CN104060476A - 一种环保型汽车革的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种环保型汽车革的制备方法，包括以下步骤：1)按照汽车革用途设计普通PU或水性PU的配方配制浆料，将浆料涂于离型纸上，加热烘干，制得汽车革面层；2)将交联剂、流平剂、阻燃剂、发泡剂及填料加入到高固树脂中，搅拌均匀并涂于汽车革面层上，在160℃反应发泡烘干，并与汽车革专用基布贴合；3)在140℃烘干、分离卷取。本发明方法在制造过程中不采用邻苯二甲酸酯类塑化剂，生产清洁，所得产品低温耐折性佳，与传统PVC汽车革相比更具环保性，更符合客户对汽车内饰用革的需求。

Description

一种环保型汽车革的制备方法

技术领域

本发明涉及汽车革的制备方法，尤其涉及一种环保型聚氨酯汽车革的制备方法。

背景技术

汽车革已广泛地应用在乘用汽车、运输汽车的内饰件中，随着人们生活水平的提高人们对汽车革的质量要求、环保要求也越来越高。汽车革在生产过程中对环境的影响以及成品在使用过程中所含的微量有害物质对使用者健康的影响，日益得到人们的关注。随着欧美、日韩等世界主要汽车生产厂商将各自成熟的标准纳入其在中国建立合资企业的质量管理体系之中，对国内零部件企业所提供的配套产品的质量提出了更高的要求。因此，汽车革作为汽车内饰材料的主体之一，必须满足合资汽车公司的所有技术质量标准。目前广泛使用的PVC汽车革虽然具有价格低廉，成型方便的优点，但无法解决欧盟ROHS指令对邻苯二甲酸酯类使用的限制问题，对于耐低温、雾化、挥发性气味等指标亦乏善可陈。

传统的PVC干法制造汽车革的工艺，已不能适应越来越严格的环保要求与客户的需要。因此，解决生产过程对环境的污染问题，以及使成品的有害物质达到我国与欧盟标准的限量以下，使汽车革耐低温、挥发气味小、反应不完全的小分子逸出少的问题摆在了汽车革生产者的面前。

发明内容

针对上述需求，本发明的目的是提供一种环保型汽车革的制备方法，所述方法在制造过程中不采用邻苯二甲酸酯类塑化剂，生产清洁，与传统PVC汽车革相比更具环保性，满足客户对汽车内饰件用革的需求。

一种环保型汽车革的制备方法，包括以下步骤：

1)按照汽车革用途设计PU或水性PU的配方配制浆料，将浆料涂于离型纸上，涂层厚度需控制在0.1～0.2mm范围内，加热烘干，制得汽车革面层；

2)二涂：将10重量份的交联剂、1重量份的流平剂、10重量份的阻燃剂、5重量份的发泡剂、5重量份的填料加入到100重量份的高固树脂中，搅拌均匀，将上述混合均匀的材料涂于所述汽车革面层上，涂层厚度为0.3mm，并于140～180℃下反应发泡烘干，制得中间支撑发泡层，在湿贴条件下将上述中间支撑发泡层与汽车革专用基布贴合；

3)贴合后，在140℃烘干，分离卷取，制得所述环保型汽车革。

进一步地，使用普通PU在步骤1)中制作汽车革面层的加热烘干条件为：在120℃烘箱加热3分钟烘干；使用水性PU在步骤1)中制作汽车革面层的加热烘干条件为：在烘箱中采用80～130℃阶梯温度加热烘干，烘干时间为5分钟，车速控制在5米/秒以下。

进一步地，步骤1)所述涂层厚度优选0.2mm，所述水性PU面料厚度优选0.15～0.18mm。

进一步地，步骤1)中所述普通PU配方为100重量份的普通干法面层树脂、50重量份的二甲基甲酰胺、50重量份的乙酸乙酯、18重量份的色浆的混合材料；所述水性PU为水性聚氨酯；步骤2)所述交联剂为BY-100，所述流平剂为9565，所述阻燃剂为TH-219，所述发泡剂为PG-10，所述填料为碳酸钙。

进一步地，步骤2)所述的反应发泡温度优选160℃。

进一步地，步骤3)所述基布为汽车革专用的机织布、弹力布。

进一步地，所述方法还包括在二涂中添加相溶且环保的阻燃剂。

通过本发明的环保型汽车革的制备方法，在生产过程中不使用诸如邻苯二甲酸酯类塑化剂，对环境没有污染。所用的原辅材料均为技术成熟的环保产品。可以很好地解决传统的PVC汽车革在制造过程中因使用邻苯二甲酸酯等塑化剂而造成的环境污染，以及在成品中遗存有害物质的问题，满足了客户对汽车内饰件用革的需求。

附图说明

图1是根据本发明的环保型汽车革的制备方法的工艺流程图。

具体实施方式

为了使本发明目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

参照图1，本发明提供的环保型汽车革的制备方法包含以下步骤：

1)按照汽车革用途设计PU或水性PU的配方配制浆料，所述普通PU配方为100重量份的普通干法面层树脂、50重量份的二甲基甲酰胺、50重量份的乙酸乙酯、18重量份的色浆的混合材料，所述水性PU为水性聚氨酯，将浆料涂于离型纸上，涂层厚度需控制在0.1～0.2mm范围内，优选0.2mm，水性PU面料厚度优选0.15～0.18mm，加热烘干，其中，使用普通PU为原料时加热烘干条件为：在120℃烘箱加热3分钟烘干；使用水性PU为原料时加热烘干条件为：在烘箱中采用80～130℃阶梯温度加热烘干，烘干时间为5分钟，车速控制在5米/秒以下，制得汽车革面层；

2)二涂：将10重量份的交联剂、1重量份的流平剂、10重量份的阻燃剂、5重量份的发泡剂、5重量份的填料加入到100重量份的高固树脂中，搅拌均匀，其中，交联剂是BY-100，流平剂是9565，阻燃剂是TH-219，发泡剂是PG-10，填料碳酸钙；将上述混合均匀的材料涂于所述汽车革面层上，涂层厚度为0.3mm，并于140～180℃下反应发泡烘干，发泡温度优选160℃，制得中间支撑发泡层，在湿贴条件下将上述中间支撑发泡层与汽车革专用基布贴合，基布为汽车革专用的机织布、弹力布；

3)贴合后，在140℃烘干，分离卷取，制得所述环保型汽车革。

为了进一步解释和说明本发明，请参考以下具体实施例，但下述的实施例并非用于对本发明的限制。

实施例1

1)按照预制造的汽车革的用途设计PU的配方，100重量份的普通干法面层树脂、50重量份的二甲基甲酰胺、50重量份的乙酸乙酯、18重量份的色浆的混合材料配置浆料，将浆料涂于离型纸上，涂层厚度需控制在0.1mm，在120℃烘箱加热3分钟烘干，制得汽车革面层；

2)将10重量份的交联剂、1重量份的流平剂、10重量份的阻燃剂、5重量份的发泡剂、5重量份的填料加入到100重量份的高固树脂中，搅拌均匀，其中，交联剂是BY-100，流平剂是9565，阻燃剂是TH-219，发泡剂是PG-10，填料碳酸钙；将上述混合均匀的材料涂于所述汽车革面层上，涂层厚度为0.3mm，并于140℃下反应发泡烘干，制得中间支撑发泡层，在湿贴条件下将上述中间支撑发泡层与汽车革专用基布贴合，基布为汽车革专用的机织布；

3)贴合后，在140℃烘干，分离卷取，制得所述环保型汽车革。

所得到的环保型汽车革的性能指标见表1。

实施例2

1)按照预制造的汽车革的用途设计水性PU的配方，水性聚氨酯配制浆料，将浆料涂于离型纸上，涂层厚度需控制在0.2mm，水性PU面料厚度为0.15mm，加热烘干，烘干条件为在烘箱中采用80-130℃阶梯温度加热烘干，烘干时间为5分钟，车速控制在5米/秒以下，制得汽车革面层；

2)将10重量份的交联剂、1重量份的流平剂、10重量份的阻燃剂、5重量份的发泡剂、5重量份的填料加入到100重量份的高固树脂中，搅拌均匀，其中，交联剂是BY-100，流平剂是9565，阻燃剂是TH-219，发泡剂是PG-10，填料碳酸钙；将上述混合均匀的材料涂于所述汽车革面层上，涂层厚度为0.3mm，并于180℃下反应发泡烘干，制得中间支撑发泡层，在湿贴条件下将上述中间支撑发泡层与汽车革专用基布贴合，基布为汽车革专用的弹力布；

3)贴合后，在140℃烘干，分离卷取，制得所述环保型汽车革。

所得到的环保型汽车革的性能指标见表1。

实施例3

1)按照汽车革用途设计水性PU的配方，水性聚氨酯配制浆料，将浆料涂于离型纸上，涂层厚度需控制在0.15mm，水性PU面料厚度为0.18mm，加热烘干，烘干条件为在烘箱中采用80-130℃阶梯温度加热烘干，烘干时间为5分钟，车速控制在5米/秒以下，制得汽车革面层；

2)将10重量份的交联剂、1重量份的流平剂、10重量份的阻燃剂、5重量份的发泡剂、5重量份的填料、2重量份的相溶的环保阻燃剂碳化硅加入到100重量份的高固树脂中，搅拌均匀，其中，交联剂是BY-100，流平剂是9565，阻燃剂是TH-219，发泡剂是PG-10，填料碳酸钙；将上述混合均匀的材料涂于所述汽车革面层上，涂层厚度为0.3mm，并于160℃下反应发泡烘干，制得中间支撑发泡层，在湿贴条件下将上述中间支撑发泡层与汽车革专用基布贴合，基布为汽车革专用的机织布；

3)贴合后，在140℃烘干，分离卷取，制得所述环保型汽车革。

所得到的环保型汽车革的性能指标见表1。

表1

注：1.重金属含量检测标准为EN71-3:2013标准；2.有害物质含量的检测标准按REACH法规

过将分别采用传统的方法和本发明的方法制成的汽车革对比，参照表1中的各项指标可知，二者在拉伸强度、断裂伸长率、剥离强度、撕裂强度、缝纫强度、摩擦色牢度、燃烧特性等方面几无较大差距。但是，在重金属含量、有害物质含量上、气味、冷凝、低温耐折等方面环保型汽车革具有明显的优势。而且采用本发明的方法制成的汽车革亦不含甲苯、甲醛等有害物质。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并非用来限定本发明的实施范围；如果不脱离本发明的精神和范围，对本发明进行修改或者等同替换，均应涵盖在本发明权利要求的保护范围当中。

Claims (8)

1.一种环保型汽车革的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)按照汽车革用途设计普通PU配方或水性PU的配方配制浆料，将浆料涂于离型纸上，涂层厚度需控制在0.1～0.2mm范围内，加热烘干，制得汽车革面层；

2)二涂：将10重量份的交联剂、1重量份的流平剂、10重量份的阻燃剂、5重量份的发泡剂、5重量份的填料加入到100重量份的高固树脂中，搅拌均匀，将上述混合均匀的材料涂于所述汽车革面层上，涂层厚度为0.3mm，并于140～180℃下反应发泡烘干，制得中间支撑发泡层，在湿贴条件下将上述中间支撑发泡层与汽车革专用基布贴合；

3)贴合后，在140℃烘干，分离卷取，制得所述环保型汽车革。

2.根据权利要求1所述的环保型汽车革的制备方法，其特征在于，所述PU为普通PU、水性PU。

3.根据权利要求1或2所述的环保型汽车革的制备方法，其特征在于，使用普通PU在步骤1)中制作汽车革面层的加热烘干条件为：在120℃烘箱加热3分钟烘干；使用水性PU在步骤1)中制作汽车革面层的加热烘干条件为：在烘箱中采用80～130℃阶梯温度加热烘干，烘干时间为5分钟，车速控制在5米/秒以下。

4.根据权利要求1或2所述的环保型汽车革的制备方法，其特征在于，步骤1)所述涂层厚度优选0.2mm，所述水性PU面料厚度优选0.15～0.18mm。

5.根据权利要求1或2所述的环保型汽车革的制备方法，其特征在于，步骤1)中所述普通PU配方为100重量份的普通干法面层树脂、50重量份的二甲基甲酰胺、50重量份的乙酸乙酯、18重量份的色浆的混合材料；所述水性PU为水性聚氨酯；步骤2)所述交联剂为BY-100，所述流平剂为9565，所述阻燃剂为TH-219，所述发泡剂为PG-10，所述填料为碳酸钙。

6.根据权利要求1或2所述的环保型汽车革的制备方法，其特征在于，步骤2)所述的反应发泡温度优选160℃。

7.根据权利要求1或2所述的环保型汽车革的制备方法，其特征在于，步骤3)所述基布为汽车革专用的机织布、弹力布。

8.根据权利要求1或2所述的环保型汽车革的制备方法，其特征在于，所述方法还包括在二涂中间层中添加相溶的环保阻燃剂。