接部を冷却する装置と、溶接管を縮径
圧延するレデューサとをこの順序に連設した溶接管の製
造装置において、前記冷却装置の前段に溶接部の肉厚を
母材部の肉厚以上に増肉させる増肉成形機を設けたこと
を特徴とする溶接管の製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7046292A JP2722926B2 (ja) | 1992-02-19 | 1992-02-19 | 溶接管の製造方法及びその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7046292A JP2722926B2 (ja) | 1992-02-19 | 1992-02-19 | 溶接管の製造方法及びその装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05228533A true JPH05228533A (ja) | 1993-09-07 |
| JP2722926B2 JP2722926B2 (ja) | 1998-03-09 |
Family
ID=13432215
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7046292A Expired - Fee Related JP2722926B2 (ja) | 1992-02-19 | 1992-02-19 | 溶接管の製造方法及びその装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2722926B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997007906A1 (fr) * | 1995-08-25 | 1997-03-06 | Kawasaki Steel Corporation | Procede et appareil de fabrication de tubes d'acier et tubes d'acier ainsi obtenus |
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-
1992
- 1992-02-19 JP JP7046292A patent/JP2722926B2/ja not_active Expired - Fee Related
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2722926B2 (ja) | 1998-03-09 |
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