CN102444030B - 一种采用无溶剂双组份聚氨酯刮涂法生产合成革的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种采用无溶剂双组份聚氨酯复合材料用刮涂法生产合成革的方法，以及该方法生产的合成革。该方法包括步骤：(1)控制上料机的流量，使M料和N料在上料机混合室混合后浇注并刮涂到涂饰有隔离层的离型纸上，干燥，得到发泡材料层；所述刮涂的涂布量为50～2000克/平方米；(2)将基材压制复合到发泡材料层上，加热固化；(3)收卷，熟化；最后分离出离型纸，得到成品合成革。本发明在发泡层和粘合层的聚氨酯树脂的合成，调配，上机使用的各个环节都不使用有机溶剂，也不使用水。与水性聚氨酯复合材料生产发泡层相比，能耗大幅度降低；所得合成革具有好的性能，具有优异的手感。
Description
技术领域
本发明属于合成革及其制造领域，特别涉及一种采用无溶剂双组份聚氨酯复合材料用刮涂法生产合成革的方法，以及该方法生产的合成革。
背景技术
聚氨酯树脂具有各种优异性能，可以应用于许多领域，包括合成皮革和涂料。利用聚氨酯树脂制备合成皮革的常规工艺基于，如，溶剂体系，其中如二甲基甲酰胺(“DMF”)的有机溶剂加入到湿法聚氨酯树脂材料中以制备多孔层，得到的混合物涂覆到基底纤维上，然后浸于水中固化，同时水取代有机溶剂，随后除去水得到多孔构造。因为有水浸步骤，所以有时称为“湿法工艺”。该体系最严重的问题是所用的有机溶剂污染水和空气，对人体生命健康造成极大的威胁，而且易燃易爆，极易引发火灾等事故。近几年，随着环保法规的逐渐加强，以及国家对节能减排的控制和人们环保意识的增强，加之溶剂的价格随着原油价格的飙升，消防法规、溶剂法规的制约和要求保护地球环境压力的不断加大，欧共体最新生态标准将有毒有害的溶剂可适用范围有了新的界定，在有毒有害残留方面对我国的出口革制品有了更高的要求。这对溶剂型聚氨酯树脂的生产和应用均是巨大的考验。合成革行业必须做出巨大的变革方能有更好的发展前景。低挥发性有机化合物(VOC)，甚至零VOC、无毒、无污染的新材料水性聚氨酯越来越受人们得重视，有取代溶剂型聚氨酯的趋势，并广泛应用于粘结剂、涂料、纺织、印染和制革等工业领域。目前欧美发达国家已经制定了相关的法规，限制溶剂型聚氨酯的使用及相应产品的进口。因此，为解决这些问题，进行了许多尝试以如用水性聚氨酯制备合成皮革。
水性聚氨酯制备合成皮革有很多人尝试，但是由于技术复杂，成本高，对设备要求也高，还没有推广应用。有公司尝试使用无溶剂聚氨酯生产合成革采用喷涂法，即将双组份在静态混合器混合，通过高压雾化，喷射到防粘层或面料层表面进行发泡。
无溶剂聚氨酯刮涂法生产合成革工艺的特点是，在发泡层和粘合层的聚氨酯树脂的合成，调配，上机使用的各个环节都不用有机溶剂，也不用水。因此，生产过程不仅没有有机溶剂污染环境，没有有机溶剂残留到合成皮革，甚至无需消耗热能挥发水分，因此比水性聚氨酯制备合成皮革有更低的能耗。
发明内容
为了解决上述现有技术存在的缺点和不足，本发明的首要目的在于提供一种采用无溶剂双组份聚氨酯复合材料用刮涂法生产合成革的方法。
本发明的另一目的在于提供上述方法制备得到的合成革。
本发明的目的通过下述技术方案实现：
一种采用无溶剂双组份聚氨酯复合材料用刮涂法生产合成革的方法，包括以下操作步骤：
(1)控制上料机的流量，使M料和N料以重量比(100～185.4)∶(15～35)在上料机混合室混合后浇注并刮涂到涂饰有隔离层的离型纸上，干燥，得到发泡材料层；所述M料由H料、P料、C料、碳酸钙和着色剂组成；所述刮涂的涂布量为50～2000克/平方米；
(2)将基材压制复合到发泡材料层上(此时发泡层仍具有粘性)，加热固化；
(3)收卷，熟化；分离出离型纸，得到成品合成革。
步骤(1)所述隔离层的涂布量为0.4克/平方米；所述干燥是在40～110℃条件下干燥0.5～3分钟。
步骤(1)所述涂饰有隔离层的离型纸可用刮涂有面料层的离型纸替代；所述刮涂有面料层的离型纸按照以下制备步骤：在离型纸上刮涂面料，烘干，得到面料层；所述面料为水性聚氨酯或油性聚氨酯，所述油性聚氨酯包括含低毒溶剂的油性聚氨酯或普通油性聚氨酯；所述刮涂面料的涂布量为120～150克/平方米；所述烘干是先在80～100℃条件下干燥60秒，再在110～130℃条件下干燥120～150秒。
步骤(1)所述M料由以下按重量份数计的组分组成：
步骤(1)所述H料为聚醚多元醇预聚体或聚酯多元醇预聚体；所述P料为聚醚多元醇预聚体与辅料混合而成的树脂，或聚酯多元醇预聚体与辅料混合而成的树脂；所述C料为多元胺类催化剂；所述N料为粘度为30～200cps的聚合物多异氰酸酯；所述聚醚多元醇预聚体和聚酯多元醇预聚体的粘度为200～4000cps。
所述辅料为发泡剂、外发泡剂、稳泡剂、匀泡剂、阻燃剂和抗氧化剂中的一种以上，均为本领域常见的辅料。
所述H料优选为SF-93H或SF-97H；所述P料优选为SF-93P3、SF-93P4、SF-97P2或SF-97P3；所述C料优选为多元胺催化剂33LV；所述N料优选为SF-93N或SF-97N。
步骤(1)所述刮涂过程中控制好上料机的流量，使混合料迅速通过刮刀，不在刮刀口堆积。
步骤(1)所述干燥过程中M料和N料相互化学反应产生二氧化碳气泡，部分气泡合并，破碎，逃逸；部分留存在发泡层中。
步骤(2)所述基材为布料、超纤、无纺布、再生革、皮糠纸、牛二层皮、牛皮、羊皮或猪皮。
步骤(2)所述压制为辊压或板压；压制过程中发泡底料具有一定流动性，填进基材的凹下部分或纤维缝隙。
步骤(2)所述加热固化是先在100～150℃条件下加热15～30秒，再在40～80℃条件下加热2～8分钟。
步骤(3)所述熟化是在40～80℃下熟化保温1～12小时。
本发明还可以采用以下步骤：待步骤(1)所得发泡材料层固化后，将基材通过粘合剂复合到发泡材料层上，在40～160℃条件下加热定型1.5～8分钟，再进行步骤(3)的操作。
一种根据上述方法制备而成的合成革。
本发明的原理：本发明先配制无溶剂双组份聚氨酯复合材料，使用专用上料机，采用刮涂法(即上料机出料管浇注的混合料经刮刀刮平)，制备发泡材料层。该无溶剂双组份聚氨酯复合材料体系在上料机混合室混合数秒后，起发时间(起发时间即为混合料浇注到透明杯中开始，肉眼可观察到其体积开始增大的时间)仅为10到120秒，优选30到80秒；而本领域常用双组份聚氨酯底料混合时间为2到3分钟，可用时间(超过该时间粘度太高过刮刀拉线)20到40分钟。使用本发明起发时间如此快的复合材料体系过刮刀是本发明的核心内容。
本发明使用的专用上料机具有以下特征：聚氨酯复合材料的双组分分别由计量泵控制流量，双组分在混合室高速连续混合，连续出料，混合时间为3到20秒；混合后出料管在刮刀前往复运动，使混合料均匀浇注在刮刀口前。
本发明相对现有技术具有如下的优点及有益效果：
(1)本发明采用无溶剂双组份聚氨酯复合材料刮涂法，可不用有机溶剂如DMF，既避免了污染车间，周围环境和在成品中溶剂残留，又大量节省了资源和工序；与水性聚氨酯复合材料生产发泡层相比，由于无需挥发水分，能耗大幅度降低；工作环境大幅度改善，在烘干工段不排水蒸汽，排放较少热量，几乎做到零排放。
(2)本发明方法发泡温度低，原则上常温已经可以发泡固化。
(3)本发明方法制备而成的多孔发泡层本身具有粘合力，兼有发泡层和粘合层的功能，可直接粘合基材，而通常的工艺需要使用专用粘合层。
(4)本发明应用范围广泛，使用的基材包括布料、超纤、无纺布、再生革、皮糠纸、牛二层皮、牛皮、羊皮和猪皮等。
(5)该方法制成的合成革具有非常好的物性，可与溶剂基聚氨酯合成革相当，尤其具有优异的手感；而且本发明合成革可以满足各种安全环保指标：DMF含量控制在10PPM以内，不含有机锡，15种邻苯二甲酸盐(包括邻苯二甲酸二甲酯、邻苯二甲酸二乙酯、邻苯二甲酸二丙酯、邻苯二甲酸丁苄酯、邻苯二甲酸二异丁酯、二丁基邻苯二甲酸盐、邻苯二甲酸二戊酯、邻苯二甲酸二环乙酯、邻苯二甲酸正二己酯、邻苯二甲酸二异辛酯、邻苯二甲酸二辛酯、邻苯二甲酸二正辛酯、邻苯二甲酸二异壬酯、邻苯二甲酸二壬酯和邻苯二甲酸二异癸酯)总含量不超过500ppm，八大重金属(包括锑、砷、钡、镉、铬、铅、汞和硒)以及其它有害物质达到相应限制指标。
(5)本发明制备工艺过程简捷，成本低。
附图说明
图1为实施例1所得合成革断面的显微照片图，图中标尺每小格为0.01毫米。
图2为实施例2所得合成革断面的显微照片图，图中标尺每小格为0.01毫米。
图3为实施例3所得再生革断面的显微照片图，图中标尺每小格为0.01毫米。
图4为实施例4所得牛二层皮断面的显微照片图，图中标尺每小格为0.01毫米。
图5为实施例4未贴基材的发泡层表面的显微照片图，图中标尺每小格为0.01毫米。
图6为实施例5所得无面料层的合成革表面的显微照片图，图中标尺每小格为0.01毫米。
图7为市场上取得对照品合成革发泡层的显微照片图，图中标尺每小格为0.01毫米。
图8为实施例6所得具有超厚发泡层的无面料层的合成革断面的显微照片图，图中标尺每小格为0.01毫米。
具体实施方式
下面结合实施例和附图对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。以下实施例所使用的上料机为佛山市绿德聚氨酯机械厂生产的型号为LD808的上料机。
实施例1：
(1)在离型纸上刮涂面料，涂布量为120克/平方米，先在80℃下烘干60秒，再在110℃下烘干120秒，得到面料层；所述面料由100重量份油性聚氨酯HU-8550D(购于上海新宇树脂有限公司)、30重量份丁酮、40重量份乙酸乙酯和5重量份颜料混合而成；
(2)控制上料机的流量，使M料和SF-93N(购于佛山市飞凌皮革化工有限公司)以重量比161.1∶28在上料机混合室混合后浇注并刮涂到面料层上，然后在90℃条件下干燥60秒，得到发泡材料层；所述发泡材料层的涂布量为266克/平方米；所述M料由以下按重量份数计的组分组成：SF-93H(购于佛山市飞凌皮革化工有限公司)90份、SF-93P3(购于佛山市飞凌皮革化工有限公司)10份、多元胺催化剂33LV(购于气体产品公司(美国)的国内销售商惠州市新瑞源贸易有限公司)0.1份、碳酸钙60份和颜料1份；
(3)将黑色弹力布辊压复合到发泡材料层上，先在110℃条件下加热化15秒，再在70℃条件下加热2.5分钟；
(4)收卷，置于40℃下熟化保温4小时；
(5)分离出离型纸，得到成品合成革。
所得合成革中发泡材料层的厚度为430～470微米；其泡孔率(即气泡体积之和与发泡层体积之比)达到55％，在显微镜下观察其断面，如图1所示(图1的上部为发泡层，下部为布料纤维)，泡孔直径在170微米以内，泡孔较均匀；发泡层断裂延伸率400～450％；采用GB/T2970-1995剥离强度测试标准，测试其剥离强度为22N/25毫米。
实施例2：
(1)在离型纸上刮涂面料，涂布量为130克/平方米，先在100℃下烘干60秒，再在130℃下烘干150秒，得到面料层；所述面料由100重量份油性聚氨酯DU-S1050(购于广东大盈化工有限公司)、30重量份水、0.5重量份水性增稠剂HEUR-A(生产商为合肥安科精细化工有限公司)和15重量份颜料混合而成；
(2)控制上料机的流量，使M料和SF-93N(购于佛山市飞凌皮革化工有限公司)以重量比161.1∶28在上料机混合室混合后浇注并刮涂到面料层上，然后在70℃条件下干燥60秒，得到发泡材料层；所述发泡材料层的涂布量为400克/平方米；所述M料由以下按重量份数计的组分组成：SF-93H(购于佛山市飞凌皮革化工有限公司)90份、SF-93P3(购于佛山市飞凌皮革化工有限公司)10份、多元胺催化剂33LV(购于气体产品公司(美国)的国内销售商惠州市新瑞源贸易有限公司)0.1份、碳酸钙60份和颜料1份；
(3)将白色弹力布辊压复合到发泡材料层上，先在120℃条件下加热15秒，再在70℃条件下加热150秒；
(4)收卷，置于40℃下熟化保温4小时；
(5)分离出离型纸，得到成品合成革。
所得合成革中发泡材料层的厚度为570～610微米；其泡孔率(即气泡体积之和与发泡层体积之比)达到49％，在显微镜下观察其断面，如图2所示(图2的上部为发泡层，下部为布料纤维)，泡孔直径在220微米以内；发泡层断裂延伸率300～400％；采用GB/T2970-1995剥离强度测试标准，测试其剥离强度为27N/25毫米。
实施例3：
(1)在离型纸上刮涂面料，涂布量为150克/平方米，先在80℃下烘干60秒，再在130℃下烘干120秒，得到面料层；所述面料由100重量份油性聚氨酯HU-8550D(购于上海新宇树脂有限公司)、30重量份丁酮、40重量份乙酸乙酯和5重量份颜料混合而成；
(2)控制上料机的流量，使M料和SF-97N(购于佛山市飞凌皮革化工有限公司)以重量比101.2∶28在上料机混合室混合后浇注并刮涂到面料层上，然后在110℃条件下干燥60秒，得到发泡材料层；所述发泡材料的层涂布量为374克/平方米；所述M料由以下按重量份数计的组分组成：SF-97H(购于佛山市飞凌皮革化工有限公司)90份、SF-97P2(购于佛山市飞凌皮革化工有限公司)10份、多元胺催化剂33LV(购于气体产品公司(美国)的国内销售商惠州市新瑞源贸易有限公司)0.2份和颜料1份；
(3)将再生革板压复合到发泡材料层上，先在140℃条件下加热30秒，再在80℃条件下加热150秒；
(4)收卷，置于40℃下熟化保温4小时；
(5)分离出离型纸，得到成品合成革。
所得合成革中发泡材料层的厚度为790～840微米；其泡孔率(即气泡体积之和与发泡层体积之比)达到65％；在显微镜下观察其断面，如图3所示(图3的上部为发泡层，下部为再生革)，泡孔直径在200微米以内；发泡层断裂延伸率400～500％；采用GB/T2970-1995剥离强度测试标准，测试其剥离强度为35N/25毫米。
实施例4：
(1)在离型纸上刮涂面料，涂布量为120克/平方米，先在80℃下烘干60秒，再在110℃下烘干120秒，得到面料层；所述面料由100重量份油性聚氨酯HU-8550D(购于上海新宇树脂有限公司)、30重量份丁酮、40重量份乙酸乙酯和5重量份颜料混合而成；
(2)控制上料机的流量，使M料和SF-93N(购于佛山市飞凌皮革化工有限公司)以重量比101.1∶20在上料机混合室混合后浇注并刮涂到面料层上，然后在100℃条件下干燥60秒，得到发泡材料层；所述发泡材料层的涂布量为288克/平方米；所述M料由以下按重量份数计的组分组成：SF-97H(购于佛山市飞凌皮革化工有限公司)90份、SF-97P2(购于佛山市飞凌皮革化工有限公司)10份、多元胺催化剂33LV(购于气体产品公司(美国)的国内销售商惠州市新瑞源贸易有限公司)0.1份和颜料1份；
(3)将牛二层皮板压复合到发泡材料层上，先在120℃条件下加热30秒，再在70℃条件下加热150秒；
(4)收卷，置于40℃下熟化保温4小时；
(5)分离出离型纸，得到成品合成革。
所得合成革中发泡材料层的厚度为380～420微米；其泡孔率(即气泡体积之和与发泡层体积之比)达到45％；在显微镜下观察其断面，如图4所示(图4的上部为发泡层，下部为牛二层皮)，泡孔直径在80微米以内；发泡层断裂延伸率500％～550％；采用GB/T2970-1995剥离强度测试标准，测试其剥离强度为73N/25毫米。
上述步骤(2)所得未贴基材的发泡层表面的显微照片图如图5所示，可以看到泡孔丰富，均匀，细腻；而以市场上得到的合成革发泡层作为对照品，该例未贴任何基材，其表面的显微照片图如图7所示，可见其孔泡直径均匀性差，含有一些直径约300微米的泡孔。
实施例5：
(1)在离型纸上喷涂隔离层，隔离层的涂布量为0.4克/平方米，并在40℃下烘干60秒；所述隔离层由1重量份脱模剂MHC30-3350(购买于佛山市高明明海化学企业有限公司)和3重量份乙酸乙酯混合而成；
(2)控制上料机的流量，使M料和SF-93N(购于佛山市飞凌皮革化工有限公司)以重量比185.1∶28在上料机混合室混合后浇注并刮涂到面料层上，然后在70℃条件下干燥60秒，得到发泡材料层；所述发泡材料层的涂布量为204克/平方米；所述M料由以下按重量份数计的组分组成：SF-93H(购于佛山市飞凌皮革化工有限公司)90份、SF-93P3(购于佛山市飞凌皮革化工有限公司)10份、多元胺催化剂33LV(购于气体产品公司(美国)的国内销售商惠州市新瑞源贸易有限公司)0.1份、碳酸钙80份和颜料5份；
(3)将纱布辊压复合到发泡材料层上，先在110℃条件下加热15秒，再在60℃条件下加热150秒；
(4)收卷，置于40℃下熟化保温4小时；
(5)分离出离型纸，得到成品合成革。
所得合成革为无面料合成革，其中发泡材料层的厚度为300～350微米；其泡孔率(即气泡体积之和与发泡层体积之比)达到55％；在显微镜下观察，泡孔直径在150微米以内；发泡层断裂延伸率350％～400％；采用GB/T2970-1995剥离强度测试标准，测试其剥离强度为23N/25毫米。
上述步骤(2)所得未贴基材的发泡层表面的显微照片图如图6所示，可以看到出了均匀细腻的闭孔泡外，还不均匀分布了一些直径100微米以内的开孔泡。测试可发现，轻微压力的烟雾可以透过成品，可见产品具有透气性，适合服装革。
实施例6：
(1)在离型纸上喷涂隔离层，隔离层的涂布量为0.4克/平方米，并在40℃下烘干60秒；所述隔离层由1重量份脱模剂MHC30-3350(购买于佛山市高明明海化学企业有限公司)和3重量份乙酸乙酯混合而成；
(2)控制上料机的流量，使M料和SF-93N(购于佛山市飞凌皮革化工有限公司)以重量比161∶27在上料机混合室混合后浇注并刮涂到面料层上，然后在90℃条件下干燥60秒，得到发泡材料层；所述发泡材料层的涂布量为1782克/平方米；所述M料由以下按重量份数计的组分组成：SF-93H(购于佛山市飞凌皮革化工有限公司)90份、SF-93P3(购于佛山市飞凌皮革化工有限公司)10份、碳酸钙60份和颜料1份；
(3)将纱布辊压复合到发泡材料层上，先在120℃条件下加热15秒，再在70℃条件下加热150秒；
(4)收卷，置于40℃下熟化保温4小时；
(5)分离出离型纸，得到成品合成革。
所得合成革为具有超厚发泡层的无面料合成革，其中发泡材料层的厚度为4900～5200微米；其泡孔率(即气泡体积之和与发泡层体积之比)达到73％；在显微镜下观察其断面，如图8所示，泡孔直径在250微米以内，表面形成了厚度约150微米的致密层，折纹细腻；发泡层断裂延伸率220％～250％；采用GB/T2970-1995剥离强度测试标准，测试其剥离强度为13N/25毫米。
实施例7：
(1)在离型纸上刮涂面料，涂布量为120克/平方米，先在80℃下烘干60秒，再在110℃下烘干120秒，得到面料层；所述面料由100重量份油性聚氨酯HU-8550D(购于上海新宇树脂有限公司)、30重量份丁酮、40重量份乙酸乙酯和5重量份颜料混合而成；
(2)控制上料机的流量，使M料和SF-93N(购于佛山市飞凌皮革化工有限公司)以重量比165.4∶32在上料机混合室混合后浇注并刮涂到面料层上，然后在40℃条件下干燥150秒，得到发泡材料层；所述发泡材料层的涂布量为215克/平方米；所述M料由以下按重量份数计的组分组成：SF-93H(购于佛山市飞凌皮革化工有限公司)90份、SF-93P4(购于佛山市飞凌皮革化工有限公司)10份、多元胺催化剂33LV(购于气体产品公司(美国)的国内销售商惠州市新瑞源贸易有限公司)0.4份、碳酸钙60份和颜料5份；
(3)将弹力布辊压复合到发泡材料层上，在40℃条件下加热固化8分钟；
(4)收卷，置于40℃下熟化保温12小时；
(5)分离出离型纸，得到成品合成革。
所得合成革中发泡材料层的厚度为250～280微米；其泡孔率(即气泡体积之和与发泡层体积之比)达到36％，在显微镜下观察其断面，泡孔直径在150微米以内，泡孔较均匀；发泡层断裂延伸率400～450％；采用GB/T2970-1995剥离强度测试标准，测试其剥离强度为28N/25毫米。
实施例8：
(1)在离型纸上刮涂面料，涂布量为120克/平方米，先在80℃下烘干60秒，再在110℃下烘干120秒，得到面料层；所述面料由100重量份油性聚氨酯HU-8550D(购于上海新宇树脂有限公司)、30重量份丁酮、40重量份乙酸乙酯和5重量份颜料混合而成；
(2)控制上料机的流量，使M料和SF-97N(购于佛山市飞凌皮革化工有限公司)以重量比101∶18在上料机混合室混合后浇注并刮涂到面料层上，然后在90℃条件下干燥60秒，得到发泡材料层；所述发泡材料层的涂布量为62克/平方米；所述M料由以下按重量份数计的组分组成：SF-97H(购于佛山市飞凌皮革化工有限公司)90份、SF-97P3(购于佛山市飞凌皮革化工有限公司)10份和颜料1份；
(3)将羊皮辊压复合到发泡材料层上，先在120℃条件下加热30秒，再在70℃条件下加热150秒；
(4)收卷，置于40℃下熟化保温2小时；
(5)分离出离型纸，得到成品合成革。
所得合成革中发泡材料层的厚度为110～140微米；其泡孔率(即气泡体积之和与发泡层体积之比)达到52％，在显微镜下观察其断面，泡孔直径在70微米以内，泡孔较均匀；发泡层断裂延伸率500～550％；采用GB/T2970-1995剥离强度测试标准，测试其剥离强度为48N/25毫米。
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种采用无溶剂双组份聚氨酯复合材料用刮涂法生产合成革的方法，其特征在于包括以下操作步骤：
（1）控制上料机的流量，使M料和N料以重量比（100～185.4）：（15～35）在上料机混合室混合后浇注并刮涂到涂饰有隔离层的离型纸上，干燥，得到发泡材料层；所述M料由H料、P料、C料、碳酸钙和着色剂组成；所述刮涂的涂布量为50～2000克/平方米；所述无溶剂双组份聚氨酯复合材料在上料机混合室混合数秒后，起发时间为10到120秒；所述起发时间为混合料浇注到透明杯中开始，肉眼可观察到其体积开始增大的时间；
（2）将基材压制复合到发泡材料层上，加热固化；
（3）收卷，熟化；最后分离出离型纸，得到成品合成革；
步骤（1）所述M料由以下按重量份数计的组分组成：
H料 90份
P料 10份
C料 0～0.4份
碳酸钙 0～80份
着色剂 0～5份；
所述H料为聚醚多元醇预聚体或聚酯多元醇预聚体；所述P料为聚醚多元醇预聚体与辅料混合而成的树脂，或聚酯多元醇预聚体与辅料混合而成的树脂；所述C料为多元胺类催化剂；所述N料为粘度为30～200 cps的聚合物多异氰酸酯；所述聚醚多元醇预聚体和聚酯多元醇预聚体的粘度为200～4000 cps；所述辅料为发泡剂、稳泡剂、匀泡剂、阻燃剂和抗氧化剂中的一种以上。
2.根据权利要求1所述的一种采用无溶剂双组份聚氨酯复合材料用刮涂法生产合成革的方法，其特征在于：步骤（1）所述隔离层的涂布量为0.4克/平方米；所述干燥是在40～110℃条件下干燥0.5～3分钟。
3.根据权利要求1所述的一种采用无溶剂双组份聚氨酯复合材料用刮涂法生产合成革的方法，其特征在于：步骤（1）所述涂饰有隔离层的离型纸用刮涂有面料层的离型纸替代；所述刮涂有面料层的离型纸按照以下制备步骤：在离型纸上刮涂面料，烘干，得到面料层；所述面料为水性聚氨酯或油性聚氨酯；所述刮涂面料的涂布量为120～150克/平方米；所述烘干是先在80～100℃条件下干燥60秒，再在110～130℃条件下干燥120～150秒。
4.根据权利要求1所述的一种采用无溶剂双组份聚氨酯复合材料用刮涂法生产合成革的方法，其特征在于：步骤（2）所述基材为布料、再生革、牛皮、羊皮或猪皮；所述压制为辊压或板压；所述加热固化是先在100～150℃条件下加热15～30秒，再在40～80℃条件下加热2～8分钟；步骤（3）所述熟化是在40～80℃下熟化保温1～12小时。
5.根据权利要求1所述的一种采用无溶剂双组份聚氨酯复合材料用刮涂法生产合成革的方法，其特征在于：待步骤（1）所得发泡材料层固化后，将基材通过粘合剂复合到发泡材料层上，在40～160℃条件下加热定型1.5～8分钟，再进行步骤（3）的操作。
6.一种根据权利要求1所述方法制备而成的合成革。
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