CN104018360A - 一种环保型的合成革的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种环保型的合成革的制备方法,包括步骤:按照合成革的用途设计普通PU或水性PU的配方,将其涂于离型纸上,加热烘干,制得合成革面层;在100重量份A料中加入0.03重量份催化剂、0.08重量份熟化剂、17.5重量份CaCO3,搅拌均匀后,混合60重量份B料;将上述材料搅拌均匀后,涂在已烘干的面层上,在120℃下反应一段时间,制得发泡层,然后在半干贴条件下贴合基布;贴合后,加热烘干,分离卷取,制成成品。上述制造合成革的方法,可以很好地解决传统的合成革在制造过程中因使用二甲基甲酰胺、乙酸乙酯等溶剂而造成的环境污染以及在成品中遗存有害物质的问题,满足了客户对汽车、家具、按摩椅等用革的需求。

Description

一种环保型的合成革的制备方法
技术领域
[0001] 本发明涉及合成革的制备方法,尤其涉及一种环保型的合成革的制备方法。
背景技术
[0002] 随着人们生活水平的提高和需求,合成革已广泛地应用在汽车内饰、家具、按摩椅等方面,而且客户对合成革的质量要求、环保要求亦越来越高,特别是对其生产过程中对环境的影响与成品在使用过程中所含的微量有害物质对使用者健康与环境的影响,日益得到各方面的关注。随着EN71-3:2013标准的执行,以及欧盟不断修订的R0HS、REACH标准的要求,提高了合成革的出口门坎。传统的干法、湿法制造合成革的工艺,已不能适应越来越严格的环保要求。因此,解决生产过程对环境的污染,以及使成品的有害物质达到我国与欧盟标准的限量以下的问题摆在了合成革生产者的面前。
发明内容
[0003] 本发明的目的是提供一种环保型的无溶剂的合成革的制备方法,可以很好地解决传统的合成革在制造过程中因使用二甲基甲酰胺、乙酸乙酯等溶剂而造成的环境污染,以及在成品中遗存有害物质的问题,满足客户对汽车、家具、按摩椅等用革的需求。
[0004] 一种环保型的合成革的制备方法,包括以下步骤:
[0005] I)按照预制造的合成革的用途设计普通或水性PU的配方,将其涂于离型纸上,涂层厚度需控制在0.1-0.18mm范围内,加热烘干,制得合成革面层;
[0006] 2)在100重量份A料中加入0.03重量份催化剂、0.08重量份熟化剂、17.5重量份CaCO3,搅拌均匀后,混合60重量份B料;
[0007] 3) 二涂:将上述材料搅拌均匀后,将其涂在已烘干的面层上,涂层厚度在0.20mm-0.30mm,在120°C下反应,时间控制在3分钟之内,制得发泡层,然后在半干贴条件下贴合基布;
[0008] 4)贴合后,在120_130°C烘箱中烘5分钟,然后分离卷取,制成成品。
[0009] 进一步地,使用普通在步骤I)中制作合成革面层的加热烘干条件为:在120°C烘箱加热2分钟烘干;使用水性在步骤I)中制作合成革面层的加热烘干条件为:在烘箱中采用80-130°C阶梯温度加热烘干,烘干时间为5分钟,车速控制在5米/秒以下。
[0010] 进一步地,步骤I)所述涂层厚度优选0.15mm-0.18mm。
[0011] 进一步地,步骤2)所述A料是多元醇组合料,所述B料是异氰酸酯组合料。
[0012] 进一步地,步骤2)所述催化剂是聚氨酯胺类催化剂33LV,所述熟化剂是氨合成催化剂 HA310Q。
[0013] 进一步地,步骤3)所述二涂的反应时间优选1-2分钟。
[0014] 进一步地,步骤3)所述基布为机织布、弹力布、仿羊绒、贴合超纤、无纺布、废纺毡。
[0015] 进一步地,所述方法还包括在A料中添加相溶的阻燃剂。[0016] 通过本发明的环保型的合成革的制备方法,在生产过程中不使用诸如DMFA等任何溶剂,对环境没有污染。所用的原辅材料均为技术成熟的环保产品。可以很好地解决传统的合成革在制造过程中因使用二甲基甲酰胺、乙酸乙酯等溶剂而造成的环境污染,以及在成品中遗存有害物质的问题,满足了客户对汽车、家具、按摩椅等用革的需求。
附图说明
[0017] 图1是根据本发明的环保型的合成革的制备方法的流程图。
具体实施方式
[0018] 为了使本发明目的、技术方案及优点更加清楚明白,下面结合附图及实施例,对本发明进行进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明,并不用于限定本发明。
[0019] 参照图1,本发明提供的环保型的合成革的制备方法包含以下步骤:
[0020] I)按照预制造的合成革的用途设计普通或水性PU的配方,将其涂于离型纸上,涂层厚度需控制在0.1-0.18mm范围内,优选0.15mm-0.18mm,加热烘干,其中,当使用普通PU为原材料时,加热烘干条件为:在120°C烘箱加热2分钟烘干;当使用水性为原材料时,加热烘干条件为:在烘箱中采用80-130°C阶梯温度加热烘干,烘干时间为5分钟,车速控制在5米/秒以下,最后制得合成革面层;
[0021] 2)在100重量份A料中加入0.03重量份催化剂、0.08重量份熟化剂、17.5重量份CaCO3,搅拌均匀后,混合60重量份B料;A料是多元醇组合料,B料是异氰酸酯组合料;催化剂是聚氨酯胺类催化剂33LV,熟化剂是氨合成催化剂HA310Q ;
[0022] 3) 二涂:将上述材料搅拌均匀后,将其涂在已烘干的面层上,涂层厚度在0.20mm-0.30mm,在120°C下反应,时间控制在3分钟之内,优选1_2分钟,制得发泡层,然后在半干贴条件下贴合基布;基布可以是机织布、弹力布、仿羊绒、贴合超纤、无纺布、废纺毡等;
[0023] 4)贴合后,在120_130°C烘箱中烘5分钟,然后分离卷取,制成成品。
[0024] 可以通过在A料中添加相溶的物料,以增加合成革的特殊物理性能。比如为了满足汽车革的燃烧特性,可以在A料中添加相溶的阻燃剂。
[0025] 为了进一步解释和说明本发明,请参考以下具体实施例,但下述的实施例并非用于对本发明的限制。
[0026] 实施例1
[0027] I)按照预制造的合成革的用途设计普通的配方,将其涂于离型纸上,涂层厚度控制在0.15mm-0.18mm,在120°C烘箱加热2分钟烘干,制得合成革面层;
[0028] 2)在100重量份A料中加入0.03重量份催化剂、0.08重量份熟化剂、17.5重量份CaCO3,搅拌均匀后,混合60重量份B料;A料是多元醇组合料,B料是异氰酸酯组合料;催化剂是聚氨酯胺类催化剂33LV,熟化剂是氨合成催化剂HA310Q ;
[0029] 3) 二涂:将上述材料搅拌均匀后,将其涂在已烘干的面层上,涂层厚度在
0.20mm-0.30mm,在120°C下反应,时间控制I分钟,边混合边涂,测算好混合速度与涂料量的关系,制得发泡层,然后在半干贴条件下贴合基布;[0030] 4)贴合后,在120_130°C烘箱中烘5分钟,然后分离卷取,制成成品。
[0031] 实施例2
[0032] I)按照预制造的合成革的用途设计水性PU的配方,将其涂于离型纸上,涂层厚度需控制在0.15mm-0.18mm,在烘箱中采用80_130°C阶梯温度加热烘干,烘干时间为5分钟,车速控制在5米/秒以下,最后制得合成革面层;
[0033] 2)在100重量份A料中加入0.03重量份催化剂、0.08重量份熟化剂、17.5重量份CaCO3,搅拌均匀后,混合60重量份B料;A料是多元醇组合料,B料是异氰酸酯组合料;催化剂是聚氨酯胺类催化剂33LV,熟化剂是氨合成催化剂HA310Q ;
[0034] 3) 二涂:将上述材料搅拌均匀后,将其涂在已烘干的面层上,涂层厚度在
0.20mm-0.30mm,在120°C下反应,时间控制在3分钟之内,优选1_2分钟,制得发泡层,然后在半干贴条件下贴合基布;
[0035] 4)贴合后,在120_130°C烘箱中烘5分钟,然后分离卷取,制成成品。
[0036] 实施例3
[0037] I)按照预制造的合成革的用途设计水性的配方,将其涂于离型纸上,涂层厚度需控制在0.15mm-0.18mm,在烘箱中采用80_130°C阶梯温度加热烘干,烘干时间为5分钟,车速控制在5米/秒以下,最后制得合成革面层;
[0038] 2)在100重量份A料中加入0.03重量份催化剂、0.08重量份熟化剂、17.5重量份CaCO3、一定量的相溶的阻燃剂,搅拌均匀后,混合60重量份B料;A料是多元醇组合料,B料是异氰酸酯组合料;催化剂是聚氨酯胺类催化剂33LV,熟化剂是氨合成催化剂HA310Q ;
[0039] 3) 二涂:将上述材料搅拌均匀后,将其涂在已烘干的面层上,涂层厚度在
0.20mm-0.30mm,在120°C下反应,时间控制在3分钟之内,优选1_2分钟,制得发泡层,然后在半干贴条件下贴合基布;
[0040] 4)贴合后,在120_130°C烘箱中烘5分钟,然后分离卷取,制成成品。
[0041] 通过上述实施例生产的环保型的合成革理化性能主要指标如下表1:
[0042]表 I
[0043]
Figure CN104018360AD00061
[0044]
[0045] 注:重金属含量检测标准为EN71-3:2013标准。
[0046] 通过将分别采用传统的方法和本发明的方法制成的合成革对比,参照表1中的各项指标可知,二者在I燃烧特性、2剥离强度、3撕裂强度、4低温耐折、6耐黄变4h,几无较大差距。但是,在5重金属含量、7DMF含量上,环保的无溶剂合成革具有明显的优势。
[0047] 以上所述仅为本发明的较佳实施例,并非用来限定本发明的实施范围;如果不脱离本发明的精神和范围,对本发明进行修改或者等同替换,均应涵盖在本发明权利要求的保护范围当中。

Claims (9)

1.一种环保型的合成革的制备方法,其特征在于,包括以下步骤: 1)按照预制造的合成革的用途设计PU的配方,将其涂于离型纸上,涂层厚度需控制在0.1-ο.18mm范围内,加热烘干,制得合成革面层; 2)在100重量份A料中加入0.03重量份催化剂、0.08重量份熟化剂、17.5重量份CaCO3,搅拌均匀后,混合60重量份B料; 3) 二涂:将上述材料搅拌均匀后,将其涂在已烘干的面层上,涂层厚度在0.20mm-0.30mm,在120°C下反应,时间控制在3分钟之内,制得发泡层,然后在半干贴条件下贴合基布; 4)贴合后,在120-130°C烘箱中烘5分钟,然后分离卷取,制成成品。
2.根据权利要求1所述的环保型的合成革的制备方法,其特征在于,所述PU为普通PU、水性PU。
3.根据权利要求1或2所述的环保型的合成革的制备方法,其特征在于,使用普通在步骤I)中制作合成革面层的加热烘干条件为:在120°C烘箱加热2分钟烘干;使用水性I3U在步骤I)中制作合成革面层的加热烘干条件为:在烘箱中采用80-130°C阶梯温度加热烘干,烘干时间为5分钟,车速控制在5米/秒以下。
4.根据权利要求 1或2所述的环保型的合成革的制备方法,其特征在于,步骤I)所述涂层厚度优选0.15mm-0.18mm。
5.根据权利要求1或2所述的环保型的合成革的制备方法,其特征在于,步骤2)所述A料是多元醇组合料,所述B料是异氰酸酯组合料。
6.根据权利要求1或2所述的环保型的合成革的制备方法,其特征在于,步骤2)所述催化剂是聚氨酯胺类催化剂33LV,所述熟化剂是氨合成催化剂HA310Q。
7.根据权利要求1或2所述的环保型的合成革的制备方法,其特征在于,步骤3)所述二涂的反应时间优选1-2分钟。
8.根据权利要求1或2所述的环保型的合成革的制备方法,其特征在于,步骤3)所述基布为机织布、弹力布、仿羊绒、贴合超纤、无纺布、废纺毡。
9.根据权利要求1或2所述的环保型的合成革的制备方法,其特征在于,所述方法还包括在A料中添加相溶的阻燃剂。
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