JPS63224826A - 自動車用車輪のリムの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 この発明は自動車（二輪車を含む）に使用する車輪のリ
ムの製造に係り、溶接部の硬度と溶接部以外の部分（以
下、母料と呼ぶ）の硬度が略同等で溶接割れの生じない
品質良好なリムの製造を可能とした自動車用車輪のリム
の製造方法に関づるものである。

従来の技術 １〜ラツク、バス、乗用車等の自動車に使用される自動
車用車輪のリムは、一般的に次のようにして製造されて
いる。

第４図は従来のリムの製造工程を模式的に表わした製造
工程図で、先ず熱延］イル（１）を切断工程にｄ５いて
一定長ざに切断して短冊状の素材（２０）を形成し、こ
の素＋Ｊ（２０）をコイリング工程において円筒形に成
形した後、バット溶接工程において円筒形の突合わせ部
を溶接して円筒体（２１）となし、トリミング工程で溶
接部に発生したパリを切削もしくは研摩等の方法で除去
した後、［」−ル成形工程において所要のリムフランジ
部、ビードシー１へ部及びウェル部をイ１するリム形状
に成形し、ざらにバルブ孔（友ぎ工程においでバルブを
取（＝ｊけるためのバルブ孔（１６）を４］ち扱いてリ
ム（２２）を製造しでいる。

こうして得られたリム（２２）は、別の工程で製作され
たディスクと圧入工程において圧入組付けされ、溶接工
程においてスボッ１〜溶接あるいはアーク溶接されて一
体化された後、塗装工程で塗装仕上げが行われ、自動車
用車輪が完成される。

発明が解決しようとする問題点 しかし、上記従来のリムの製造方法では、バット溶接を
行った後パリ取りを行うのみであるから、溶接部のｉＩ
！！ｉ度が母材の硬度より高くなっている。

このため、バルブ孔抜き工程において溶接部にバルブ孔
を扱くと、溶接部に亀裂が入り疲労クランクの原因とな
る。又、パット溶接部とリムとディスクの接合における
スボッ１〜溶接部あるいはアーク溶接部とが重なると、
これも又疲労クラックの原因となる。従って、溶接部を
さけてバルブ孔を（友いたり、溶接部どうしが重ならな
いようにするためリムの位置決めを行わイｒければなら
ず、作業が繁雑となり、能率が低下するという問題点が
あった。

さらに、溶接部の硬度の高い円筒体をロール成形すると
、溶接部あるいはその近傍が破断したり、加工割れの原
因となる問題点があった。

問題点を解決するための手段 この発明は上記問題点を解決する手段として、電縫鋼管
製造技術を導入してリムを製造する方法を提案するもの
であり、その要旨は、鋼板を連続的に円筒形に成形し、
この円筒形の突合せ部を順次電気抵抗溶接して鋼管を形
成し、この鋼管の溶接部のみ又は鋼管全体を熱処理した
後、所定の長さに切断して得られた円筒体又は、所定の
長さに切断した後、鋼管の溶接部のみ又は鋼管を熱処理
して得られた円筒体をロール成形機にてリムフランジ部
、ビードシート部及びウェル部を有するリムに成形する
ことを特徴とするリム製造方法にある。

発明の図面に基づく開示 第１図はこの発明の製造工程を模式的に示す図である。

すなわち、熱延コイル（１）から順次送り出されてくる
鋼板（２）をエツジミラー（３）にて所定の幅に仕上げ
た後、数組のフ４−ミングローノ凶４）によって逐次円
筒形に成形し、成形された鋼板の突き合せ部に電気抵抗
溶接機（５）にて高周波電流を流しで高温に加熱し、直
後に配置したスクイズ［］−ル（６）により圧力を加え
て溶接してリム製造用溶接鋼管を製造する。

次に、この溶接鋼管の管内外面に生じた溶接時のぼりを
内外面ビード切削装置（７）により完全に切削除去した
後、該溶接鋼管の溶接部のみ又は管全体を誘導加熱装置
（８）によって熱処理し、しかる後、ザイザー（９）を
通して形状修正を行い、走行切断機（１０）で切断して
一定長さの電気溶接鋼管（１１）を得る。この溶接鋼管
の長さは通常５０００〜１８０００　ｍｍである。この
にうにして得られた長尺の電気溶接＆ｌ１ｉｌ管（１１
）は切断機により所定の長さに分割切断され、リム成形
用円筒体（１２）が形成される。

この円筒体（１２）はその両端面のエツジを切削するか
又はローラ（１３）により押しつぶして角が取られ、エ
ツジが丸められた円筒体に成形された後、ロール成形機
（１４）によりリム形状に仕上げられてリム部材（１５
）が成形され、このリム部材（１５）の所要の位置にバ
ルブを取付（プるためのバルブ孔（１６）を扱くことに
よりリム（１１）が形成される。なお、図中（１８）は
溶接部におけるクランク、疵等の有害な欠陥を検出する
超音波検査機を示し、（１９）は加熱部を冷却する冷却
装置である。

さらに、上記実施例においては溶接直後に加熱装置を配
置し、溶接部のみ熱処理したが、溶接後にぼり取り、サ
イジングを行い、次いで所定の長尺の長さに切断した後
、高周波加熱により溶接部又は管全体を６００〜１１０
０°Ｃに加熱することも可能である。

発明の効果 この発明は上記のごとく、熱延コイルから順次送り出さ
れる鋼板を連続的に円筒形に成形、溶接を行なった後熱
処理して溶接部の硬度を母材の硬度と略同等にした溶接
鋼管を用いてリムを成形する方法であるから、ロール成
形加工時の溶接割れは皆無となる。このため、チューブ
レスタイヤに使用した時にエアー洩れを発生することが
なく、しかも、自動車の走行中に車輪が破損したり覆る
ことも全くなく、極めて安全性の高い、品質の優れた車
輪が得られるという、極めて優れた効果を奏するもので
ある。

又、この方法によれば、素材鋼板からリム成形までを連
続化したことにより、能率良くリムを製造することがで
き、生産性の向」二がはかられ、製造コストの低減も可
能となる。

実　　施　　例 第１表Ｂに示す成分を有する供試材を用い、外径３１８
．５ｍｍ、肉厚３．０ｍｍの電縫鋼管を溶接速度３０ｍ
／ｍｉｎで造管した後、溶接部を６００〜１１００°Ｃ
に加熱し、空冷後５４０’Ｃ以下で水冷を開始すること
によって得た電縫鋼管を所定の長さに切断して得られた
円筒体の溶接部幅方向の硬度分布を、熱処理を施こさな
い場合と比較して第２図に示す。

また、第１表に示す供試材Ａ、Ｂを用い、本発明法によ
り製造した円筒体の溶接部と母材部の硬度差（本発明例
１）と、同じ供試材Ａ、Ｂを用い、同一寸法の電縫鋼管
を造管後、長手方向にリム幅を有する間隔に切断して得
た円筒体の溶接部のみ、または全体を上記と同じ６００
〜１１００’Ｃに加熱し、空冷後５４０°Ｃ以下で水冷
した場合の母材部と溶接部の硬度差（本発明例２）を、
同じ供試材を用い、従来法により製造した円筒体の母材
部と溶接部の硬度差と比較して第３図に示す。

第２図より明らかなごとく、熱処理を施こすことにより
溶接部の硬度は母材とほぼ同等の値になっている。

また、第３図より、本発明法により得られた円筒体は従
来法で得られた円筒体と比較しいずれも母材部と溶接部
の硬度差か小さいことが明らかである。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の自動車用車輪のリムの製造工程の一
実施例を示す模式図、第２図はこの発明の実施例におけ
る円筒体の溶接部における熱処理前後の溶接部幅方向の
硬度分布の比較を示す図、第３図は同上実施例における
従来法により製造した円筒体と本発明法により製造した
円筒体の溶接部と母材部の硬度差を示す図、第４図は従
来のリムの製造工程を示す模式図である。 １・・・熱延コイル、　　２・・・鋼板、３・・・エツ
ジミラー、　　４・・・フォーミングロール、５・・・
溶接機、　　６・・・スクイズロール、７・・・内外面
ビード切削装置、 ８・・・加熱装置、　　　　９・・・サイザー、１０・
・・走行切断機、　　１１・・・電気溶接鋼管、１２、
２１・・・円筒体、　　１３・・・ローラ、１４・・・
ロール成形機、　１５・・・リム部材、１６・・・バル
ブ孔、　　　１７．２２・・・リム、１８・・・超音波
検査機、　１９・・・冷却装置、２０・・・素材。 出願人　　住友金属工業株式会社 （ｂメ０Ｔ）ＡＨＩ　迦

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 鋼板を連続的に円筒形に成形し、この円筒形の突合わせ
   部を順次電気抵抗溶接して鋼管を形成し、この鋼管の溶
   接部のみ又は鋼管全体を熱処理した後、所定の長さに切
   断して得られた円筒体又は、所定の長さに切断した後、
   鋼管の溶接部のみ又は鋼管全体を熱処理して得られた円
   筒体をロール成形機にてリムフランジ部、ビードシート
   部及びウェル部を有するリムに成形することを特徴とす
   る自動車用車輪のリムの製造方法。