CN104480726B - 一种无溶剂汽车超纤革的制作方法 - Google Patents

一种无溶剂汽车超纤革的制作方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及超纤革的制作技术领域，尤其是涉及一种无溶剂汽车超纤革的制作方法。本发明提供一种环保的、VOC符合汽车行业标准的无溶剂超纤革的制作方法。其工艺步骤依次为：将超纤底基水洗烘干、研磨，制得超纤半成品→将离型纸依次通过一号、二号涂布头，在其表面依次涂布一层面料、底料层→将涂有面料和底料层的离型纸进行预热处理，然后将处理过的超纤半成品与涂有面料、底料层的离型纸相结合，再经过烘箱进行烘干处理、分离制得半成品→将半成品进行水性处理制得成品。

Description

一种无溶剂汽车超纤革的制作方法
技术领域
本发明涉及超纤的制作技术领域，尤其是涉及一种无溶剂汽车超纤革的制作方法。
背景技术
汽车已经走进千家万户，成为人们生活不可分割的交通工具和重要伙伴，但是消协通过检测发现，按照室内空气质量这个标准来对主机厂下线的汽车进行检测，则有近90%的汽车无法下线，苯、甲苯、甲醛等有害气体严重超标，有的车恶劣气味要挥发半年才能逐渐消除。多年来，由于车内有害气体超标引起的过敏、死亡事故频有发生，消费者投诉也不断增加。2012年3月1日保护部和质量检局联合下发GB/T27630-2011《乘用车内空气质量评价指南》的国家标准，给汽车内空气质量检测提供了依据，2015年底前要把评价指南变成国家标准，且有望国家立法强制执行。同时各主机厂也加大了对车内空气质量的监控力度，各主机厂也相应出台了各自的关于VOC和TVOC的控制标准，有的甚至会高于国家标准。超纤汽车革广泛用于汽车门板、座椅、方向盘套等内饰件，是主机厂的主要监控对象，目前汽车超纤革都采用溶剂型原料，主要溶剂是二甲基甲酰胺、甲苯、丁酮等有机溶剂，在生产的过程中短时间无法完全挥发导致溶剂残留，在汽车使用过程中，特别是高温、密闭的环境中，溶剂逐渐挥发导致有害气体超标。
发明内容
因此，针对上述问题，本发明提供了一种无溶剂汽车超纤革的制作方法，制得的汽车超纤革VOC、TVOC可以符合国家标准和汽车行业标准。
为达到上述目的，本发明是通过以下技术方案实现的：一种无溶剂汽车超纤革的制作方法，包括如下工艺步骤：
（1）将超纤底基以8-10m/min的线速度通过25米水洗槽和40米烘箱，再表面磨平，制得超纤半成品；
（2）将离型纸通过一号涂布头，在其表面涂布一层粘度为2500～3000cps的水性面料；
（3）将步骤（2）中已涂布面料的离型纸通过二号涂布头，在其面料的上面涂布一层粘度为3000～4000cps的底料；
（4）将涂有面料和底料的离型纸进行预热处理，然后将处理过的超纤半成品与涂有面料及底料的离型纸相结合，再经过烘箱进行烘干处理分离制得半成品成品；
（5）将步骤4制得的半成品，通过120mesh处理辊，处理一层处理剂，处理剂由重量比为100：15的水性聚碳型处理剂：固化剂组成。
通过采用前述技术方案，本发明的有益效果是：本发明通过改变传统树脂配方的有机溶剂系统，涂层采用水性和无溶剂聚碳树脂，从源头杜绝有机挥发物的添加，同时调整工艺贴合工艺，保证物性及手感，最后表面处理水性处理剂，以符合汽车革要求的物性。通过以上技术方案，涂层没有任何有机溶剂的添加，有机挥发物VOC和TVOC的指标可以达到国家和行业标准。
具体实施方式
以下将结合具体实施例来详细说明本发明的实施方式，借此对本发明如何应用技术手段来解决技术问题，并达成技术效果的实现过程能充分理解并据以实施。
本发明的实施例为：
一种无溶剂汽车超纤革的制作方法，包括如下工艺步骤：
（1）将超纤底基以8-10m/min的线速度通过25米水洗槽和40米烘箱，再表面磨平，制得超纤半成品；
（2）将离型纸通过一号涂布头，在其表面涂布一层粘度为2500～3000cps的水性面料；
（3）将步骤（2）中已涂布面料的离型纸通过二号涂布头，在其面料的上面涂布一层粘度为3000～4000cps的底料；
（4）将涂有面料和底料的离型纸进行预热处理，然后将处理过的超纤半成品与涂有面料及底料的离型纸相结合，再经过烘箱进行烘干处理分离制得半成品成品；
（5）将步骤4制得的半成品，通过120mesh处理辊，处理一层处理剂，处理剂由重量比为100：15的水性聚碳型处理剂：固化剂组成。
在本发明一实施例中，所述粘度为2500～3000cps的水性面料由重量比为100：1.5：0.3：10的水性聚碳树脂：增稠剂：润湿剂：水性色浆组成。
在本发明一实施例中，所述粘度为3000～4000cps的底料由重量比为100：2：1：的100%固含量的聚碳树脂：交联剂：促进剂组成。
在本发明一实施例中，所述步骤（2）中的涂布工艺步骤的涂布间隙控制0.15±0.02mm，烘箱温度控制两区，分别为70～80℃、110～120℃。
在本发明一实施例中，所述步骤（3）中的的涂布工艺的涂布间隙和离型纸纹路深浅有关，一般控制在0.25±0.02mm；涂布后的预热处理温度分为为80～90℃，预热时间为1min；烘干处理时，烘箱温度为120～130℃，烘干时间为6～7min。
其中，步骤（1）中超纤底基水洗、烘干的的速度控制在8m/mine，研磨的砂布400mesh；步骤（2）中面料的粘度可以是2300cps，面料的处方水性聚碳树脂：增稠剂：润湿剂：水性色浆的重量比可以为100：1.2：0.3：10；步骤（3）中的底料的粘度可以是4000cps，底料的处方100%固含量的聚碳树脂：交联剂：促进剂的重量比可以为100：2：1；步骤（5）中处理时的处方是水性处理剂：固化剂可以为100：15。
以上各具体步骤中涉及的温度、线速度、各种物质的重量比、粘度范围实际上是限定一个可行并且理想的范围，使用各取值范围内的任一数值都可以实现发明的目的，同时，各工艺步骤中涉及到的设备如烘箱、涂布头、处理机等属公知技术，所以对其结构不作具体的描述。
本发明通过改变传统树脂配方的有机溶剂系统，涂层采用水性和无溶剂聚碳树脂，从源头杜绝有机挥发物的添加，同时调整工艺贴合工艺，保证物性及手感，最后表面处理水性处理剂，以符合汽车革要求的物性。通过以上技术方案，涂层没有任何有机溶剂的添加，有机挥发物VOC和TVOC的指标可以达到国家和行业标准。
以上所记载，仅为利用本创作技术内容的实施例，任何熟悉本项技艺者运用本创作所做的修饰、变化，皆属本创作主张的专利范围，而不限于实施例所揭示者。

Claims (3)

1.一种无溶剂汽车超纤革的制作方法，其特征在于，包括如下工艺步骤：
(1)将超纤底基以8-10m/min的线速度通过25米水洗槽和40米烘箱，再表面磨平，制得超纤半成品；
(2)将离型纸通过一号涂布头，在其表面涂布一层粘度为2500-3000cps的水性面料；所述粘度为2500-3000cps的水性面料由重量比为100:1.5:0.3:10的水性聚碳树脂：增稠剂：润湿剂：水性色浆组成；
(3)将步骤(2)中已涂布面料的离型纸通过二号涂布头，在其面料的上面涂布一层粘度为3000-4000cps的底料；所述粘度为3000-4000cps的底料由重量比为100:2:1的100％固含量的聚碳树脂：交联剂：促进剂组成；
(4)将涂有面料和底料的离型纸进行预热处理，然后将处理过的超纤半成品与涂有面料及底料的离型纸相结合，再经过烘箱进行烘干处理分离制得半成品成品；
(5)将步骤4制得的半成品，通过120mesh处理辊，处理一层处理剂，处理剂由重量比为100:15的水性聚碳型处理剂：固化剂组成。
2.根据权利要1所述的一种无溶剂汽车超纤革的制作方法，其特征在于，所述步骤(2)中的涂布工艺步骤的涂布间隙控制0.15±0.02mm，烘箱温度控制两区，分别为70-80℃、110-120℃。
3.根据权利要1所述的一种无溶剂汽车超纤革的制作方法，其特征在于，所述步骤(3)中的涂布工艺的涂布间隙和离型纸纹路深浅有关，一般控制在0.25±0.02mm；涂布后的预热处理温度为80-90℃，预热时间为1min，烘干处理时，烘箱温度为120-130℃，烘干时间为6-7min。
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