CN110791190B - 水性自发光弹性涂料及其制备方法和应用 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种水性自发光弹性涂料及其制备方法和应用，包括涂料组分和固化剂组分；涂料组分包括：以质量份计，改性油性弹性树脂10～20份、水性聚氨酯弹性树脂10～30份、乳化剂1～2份、基材润湿剂0.3～0.6份、水性蓄能材料30～40份、水性发光材料0.01～2份、分散剂1～3份、消光粉1～3份、助剂0.7～2份、水20～40份。本发明的水性自发光弹性涂料，其改性油性弹性树脂和水性聚氨酯弹性树脂为主要成膜树脂，与固化剂组分的分子发生反应，形成致密的网状结构，使其硬度、耐水煮、耐磨性显著提高，形成的漆膜弹性好，手感细腻滑爽，具有耐水煮、耐候性、耐磨性好等特点，其附着力为5B，硬度为H，发光强度高，吸光10min～20min后发光可达12h以上。

Description

水性自发光弹性涂料及其制备方法和应用

技术领域

本发明涉及水性涂料领域领域，特别地，涉及一种水性自发光弹性涂料。此外，本发明还涉及一种包括上述水性自发光弹性涂料的制备方法和应用。

背景技术

随着人们环保意识的不断提升，水性涂料作为一种更为环保的涂装材料为更多的人所接受，水性涂料前景越来越好。水性涂料消除了施工时火灾危险性，降低了对大气污染。水性涂料以水作溶剂，节省了大量资源，仅采用少量低毒性醇醚类有机溶剂，改善了作业环境条件，对降低污染节省资源效果显著。

但是目前水性弹性涂料的性能与油性弹性涂料存在不少差距，特别是采用一般的乳液所制的水性弹性涂料在一些素材上附着力不好，手感差，耐水煮性较差，硬度和耐磨性不佳，而对于自发光的弹性涂料，目前市面上几乎没有，属于空白区域。

发明内容

本发明提供了一种水性自发光弹性涂料及其制备方法和应用，以解决现有的水性弹性涂料附着力差、手感差、硬度低、耐磨性不佳，并不具有自发光性能的技术问题。

本发明采用的技术方案如下：

一种水性自发光弹性涂料，包括涂料组分和固化剂组分；

涂料组分包括：以质量份计，改性油性弹性树脂10～20份、水性聚氨酯弹性树脂10～30份、乳化剂1～2份、基材润湿剂0.3～0.6份、水性蓄能材料30～40份、水性发光材料0.01～2份、分散剂1～3份、消光粉1～3份、助剂0.7～2份、水20～40份；改性油性弹性树脂为阴离子聚碳酸酯型聚氨酯树脂，改性油性弹性树脂的固体含量为96～100％。

进一步地，涂料组分包括：以质量份计，改性油性弹性树脂12份、聚氨酯弹性树脂24份、乳化剂1份、基材润湿剂0.5份、水性蓄能材料34份、发光材料1份、分散剂2份、消光粉1份、助剂1份、水23.5份。

进一步地，水性聚氨酯弹性树脂为水性脂肪族阴离子聚氨酯树脂，优选地，固体含量为50～54％；和/或，乳化剂采用非离子型乳化剂。

进一步地，水性蓄能材料采用二铝系、钡锶系和稀土元素经烧结获得的蓄能材料；水性发光材料包括荧光材料和激活剂。

进一步地，基材润湿剂采用改性的聚醚硅氧烷共聚物和/或炔二醇类表面活性剂；消光粉采用二氧化硅；分散剂采用高分子量嵌段共聚物溶液；助剂包括流平增滑剂和消泡剂，优选地，流平增滑剂为聚硅氧烷-聚醚共聚物，消泡剂为聚醚硅氧烷共聚物。

进一步地，涂料组分和固化剂组分质量比是6∶1～2；固化剂组分包括异氰酸酯固化剂和稀释剂，异氰酸酯固化剂重量百分含量为70～90％，稀释剂重量百分含量为10～30％；异氰酸酯固化剂采用亲水性脂肪族聚异氰酸酯，优选地，亲水性脂肪族聚异氰酸酯采用六亚甲基二异氰酸酯。

根据本发明的另一方面，还提供了一种如上述水性自发光弹性涂料的制备方法，包括以下步骤：

(1)、将改性油性弹性树脂、乳化剂和水混合进行乳化，得到乳化液；

(2)、向步骤(1)中的乳化液边搅拌边加入水性聚氨酯弹性树脂混合，再加入基材润湿剂、分散剂、消光粉和部分助剂混合，分散，得到混合液；

(3)、向步骤(2)中的混合液边搅拌边加入水性蓄能材料、发光材料和剩余助剂，分散，过滤，得到涂料组分；

(4)、将涂料组分和固化剂组分混合，获得水性自发光弹性涂料。

进一步地，步骤的乳化条件为800r/min～1000r/min下分散20min～30min至充分乳化完成；步骤的分散条件为1200r/min～1500r/min下分散20min～30min至细度小于45μm；步骤的分散条件为800r/min～1000r/min下分散25min～40min至细度小于45μm，过滤采用120目过滤。

进一步地，固化剂组分的制备方法包括：将异氰酸酯固化剂和稀释剂混合，过滤，获得固化剂组分，优选地，过滤采用300目筛。

根据本发明的另一方面，还提供了一种如上述水性自发光弹性涂料在塑胶基材上的应用，将水性自发光弹性涂料加水稀释，将稀释的水性自发光弹性涂料涂覆在塑胶基材上，漆膜厚度为50μm～100μm。

本发明具有以下有益效果：

本发明的水性自发光弹性涂料，包括改性油性弹性树脂、水性聚氨酯弹性树脂、乳化剂、基材润湿剂、水性蓄能材料、水性发光材料、分散剂、消光粉、助剂和水。水性自发光弹性涂料中改性油性弹性树脂和水性聚氨酯弹性树脂为主要成膜树脂，与固化剂组分的分子发生反应，形成致密的网状结构，使得水性自发光弹性涂料的硬度、耐水煮、耐磨性显著提高。并且改性油性弹性树脂为阴离子聚碳酸酯型聚氨酯树脂，具有亲水性，加水后可自乳化形成稳定的乳液，可改善了涂料的韧性和弹性，并与水性聚氨酯弹性树脂配合使用，增强涂料的手感、硬度和耐化学性能。同时，水性自发光弹性涂料中还含有水性蓄能材料和水性发光材料，使得制备的水性自发光弹性涂料经自然吸收光后具有较好的发光强度和发光时长。本发明的水性自发光弹性涂料形成的漆膜弹性好，手感细腻滑爽，具有耐水煮、耐候性、耐磨性好等特点，其附着力为5B，硬度为H，发光强度高，吸光10min～20min后发光可达12h以上。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将对本发明作进一步详细的说明。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合实施例来详细说明本发明。

本实施例的水性自发光弹性涂料，包括涂料组分和固化剂组分；涂料组分包括：以质量份计，改性油性弹性树脂10～20份、水性聚氨酯弹性树脂10～30份、乳化剂1～2份、基材润湿剂0.3～0.6份、水性蓄能材料30～40份、水性发光材料0.01～2份、分散剂1～3份、消光粉1～3份、助剂0.7～2份、水20～40份。本发明的水性自发光弹性涂料，包括改性油性弹性树脂、水性聚氨酯弹性树脂、乳化剂、基材润湿剂、水性蓄能材料、水性发光材料、分散剂、消光粉、助剂和水。水性自发光弹性涂料中改性油性弹性树脂和水性聚氨酯弹性树脂为主要成膜树脂，与固化剂组分的分子发生反应，形成致密的网状结构，使得水性自发光弹性涂料的硬度、耐水煮、耐磨性显著提高。并且改性油性弹性树脂为阴离子聚碳酸酯型聚氨酯树脂，具有亲水性，加水后可自乳化形成稳定的乳液，改善了涂料的韧性和弹性，并与水性聚氨酯弹性树脂配合使用，增强涂料的手感、硬度和耐化学性能。同时，水性自发光弹性涂料中还含有水性蓄能材料和水性发光材料，使得制备的水性自发光弹性涂料经自然吸收光后具有较好的发光强度和发光时长。本发明的水性自发光弹性涂料形成的漆膜弹性好，手感细腻滑爽，具有耐水煮、耐候性、耐磨性好等特点，其附着力为5B，硬度为H，发光强度高，吸光10min～20min后发光可达12h以上。

本实施例中，改性油性弹性树脂为阴离子聚碳酸酯型聚氨酯树脂，优选地，改性油性弹性树脂的固体含量为96～100％。上述改性油性弹性树脂采用阴离子聚碳酸酯型聚氨酯树脂。更优选地，改性油性弹性树脂的固体含量为99～100％。阴离子聚碳酸酯型聚氨酯树脂为改性的聚氨酯树脂，在聚氨酯链上引入亲水基团改性，改善了改性油性弹性树脂亲水性，并与乳化剂和水混合，常温下可以进行充分乳化，使其具有足够的亲水性而可分散在水中形成稳定的乳液；同时，经过聚碳酸酯改性，改善了树脂的韧性和弹性。上述改性油性弹性树脂选择固体含量为96～100％，使其具有高透明性，并对水性蓄能材料和水性发光材料具有较高的润湿性。

上述水性自发光弹性涂料，为实现改性油性弹性树脂较好的发光效果，需要提高水性发光材料的含量。但是，由于水性自发光弹性涂料属于弹性漆，需要具备弹性手感，但是加入过多的水性蓄能材料和水性发光材料，会导致手感性下降，对于这种矛盾体，因此，通过阴离子聚碳酸酯型聚氨酯树脂，一方面，实现对水性发光材料进行包埋，将水性发光材料包埋在改性油性弹性树脂形成的树脂-粉料的包埋结构，粉料包括蓄能材料和发光材料，并利用改性油性弹性树脂对水性发光材料进行充分润湿，以提高发光效果；另一方面，阴离子聚碳酸酯型聚氨酯树脂具有高弹性和受热降粘快的特性，使得在成膜受热过程中，其粘度急剧下降，同时被包裹的发光材料自身比重大，进一步加快成膜时的下沉速度，增强手感性。

本实施例中，涂料组分包括：以质量份计，改性油性弹性树脂12份、水性聚氨酯弹性树脂24份、乳化剂1份、基材润湿剂0.5份、水性蓄能材料34份、水性发光材料1份、分散剂2份、消光粉1份、助剂1份、水23.5份。上述涂料组分选择最适宜添加量，使得获得的水性自发光弹性涂料具有漆膜光滑弹性好，附着力好，发光强度高，发光时间长，耐水煮，耐候性好，耐磨性好等特点。

本实施例中，水性聚氨酯弹性树脂为水性脂肪族阴离子聚氨酯树脂，优选地，固体含量为50～54％。上述水性脂肪族阴离子聚氨酯树脂与改性油性弹性树脂具有较好的相容性，并且采用聚氨酯树脂也进一步提升了水性自发光弹性涂料的手感性。上述水性聚氨酯弹性树脂和改性油性弹性树脂中的羟基与固化剂组分中的异氰酸酯反应形成致密的网状结构，其中水性聚氨酯弹性树脂的固体含量为50～54％，羟基含量较低，与异氰酸酯反应后漆膜柔韧性好，可以增强水性自发光弹性涂料的手感和耐化学性。

本实施例中，乳化剂采用非离子型乳化剂。上述乳化剂采用非离子性丙烯酸高分子与聚乙烯共聚物组合形成的乳化液。采用乳化效率高，无毒、无味无腐蚀性的非离子型乳液，其易溶于水，具有良好的耐酸性、耐碱性、耐电解性，与改性油性弹性树脂相溶性好，不易分层、凝聚。

本实施例中，水性蓄能材料采用二铝系、钡锶系和稀土元素经烧结获得的蓄能材料。水性发光材料包括荧光材料和激活剂。上述水性蓄能材料采用二铝系、钡锶系和稀土元素经高温烧结获得的蓄能材料，其中水性发光材料为荧光材料中掺入万分之一的激活剂，激活剂在可见光的作用下发光。上述荧光材料采用以硫化锌为基质。上述激活剂采用银离子、铜离子或锰离子中的一种，锰离子优选为二价锰离子。通过调整各组分物质的参数和用量，所得到的水性自发光弹性涂料具有较好的耐候性，发光强度高且时间长，环保耐磨，且施工过程简单，能耗低，无污染，易操作等。

本实施例中，基材润湿剂采用改性的聚醚硅氧烷共聚物和/或炔二醇类表面活性剂。消光粉采用二氧化硅。分散剂采用高分子量嵌段共聚物溶液。助剂包括流平增滑剂和消泡剂，优选地，流平增滑剂为聚硅氧烷-聚醚共聚物，消泡剂为聚醚硅氧烷共聚物。上述消光粉是经过聚二甲基硅氧烷处理的气相法二氧化硅，可以提高水性自发光弹性涂料的弹性和透明性。上述分散剂为高分子量嵌段共聚物溶液对消光粉具有降粘效果好的特性，使得水性自发光弹性涂料研磨时间短，并且对水性自发光弹性涂料稳定性和抗絮凝性有较好的效果。上述流平增滑剂为聚硅氧烷-聚醚共聚物，用于提高水性自发光弹性涂料的弹性滑爽性能。上述消泡剂为聚醚硅氧烷共聚物，用于消除生产时产生的气泡可施工过程中可能的气泡。

本实施例中，涂料组分和固化剂组分质量比是6∶1～2。上述固化剂组分中的异氰酸酯固化剂与涂料组分的分子发生反应，形成致密的网状结构，使水性自发光弹性涂料的硬度、耐水煮、耐磨性得到明显提高。优选地，固化剂组分包括异氰酸酯固化剂和稀释剂，异氰酸酯固化剂重量百分含量为70～90％，稀释剂重量百分含量为10～30％。异氰酸酯固化剂采用亲水性脂肪族聚异氰酸酯，优选地，亲水性脂肪族聚异氰酸酯采用六亚甲基二异氰酸酯。上述六亚甲基二异氰酸酯类型固化剂的链段较长，反应物柔软，反应速度快，可以提高水性自发光弹性涂料的干燥性能和耐化学品性能。

根据本发明的另一方面，还提供了一种如上述水性自发光弹性涂料的制备方法，包括以下步骤：

(1)、将改性油性弹性树脂、乳化剂和水混合进行乳化，得到乳化液；

(2)、向步骤(1)中的乳化液边搅拌边加入水性聚氨酯弹性树脂混合，再加入基材润湿剂、分散剂、消光粉和部分助剂混合，分散，得到混合液；

(3)、向步骤(2)中的混合液边搅拌边加入水性蓄能材料、发光材料和剩余助剂，分散，过滤，得到涂料组分；

(4)、将涂料组分和固化剂组分混合，获得水性自发光弹性涂料。

本发明的水性自发光弹性涂料的制备方法，首先将改性油性弹性树脂进行乳化形成乳化液，在将乳化液与水性聚氨酯弹性树脂混合，先将改性油性弹性树脂与水性聚氨酯弹性树脂混合，避免后续添加的消光粉吸油量大，造成粘度剧增，无法充分分散形成粉料。再加入基材润湿剂、分散剂、消光粉和部分助剂混合和分散，制备具有高湿润性的混合液，在与水性蓄能材料、发光材料和剩余助剂混合分散，使得水性蓄能材料和发光材料成分湿润，过滤后再与固化剂组分进行混合，使得水性自发光弹性涂料的均匀分布，弹性好，发光强度高和发光时间长。

本实施例中，步骤(1)的乳化条件为800r/min～1000r/min下分散20min～30min至充分乳化完成。步骤(2)的分散条件为1200r/min～1500r/min下分散20min～30min至细度小于45μm。步骤(3)的分散条件为800r/min～1000r/min下分散25min～40min至细度小于45μm，过滤采用120目过滤。上述细度分散至小于45μm，有利于手感性能，当配制成涂料组分时，由于自身粘度选用120目过滤，获得均匀的涂料组分。将上述各组分混合并分散均匀，使上述水性自发光弹性涂料采用稀释剂稀释后，更容易喷涂，减少涂料的颗粒状物质，改善外观装饰效果，提高水性自发光弹性涂料的性能。

本实施例中，固化剂组分的制备方法包括：将异氰酸酯固化剂和稀释剂混合，过滤，获得固化剂组分，优选地，过滤采用300目筛，使得固化剂组分粒度小，易于分散，避免出现大颗粒，使得水性自发光弹性涂料形成的漆膜均匀分布。并且，适宜的粒度可以进一步提高漆膜的硬度和耐磨性，也可以保持较高的弹性和吸光强度。

根据本发明的另一方面，还提供了一种如上述水性自发光弹性涂料在塑胶基材上的应用，将水性自发光弹性涂料加水稀释，将稀释的水性自发光弹性涂料涂覆在塑胶基材上，漆膜厚度为50μm～100μm。上述水性自发光弹性涂料可以利用太阳能以及无处不在光，给予水性自发光弹性涂料照射，使其在光线不足的环境下发光，起到照明、警示、美观等效果。

在喷涂水性自发光弹性涂料之前，先将塑胶基材进行除油除灰，保持塑胶基材表面干净清洁，将水性自发光弹性涂料使用去离子水按照5％～15％的质量比例进行稀释，其施工环境温度为20℃～25℃，施工粘度为20s～30s(Zahn 3#杯25℃)，施工气压为3KPa～6KPa，漆膜厚度为50μm～100μm，干燥条件为70℃～80℃，时间为40min～60min。

上述水性自发光弹性涂料在塑胶基材中的应用，通常将涂料组分和固化剂组分分开保存，使用时现用现配，将涂料组分与固化剂组分混合，加入适量的去离子水，可以直接喷涂在基材表面，其操作简便，提高了施工过程中的工作效率，降低施工成本。另外，本发明的水性自发光弹性涂料还可以配套用于多种不同底材的底漆涂料，例如单组份水性涂料、水性PU涂料、水性烤漆涂料等，搭配后的复合漆膜同样具有面漆的优异性能，可用于汽车内饰、仪器表盘、3C电子产品等各领域。

实施例

改性油性弹性树脂购自日本旭化成公司的T5652；

水性聚氨酯弹性树脂购自科思创的U XP 2757；

乳化剂购自中联邦的HA-soft80；

基材润湿剂，改性的聚醚硅氧烷共聚物或炔二醇类表面活性剂购自赢创的TEGO270；

水性蓄能材料购自福建铭锴化工有限公司生产的MG-X01；

分散剂购自BYK公司的BYK190；

消光粉，二氧化硅购自东曹的E1011；

流平增滑剂购自德固赛公司的GLIDE440；

消泡剂购自巴斯夫公司的Foamaster MO 2111AC；

固化剂，六亚甲基二异氰酸酯购自科思创的XP 2655。

实施例1

本实施例1的水性自发光弹性涂料的各成分的重量份数参照表1所示。

表1：实施例的水性自发光弹性涂料和对比例的涂料中各成分的重量份数

上述水性自发光弹性涂料的制备方法，包括以下步骤：

(1)、将阴离子聚碳酸酯型聚氨酯树脂、乳化剂和水混合进行乳化，乳化条件为850r/min下分散25min至充分乳化完成，得到乳化液；

(2)、向步骤(1)中的乳化液边搅拌边加入水性脂肪族阴离子聚氨酯树脂混合，再加入炔二醇类表面活性剂、分散剂、二氧化硅和部分聚硅氧烷-聚醚共聚物与聚醚硅氧烷共聚物，分散，分散条件为1300r/min下分散23min至细度小于45μm，得到混合液；

(3)、向步骤(2)中的混合液边搅拌边加入水性蓄能材料、水性发光材料和剩余助剂聚硅氧烷-聚醚共聚物与聚醚硅氧烷共聚物，分散，分散条件为850r/min下分散30min至细度小于45μm，采用120目过滤，得到涂料组分；

(4)、将异氰酸酯固化剂和稀释剂混合，采用300目筛过滤，获得固化剂组分，将涂料组分和固化剂组分混合，获得水性自发光弹性涂料。

上述水性自发光弹性涂料在塑胶基材上的应用，对塑胶基材进行除油除灰，将水性自发光弹性涂料使用去离子水按照10％的质量比例进行稀释，将稀释的水性自发光弹性涂料涂覆在塑胶基材上，施工环境温度为25℃，施工粘度为25s，施工气压为4KPa，漆膜厚度为80μm，干燥条件为80℃，时间为50min，漆膜厚度为80μm。

实施例2

本实施例2的水性自发光弹性涂料的各成分的重量份数参照表1所示，水性自发光弹性涂料的制备方法和应用与实施例1中相同。

实施例3

本实施例3的水性自发光弹性涂料的各成分的重量份数参照表1所示，水性自发光弹性涂料的制备方法和应用与实施例1中相同。

实施例4

本实施例4的水性自发光弹性涂料的各成分的重量份数参照表1所示，水性自发光弹性涂料的制备方法和应用与实施例1中相同。

实施例5

本实施例5的水性自发光弹性涂料的各成分的重量份数参照表1所示，水性自发光弹性涂料的制备方法和应用与实施例1中相同。

实施例6

本实施例6的水性自发光弹性涂料的各成分的重量份数参照表1所示，水性自发光弹性涂料的制备方法和应用与实施例1中相同。

对比例1

对比例1的涂料的各成分的重量份数参照表1所示，涂料的制备方法和应用与实施例1中相同。

对比例2

对比例2的涂料的各成分的重量份数参照表1所示，涂料的制备方法和应用与实施例1中相同。

对上述具体实施例1～6和对比例1、2所得的漆膜按照表2的测试方法或测试标准进行性能测试：

表2：性能测试

上述实施例1～6所得漆膜和对比例1、2所得漆膜的各项测试性能结果参见表3所示。

表3：性能测试结果

如表3所示，上述实施例1～6的水性自发光弹性涂料的性能优于对比例1、2的涂料，对比例1和对比例2都缺少主要成膜树脂，导致漆膜性能较差。本发明的水性自发光弹性涂料在发光强度及时间、耐磨性、硬度、水煮、手感、耐候性、安全环保方面等均有良好的表现。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (14)

1.一种水性自发光弹性涂料，其特征在于，包括涂料组分和固化剂组分；

所述涂料组分包括：以质量份计，改性油性弹性树脂10～20份、水性聚氨酯弹性树脂10～30份、乳化剂1～2份、基材润湿剂0.3～0.6份、水性蓄能材料30～40份、水性发光材料0.01～2份、分散剂1～3份、消光粉1～3份、助剂0.7～2份、水20～40份；

所述改性油性弹性树脂为阴离子聚碳酸酯型聚氨酯树脂，所述改性油性弹性树脂的固体含量为96～100％。

2.根据权利要求1所述的水性自发光弹性涂料，其特征在于，

以质量份计，改性油性弹性树脂12份、聚氨酯弹性树脂24份、乳化剂1份、基材润湿剂0.5份、水性蓄能材料34份、发光材料1份、分散剂2份、消光粉1份、助剂1份、水23.5份。

3.根据权利要求1或2所述的水性自发光弹性涂料，其特征在于，

所述水性聚氨酯弹性树脂为水性脂肪族阴离子聚氨酯树脂；和/或

所述乳化剂采用非离子型乳化剂。

4.根据权利要求3所述的水性自发光弹性涂料，其特征在于，

所述水性脂肪族阴离子聚氨酯树脂固体含量为50～54％。

5.根据权利要求1或2所述的水性自发光弹性涂料，其特征在于，

所述水性蓄能材料采用二铝系、钡锶系和稀土元素经烧结获得的蓄能材料；

所述水性发光材料包括荧光材料和激活剂。

6.根据权利要求1或2所述的水性自发光弹性涂料，其特征在于，

所述基材润湿剂采用改性的聚醚硅氧烷共聚物和/或炔二醇类表面活性剂；

所述消光粉采用二氧化硅；

所述分散剂采用高分子量嵌段共聚物溶液；

所述助剂包括流平增滑剂和消泡剂。

7.根据权利要求6所述的水性自发光弹性涂料，其特征在于，

所述流平增滑剂为聚硅氧烷-聚醚共聚物，所述消泡剂为聚醚硅氧烷共聚物。

8.根据权利要求1或2所述的水性自发光弹性涂料，其特征在于，

所述涂料组分和所述固化剂组分质量比是6∶1～2；

所述固化剂组分包括异氰酸酯固化剂和稀释剂，所述异氰酸酯固化剂重量百分含量为70～90％，所述稀释剂重量百分含量为10～30％；

所述异氰酸酯固化剂采用亲水性脂肪族聚异氰酸酯。

9.根据权利要求8所述的水性自发光弹性涂料，其特征在于，

所述亲水性脂肪族聚异氰酸酯采用六亚甲基二异氰酸酯。

10.一种如权利要求1至9任一项所述的水性自发光弹性涂料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)、将改性油性弹性树脂、乳化剂和水混合进行乳化，得到乳化液；

(2)、向所述步骤(1)中的乳化液边搅拌边加入水性聚氨酯弹性树脂混合，再加入基材润湿剂、分散剂、消光粉和部分助剂混合，分散，得到混合液；

(3)、向所述所述步骤(2)中的混合液边搅拌边加入水性蓄能材料、发光材料和剩余助剂，分散，过滤，得到涂料组分；

(4)、将所述涂料组分和固化剂组分混合，获得所述水性自发光弹性涂料。

11.根据权利要求10所述的水性自发光弹性涂料的制备方法，其特征在于，

所述步骤(1)的乳化条件为800r/min～1000r/min下分散20min～30min至充分乳化完成；

所述步骤(2)的分散条件为1200r/min～1500r/min下分散20min～30min至细度小于45μm；

所述步骤(3)的分散条件为800r/min～1000r/min下分散25min～40min至细度小于45μm，所述过滤采用120目过滤。

12.根据权利要求10所述的水性自发光弹性涂料的制备方法，其特征在于，

所述固化剂组分的制备方法包括：将异氰酸酯固化剂和稀释剂混合，过滤，获得所述固化剂组分。

13.根据权利要求12所述的水性自发光弹性涂料的制备方法，其特征在于，

所述过滤采用300目筛。

14.一种如权利要求1至9任一项所述的水性自发光弹性涂料在塑胶基材上的应用，其特征在于，将所述水性自发光弹性涂料加水稀释，将稀释的水性自发光弹性涂料涂覆在所述塑胶基材上，漆膜厚度为50μm～100μm。