CN105040461A - 一种隔热聚氨酯汽车内饰革的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种隔热聚氨酯汽车内饰革的制备方法，它包括以下步骤：(a)将水性聚氨酯分散体涂覆于离型纸表面，置于110～120℃，烘干得面层；(b)将聚氨酯和膨胀剂通过机械发泡涂覆于所述面层表面，随后置于110～120℃烘20～40min，形成孔状发泡层；(c)在所述发泡层上贴合基布，再置于100～120℃熟化时间10～15小时，随后进行分离收卷即得可；所述水性聚氨酯分散体按质量百分比，其各组分的含量为：聚氨酯树脂75～80％，N-乙烯基咪唑鎓盐聚合物10～15％，膨胀粉3～5％，消泡剂1～2％，流平剂1～2％，纳米石墨烯1～5％，手感剂1～3％，聚氨酯树脂的数均分子量为1000～5000；所述N-乙烯基咪唑鎓盐聚合物的分子结构通式为

Description

一种隔热聚氨酯汽车内饰革的制备方法
技术领域
本发明属于高分子材料领域，涉及一种汽车内饰革的制备方法，具体涉及一种隔热聚氨酯汽车内饰革的制备方法。
背景技术
聚氨酯材料的正确使用，可以满足汽车在动力性、舒适性、外观、内饰软化、轻量化、使用寿命等方面的高性能要求，是现代汽车制造中不可缺少的重要材料。目前市场上汽车革主要是PVC合成革和聚氨酯合成革，真皮由于其供应量太少只有高档车使用，水性聚氨酯皮革由于存在性能上的缺陷，不易推广。PVC汽车革是通过PVC对纤维基布进行涂层，需要添加大量的增塑剂及其他助剂，最后高温发泡，所得汽车革具有气味大、增塑剂不环保且易迁移到表面等严重缺陷，此缺陷在汽车的狭小空间中更为严重，因此PVC汽车革正被逐渐淘汰。隔热聚氨酯是聚氨酯材料功能化的重要分支。随着生活水平的不断提高，消费者对汽车的舒适度要求也越来越高。如果能够研发出隔热聚氨酯汽车内饰革，这样能够降低车厢内的温度，对于提高夏季车辆使用者的舒适度至关重要。
发明内容
本发明目的是为了克服现有技术的不足而提供一种隔热聚氨酯汽车内饰革的制备方法。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种隔热聚氨酯汽车内饰革的制备方法，它包括以下步骤：
(a)将水性聚氨酯分散体涂覆于离型纸表面，置于110～120℃，烘干得面层；
(b)将聚氨酯和膨胀剂通过机械发泡涂覆于所述面层表面，随后置于110～120℃烘20～40min，形成孔状发泡层；
(c)在所述发泡层上贴合基布，再置于100～120℃熟化时间10～15小时，随后进行分离收卷即得可；
所述水性聚氨酯分散体按质量百分比，其各组分的含量为：
聚氨酯树脂75～80％，
N-乙烯基咪唑鎓盐聚合物10～15％，
膨胀粉3～5％，
消泡剂1～2％，
流平剂1～2％，
纳米石墨烯1～5％，
手感剂1～3％，
所述聚氨酯树脂的数均分子量为1000～5000；所述N-乙烯基咪唑鎓盐聚合物的分子结构通式为其数均分子量为1000～5000。
优化地，所述膜助剂为2，2，4-三甲基-1，3-戊二醇单异丁酸酯，所述流平剂为聚丙烯酸或羧甲基纤维素，所述消泡剂为BYK1790、BYK056A或BYK066N。
由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：本发明隔热聚氨酯汽车内饰革的制备方法，一方面将聚氨酯和膨胀剂发票形成孔状发泡层，这样能够形成真空环境，真空环境没有分子无法导热，产生优良的隔热效果；另一方面通过将特定配方的水性聚氨酯分散体涂覆于离型纸表面形成面层，该水性聚氨酯分散体中含有N-乙烯基咪唑鎓盐聚合物、膨胀粉、纳米石墨烯、手感剂等成分，使得纳米石墨烯能够形成在内饰革外层，形成可以导热层和隔热层，使其具有良好的舒适度。
具体实施方式
本发明隔热聚氨酯汽车内饰革的制备方法，它包括以下步骤：(a)将水性聚氨酯分散体涂覆于离型纸表面，置于110～120℃，烘干得面层；(b)将聚氨酯和膨胀剂通过机械发泡涂覆于所述面层表面，随后置于110～120℃烘20～40min，形成孔状发泡层；(c)在所述发泡层上贴合基布，再置于100～120℃熟化时间10～15小时，随后进行分离收卷即得可；所述水性聚氨酯分散体按质量百分比，其各组分的含量为：聚氨酯树脂75～80％，N-乙烯基咪唑鎓盐聚合物10～15％，膨胀粉3～5％，消泡剂1～2％，流平剂1～2％，纳米石墨烯1～5％，手感剂1～3％，所述聚氨酯树脂的数均分子量为1000～5000；所述N-乙烯基咪唑鎓盐聚合物的分子结构通式为其数均分子量为1000～5000。该水性聚氨酯分散体中含有N-乙烯基咪唑鎓盐聚合物、纳米石墨烯、手感剂等成分，一方面将聚氨酯和膨胀剂发票形成孔状发泡层，这样能够形成真空环境，真空环境没有分子无法导热，产生优良的隔热效果；另一方面通过将特定配方的水性聚氨酯分散体涂覆于离型纸表面形成面层，该水性聚氨酯分散体中含有N-乙烯基咪唑鎓盐聚合物、膨胀粉、纳米石墨烯、手感剂等成分，使得纳米石墨烯能够形成在内饰革外层，形成可以导热层和隔热层，使其具有良好的舒适度。聚氨酯发泡树脂可以选用常规的那些即可。膨胀剂和膨胀粉采用常规的即可，如明矾石膨胀剂、硫铝酸钙膨胀剂、氧化钙膨胀剂、氧化钙-硫铝酸钙复合膨胀剂等。手感剂选用silok-4148。
下面将对本发明优选实施方案进行详细说明：
实施例1
本实施例提供一种无溶剂聚氨酯汽车内饰革的制备方法，它包括以下步骤：
(a)将水性聚氨酯分散体涂覆于离型纸表面，置于110℃，烘干得面层；水性聚氨酯分散体中各组分的质量分别为：聚氨酯树脂(数均分子量为1000)76％，(数均分子量为1000)15％，氧化钙膨胀剂5％，消泡剂BYK1790为1％，羧甲基纤维素1％，纳米石墨烯1％，silok-4148为1％；
(b)将100份聚氨酯和5份膨胀剂通过机械发泡涂覆于所述面层表面，随后置于110℃烘40min，形成孔状发泡层；
(c)在所述发泡层上贴合基布，再置于100℃熟化时间15小时，随后进行分离收卷即得可。
实施例2
本实施例提供一种无溶剂聚氨酯汽车内饰革的制备方法，它包括以下步骤：
(a)将水性聚氨酯分散体涂覆于离型纸表面，置于120℃，烘干得面层；水性聚氨酯分散体中各组分的质量分别为：聚氨酯树脂(数均分子量为5000)78％，(数均分子量为5000)10％，明矾石膨胀剂3％，消泡剂BYK056A为2％，聚丙烯酸(数均分子量为1000)2％，纳米石墨烯2％，silok-4148为3％；
(b)将100份聚氨酯和10份膨胀剂通过机械发泡涂覆于所述面层表面，随后置于120℃烘20min，形成孔状发泡层；
(c)在所述发泡层上贴合基布，再置于120℃熟化时间10小时，随后进行分离收卷即得可；。
实施例3
本实施例提供一种无溶剂聚氨酯汽车内饰革的制备方法，它包括以下步骤：
(a)将水性聚氨酯分散体涂覆于离型纸表面，置于115℃，烘干得面层；水性聚氨酯分散体中各组分的质量分别为：聚氨酯树脂(数均分子量为2000)78％，(数均分子量为2000)12％，氧化钙-硫铝酸钙复合膨胀剂4％，消泡剂BYK066N为1.5％，羧甲基纤维素1.5％，纳米石墨烯2％，silok-4148为1％；
(b)将100份聚氨酯和8份膨胀剂通过机械发泡涂覆于所述面层表面，随后置于115℃烘30min，形成孔状发泡层；
(c)在所述发泡层上贴合基布，再置于110℃熟化时间12小时，随后进行分离收卷即得可。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种隔热聚氨酯汽车内饰革的制备方法，其特征在于，它包括以下步骤：
(a)将水性聚氨酯分散体涂覆于离型纸表面，置于110～120℃，烘干得面层；
(b)将聚氨酯和膨胀剂通过机械发泡涂覆于所述面层表面，随后置于110～120℃烘20～40min，形成孔状发泡层；
(c)在所述发泡层上贴合基布，再置于100～120℃熟化时间10～15小时，随后进行分离收卷即得可；
所述水性聚氨酯分散体按质量百分比，其各组分的含量为：
聚氨酯树脂75～80％，
N-乙烯基咪唑鎓盐聚合物10～15％，
膨胀粉3～5％，
消泡剂1～2％，
流平剂1～2％，
纳米石墨烯1～5％，
手感剂1～3％，
所述聚氨酯树脂的数均分子量为1000～5000；所述N-乙烯基咪唑鎓盐聚合物的分子结构通式为其数均分子量为1000～5000。
2.根据权利要求1所述的隔热聚氨酯汽车内饰革的制备方法，其特征在于：所述膜助剂为2，2，4-三甲基-1，3-戊二醇单异丁酸酯，所述流平剂为聚丙烯酸或羧甲基纤维素，所述消泡剂为BYK1790、BYK056A或BYK066N。
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