CN102417804A

CN102417804A - 一种胶黏剂及其制备方法和使用方法

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Publication number: CN102417804A
Application number: CN2010102947718A
Authority: CN
Inventors: 唐富兰; 赖学平
Original assignee: BYD Co Ltd
Current assignee: BYD Co Ltd
Priority date: 2010-09-28
Filing date: 2010-09-28
Publication date: 2012-04-18
Anticipated expiration: 2030-09-28
Also published as: CN102417804B

Abstract

本发明提供了一种胶黏剂及其制备方法和使用方法。该胶黏剂包括树脂组分和固化组分，其中，所述树脂组分包括主体树脂、增韧剂和填料；所述主体树脂包括第一环氧树脂和第二环氧树脂，所述第一环氧树脂的环氧当量为150-300，所述第二环氧树脂的软化点为65-100℃；所述固化组分包括常温固化剂。将该胶黏剂涂布到钢板表面后，钢板之间即具有非常高的粘结强度。无需再进行点焊或铆接。

Description

一种胶黏剂及其制备方法和使用方法

技术领域

本发明涉及一种胶黏剂及其制备方法和使用方法，尤其是一种车用结构胶及其制备方法和使用方法。

背景技术

目前汽车结构件连接主要还是采用焊接方式，但随着汽车对减轻重量、降低成本、提高抗冲击性的要求日益增高，采用焊接方式已满足不了这些要求了；焊接的方式将被胶接或胶接与焊接相结合的方式所取代。其中，胶接常采用的胶黏剂为结构胶。

传统的结构胶可利用环氧树脂、橡胶、丙烯酸酯和聚氨酯等材料制备得到。其中，环氧树脂以其优异的机械性能以及能良好的满足目前汽车制造工艺的要求，得到了广泛的应用。

通常，环氧胶黏剂具有高强度、高硬度，但在碰撞过程中呈现脆性。特别是汽车用抗冲击性环氧胶黏剂，需在汽车使用的整个环境温度范围内具有高强度、高硬度，同时要在冲击载荷作用的时候具有足够的韧性和柔性，抗冲击性。

为了满足上述要求，现有技术中公开了一种胶黏剂，包括60-75%的环氧树脂、4-8%的固化剂双氰胺、0.5-2%的固化促进剂二氯苯（基）二甲脲、0.5-1%的导电性碳黑、2-5%的白炭、15-30%的特殊填充剂混合物、1-2%的吸湿剂氧化钙、2-5%的环氧大豆油，其中，特殊填充剂混合物选自硫酸钡、氢氧化铝、二氧化硅、冲击缓冲亚克力粉、滑石粉、碳酸钙中的至少一种。

上述胶黏剂在施胶后高温烘烤前粘接强度太低，导致需要在后续工艺中采用点焊或铆接固定粘接的钢板，以免脱落和移位；并通过高温烘烤使其牢固粘结。但是，点焊或铆接对产品的外观影响很大。

发明内容

为了克服现有技术中的胶黏剂的初始粘度低的问题，本发明公开了一种粘结剂，将该胶黏剂涂布到钢板表面后，钢板之间即具有非常高的粘结强度。无需再进行点焊或铆接。

本发明公开的胶黏剂包括树脂组分和固化组分，其中，所述树脂组分包括主体树脂、增韧剂和填料；所述主体树脂包括第一环氧树脂和第二环氧树脂，所述第一环氧树脂的环氧当量为150-300，所述第二环氧树脂的软化点为65-100℃；所述固化组分包括常温固化剂。

同时，本发明还公开了上述胶黏剂的制备方法，包括：将主体树脂、增韧剂和填料混合、研磨并脱泡得到树脂组分；采用常温固化剂作为固化组分，得到胶黏剂。

另外，上述胶黏剂的使用方法包括：将树脂组分和固化组分混合均匀，然后涂覆在钢板基材的待粘结面上，形成0.5-1.5mm厚的粘结层，然后将钢板基材的待粘结面相向压合，保持压力为0.1-0.5Mpa，放置10-25h。

本发明的发明人采用第一环氧树脂和第二环氧树脂，并结合常温固化剂，制备得到胶黏剂，可极大的提高其涂布到钢板表面后的初始粘结强度。便于后续的加工处理，不用进行点焊或铆接，提高了产品的外观性能。同时该胶黏剂的粘结强度高，使用温度范围广。

具体实施方式

为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

优选情况下，所述第一环氧树脂的环氧当量为150-220，第二环氧树脂的软化点为65-85℃。进一步优选为，所述第二环氧树脂的环氧当量为450-850，更优选为450-550。

发明人发现，在本发明公开的胶黏剂体系中，采用上述第一环氧树脂和第二环氧树脂配合使用，一方面可提高固化后胶黏剂的韧性，另一方面可提高胶粘剂在室温时的初粘力，无需对钢板进行另外的点焊或铆接，还可改善胶粘剂的抗冲洗能力。

根据本发明，上述第一环氧树脂具体的物质没有太大要求，只需满足上述环氧当量的要求即可，优选情况下，所述第一环氧树脂选自双酚A型环氧树脂和/或双酚F型环氧树脂，例如环氧树脂E-51、E-44、E-54、E-42中的一种或多种，更优选为双酚A型环氧树脂，例如环氧树脂E-51或E-44。同样，对于本发明中的第二环氧树脂，也可以采用现有技术中公知的各种满足上述要求的环氧树脂，例如所述第二环氧树脂选自双酚A型环氧树脂和/或双酚F型环氧树脂，更优选为双酚A型环氧树脂，例如环氧树脂E-20、E-12，更优选为环氧树脂E-20。在本发明中，所述环氧树脂E-51、E-44、E-54、E-42以及E-20、E-12是本领域技术人员所公知的具体的环氧树脂，正如现有技术中公知的93#汽油，其组成为公知的。其中，E系列环氧树脂为国内通用型树脂，E型环氧树脂是由双酚A（2,2-双(4-羟基苯基)丙烷）和环氧氯丙烷在碱性介质中缩聚合成的线型聚合物，根据生产过程中原料配比的不同，得到不同分子量等级的环氧树脂。所述第一环氧树脂和第二环氧树脂可以采用同一类物质，例如可以均为双酚A型环氧树脂或双酚F型环氧树脂，只需使其环氧当量和软化点在上述要求的范围内即可。上述第一环氧树脂和第二环氧树脂均可通过商购得到，例如广州宏昌公司生产的128、901。

为了保证本发明公开的胶黏剂的初始粘结强度，以及最终固化后的力学性能，优选情况下，所述树脂组分中，以主体树脂的含量为基准，所述第一环氧树脂的含量为60-80wt%，所述第二环氧树脂的含量为20-40wt%，更优选为所述第一环氧树脂的含量为65-75wt%，所述第二环氧树脂的含量为25-35wt%。

在本发明中，采用的固化组分中，至少含有常温固化剂，采用该常温固化剂结合前述的第一环氧树脂和第二环氧树脂的体系，可使制备得到的胶黏剂在常温下的初始粘结强度高。上述常温固化剂为现有技术中公知的各种在常温下即可对环氧树脂进行固化的固化剂，例如，所述常温固化剂选自聚酰胺、三乙烯四胺、二乙烯三胺、多乙烯多胺、己二胺、二乙氨基丙胺、间苯二胺、端氨基聚醚胺中的一种或多种；优选为聚酰胺、三乙烯四胺、端氨基聚醚胺中的一种或多种。上述固化组分用于对树脂组分进行固化，其含量可以在较大范围内变动，优选情况下，为了进一步保证胶黏剂的初始粘结强度，以主体树脂的含量为基准，常温固化剂含量为10-50wt%，优选为25-45wt%。

上述树脂组分中，增韧剂可以采用本领域公知的增韧剂，例如环氧大豆油。其含量没有什么特别，例如，以主体树脂的含量为基准，所述增韧剂的含量为20-35wt%，优选为25-35wt%。在本发明中，为了进一步提高胶黏剂的初始粘结强度和韧性，尤其是低温和高温条件下的综合力学性能，本发明公开的胶黏剂中，所述增韧剂包括聚氨酯、端氨基聚醚胺改性环氧树脂预聚物和端羧基丁腈橡胶。

对于上述增韧剂中各组分的含量，可在较大范围内变动，优选情况下，以主体树脂的含量为基准，所述增韧剂中，聚氨酯的含量为6-15wt%，端氨基聚醚胺改性环氧树脂预聚物的含量为10-25wt%，端羧基丁腈橡胶的含量为2-12wt%。进一步优选为聚氨酯的含量为7-12wt%，端氨基聚醚胺改性环氧树脂预聚物的含量为15-20wt%，端羧基丁腈橡胶的含量为5-10wt%。

上述聚氨酯可以采用现有技术中公知的聚氨酯，优选情况下，所述聚氨酯中，端异氰酸酯当量为1000-2000；优选为1200-1800。上述聚氨酯可通过商购得到，例如艾迪科公司生产的QR9466。上述端羧基丁腈橡胶也可以采用现有技术中公知的端羧基丁腈橡胶，优选情况下，端羧基丁腈橡胶中，丙烯腈含量为10-25 wt %，优选为12-23wt%。

对于本发明公开的端氨基聚醚胺改性环氧树脂预聚物，可通过商购得到，也可自制，具体的，端氨基聚醚胺改性环氧树脂预聚物的制备方法为：将环氧当量为150-300的环氧树脂、环氧当量为450-550的环氧树脂、端氨基聚醚胺混合均匀，在90-150℃下快速搅拌反应2-4h。在上述制备方法中，所述环氧当量为150-300的环氧树脂与环氧当量为450-550的环氧树脂、端氨基聚醚胺的重量比为60-80：20-40：40-80；优选为65-75：25-35：50-70。并且，环氧当量为150-300的环氧树脂选自双酚A型环氧树脂和/或双酚F型环氧树脂，例如环氧树脂E-51、E-44、E-54、E-42中的一种或多种；环氧当量为450-550的环氧树脂选自双酚A型环氧树脂和/或双酚F型环氧树脂，例如环氧树脂E-20。以上二者采用的环氧树脂种类可以相同或不同，只需满足上述环氧当量条件即可。

另外，对于上述填料，可采用现有技术中公知的各种填料，例如可以选用硫酸钡、氢氧化铝、二氧化硅、冲击缓冲亚克力粉、滑石粉、碳酸钙中的至少一种。在本发明中，所述填料选自石英粉、氧化铝、黏土、白云石、碳纤维、玻纤维、聚合物纤维、氧化钛、炭黑、氧化钙、碳酸钙、碳酸镁、重晶石、硅酸铝、硅酸镁、硅酸钙、绿泥石中的一种或多种。所述填料的含量没有太大的限制，优选情况下，以主体树脂的含量为基准，所述填料的含量为10-30wt%，更优选为15-25wt%。

为了进一步提高本发明公开的胶黏剂的综合力学性能，根据本发明，所述树脂组分中还包括偶联剂、触变剂、耐热剂中的一种或多种。上述偶联剂、触变剂、耐热剂均为本领域公知的各种偶联剂、触变剂，优选情况下，所述偶联剂为氨丙基三乙氧基硅烷和/或γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷；所述触变剂选自气相二氧化硅、有机膨润土或氢化蓖麻油中的一种或多种；其中，所述耐热剂为酚醛环氧树脂，其环氧值为0.30-0.60mol/100g，优选为0.35-0.5mol/100g。发明人发现，在本发明公开的胶黏剂体系中，采用环氧值在上述范围内的酚醛环氧树脂作为耐热剂，可极大的提高该胶黏剂的耐热性能，大大提高了胶黏剂的使用温度范围。

在本发明中，上述偶联剂、触变剂、耐热剂的含量可以在较大范围内变动，优选情况下，以主体树脂的含量为基准，所述偶联剂的含量为0-3wt%，触变剂的含量为0-3wt%；耐热剂的含量为0-15wt%，进一步优选为所述偶联剂的含量为1-3wt%，触变剂的含量为1-3wt%；耐热剂的含量为7-15wt%。

对于上述公开的胶黏剂，将固化组分与树脂组分混合后进行使用时，即可得到初始粘结强度高的粘结剂。在本发明中，作为进一步改进的技术方案，所述固化组分中还包括高温固化剂和固化促进剂。在采用常温固化剂的基础上，结合高温固化剂和固化促进剂的进一步作用，可提高胶黏剂固化后的力学性能。

上述高温固化剂和固化促进剂均可采用现有技术中公知的高温固化剂和固化促进剂，优选情况下，所述高温固化剂选自甲基胍、二甲基胍、三甲基胍、四甲基胍、二甲基异双胍、四甲基异双胍、六甲基异双胍、本胍胺树脂、甲氧基甲基-乙氧甲基苯胍胺、双氰胺或葵二酸二酰肼中的一种或多种；所述固化促进剂选自咪唑及其衍生物、脒基脲及其衍生物、2,4,6-三(二甲胺基甲基)酚、4,4’-亚甲基双(苯基-二甲脲)中的一种或多种。高温固化剂和固化促进剂的含量可以在较大范围内变动，优选情况下，以主体树脂的含量为基准，所述高温固化剂的含量为3-5wt%，固化促进剂的含量为0.5-1.5wt%，进一步优选为所述高温固化剂的含量为4-5wt%，固化促进剂的含量为1-1.5wt%。

本发明中还公开了上述胶黏剂的制备方法，包括：将主体树脂、增韧剂和填料混合、研磨并脱泡得到树脂组分；采用常温固化剂作为固化组分，得到胶黏剂。上述混合和研磨的方法为本领域公知的，例如可以在三辊研磨机上轧成均匀膏状物。

在上述方法中，当含有偶联剂、触变剂、耐热剂中的一种或多种时，可将偶联剂、触变剂、耐热剂中的一种或多种与主体树脂、增韧剂和填料共同混合、研磨和脱泡，得到树脂组分。同样的，当需要使用高温固化剂和固化促进剂时，还包括将高温固化剂和固化促进剂与常温固化剂一同混合，得到固化组分。

在混合时，添加的各组分的含量如前所述，在此不再赘述。

同时，本发明还公开了上述胶黏剂的使用方法，包括：将树脂组分和固化组分混合均匀，然后涂覆在钢板基材的待粘结面上，形成0.5-1.5mm厚的粘结层，然后将钢板基材的待粘结面相向压合，保持压力为0.1-0.5Mpa，放置10-25h。

为了进一步提高胶黏剂粘结后的力学性能，在所述固化组分中还包括高温固化剂和固化促进剂，并且，经过上述压合和放置后，再将压合后的钢板基材在160-210℃下烘烤20-100min。

以下通过实施例对本发明进行进一步的说明。

实施例1

本实施例用于说明本发明公开的胶黏剂及其制备方法。

将80重量份的环氧树脂E-42（广州宏昌公司生产，环氧当量为280）和20重量份的环氧树脂E-12（广州宏昌公司生产，环氧当量为655，软化点为80℃）与12重量份重晶石、20重量份环氧大豆油、2重量份氨丙基三乙氧基硅烷混合，经三辊研磨机上轧成均匀膏状物并脱泡后得到树脂组分。

取15重量份的三乙烯四胺作为固化组分。上述树脂组分和固化组分共同组成胶黏剂S1。

实施例2

本实施例用于说明本发明公开的胶黏剂及其制备方法。

将环氧当量为180的环氧树脂、环氧当量为475的环氧树脂、端氨基聚醚胺按照重量比80：20：50混合均匀，然后在150℃下快速搅拌反应2h，得到端氨基聚醚胺改性环氧树脂预聚物。

将60重量份的环氧树脂E-54（广州宏昌公司生产，环氧当量为180）和40重量份的环氧树脂E-12（广州宏昌公司生产，环氧当量为655，软化点为80℃）与15重量份碳酸钙、18重量份端氨基聚醚胺改性环氧树脂预聚物、8重量份聚氨酯（端异氰酸酯当量为2000）、10重量份端羧基丁腈橡胶（丙烯腈含量为10wt%）、2重量份γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷混合，经三辊研磨机上轧成均匀膏状物并脱泡后得到树脂组分。

取50重量份的端氨基聚醚胺作为固化组分。上述树脂组分和固化组分共同组成胶黏剂S2。

实施例3

本实施例用于说明本发明公开的胶黏剂及其制备方法。

胶黏剂的制备方法与实施例2相同，不同的是，固化组分中还含有4重量份的二甲基胍和1重量份的脒基脲。

上述树脂组分和固化组分共同组成胶黏剂S3。

实施例4

本实施例用于说明本发明公开的胶黏剂及其制备方法。

将环氧当量为195的环氧树脂、环氧当量为475的环氧树脂、端氨基聚醚胺按照重量比60：40：70混合均匀，然后在100℃下快速搅拌反应3h，得到端氨基聚醚胺改性环氧树脂预聚物。

将70重量份的环氧树脂E-44（广州宏昌公司生产，环氧当量为240）和30重量份的环氧树脂E-20（广州宏昌公司生产的901，环氧当量为475，软化点为65℃）与25重量份硅酸镁、12重量份端氨基聚醚胺改性环氧树脂预聚物、12重量份聚氨酯（端异氰酸酯当量为1400）、4重量份端羧基丁腈橡胶（丙烯腈含量为25wt%）、2重量份γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷、2重量份气相二氧化硅、10重量份酚醛环氧树脂（环氧值为0.45mol/100g）混合，经三辊研磨机上轧成均匀膏状物并脱泡后得到树脂组分。

取40重量份的聚酰胺、4重量份的双氰胺和1重量份的4,4’-亚甲基双(苯基-二甲脲)作为固化组分。上述树脂组分和固化组分共同组成胶黏剂S4。

实施例5

本实施例用于说明本发明公开的胶黏剂及其制备方法。

将环氧当量为240的环氧树脂、环氧当量为475的环氧树脂、端氨基聚醚胺按照重量比70：30：60混合均匀，然后在100℃下快速搅拌反应3h，得到端氨基聚醚胺改性环氧树脂预聚物。

将75重量份的环氧树脂E-51（广州宏昌公司生产的128，环氧当量为195）和25重量份的环氧树脂E-20（广州宏昌公司生产的901，环氧当量为475，软化点为65℃）与15重量份硅酸镁、18重量份端氨基聚醚胺改性环氧树脂预聚物、10重量份聚氨酯（端异氰酸酯当量为1600）、6重量份端羧基丁腈橡胶（丙烯腈含量为20wt%）、2重量份γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷、2重量份氢化蓖麻油、8重量份酚醛环氧树脂（环氧值为0.4mol/100g）混合，经三辊研磨机上轧成均匀膏状物并脱泡后得到树脂组分。

取40重量份的聚酰胺、5重量份的葵二酸二酰肼和1重量份的4,4’-亚甲基双(苯基-二甲脲)作为固化组分。上述树脂组分和固化组分共同组成胶黏剂S5。

实施例6

本实施例用于说明本发明公开的胶黏剂及其制备方法。

胶黏剂的制备方法与实施例5相同，不同的是，树脂组分中不含端氨基聚醚胺改性环氧树脂预聚物。得到胶黏剂S6。

对比例1

本对比例用于说明现有技术中的胶黏剂及其制备方法。

将65%的环氧树脂、4.5%的固化剂双氰胺、0.5%的固化促进剂二氯苯（基）二甲脲、0.5%的导电性碳黑、3.2%的白炭、23.3%的特殊填充剂混合物（3%硫酸钡、5%氢氧化铝、4.8%二氧化硅、5%冲击缓冲亚克力粉、2%滑石粉、3.5%碳酸钙）、1%的吸湿剂氧化钙、2%的环氧大豆油混合，得到胶黏剂D1。

对比例2

本对比例用于对比说明本发明公开的胶黏剂及其制备方法。

胶黏剂的制备方法与实施例5相同，不同的是，树脂组分中不含第二环氧树脂，第一环氧树脂的含量为100重量份。得到胶黏剂D2。

对比例3

本对比例用于对比说明本发明公开的胶黏剂及其制备方法。

胶黏剂的制备方法与实施例5相同，不同的是，树脂组分中采用环氧树脂E-20（广州宏昌公司生产的901，环氧当量为475）替换第一环氧树脂。得到胶黏剂D3。

实施例7-12

本实施例用于说明本发明公开的胶黏剂的使用方法。

分别将胶黏剂S1-S6涂覆在钢板基材的待粘结面上形成1mm厚的粘结层，然后将钢板基材的待粘结面相向压合，保持压力为0.2Mpa，放置24h。分别得到结构件A1-A6。

实施例13-16

本实施例用于说明本发明公开的胶黏剂的使用方法。

分别将结构件A3-A6在180℃下烘烤30min。分别得到样品A30-A60。

对比例4-6

分别将胶黏剂D1-D3涂覆在钢板基材的待粘结面上形成1mm厚的粘结层，然后将钢板基材的待粘结面相向压合，保持压力为0.2Mpa，放置24h。分别得到结构件DA1-DA3。

对比例7-9

分别将结构件DA1-DA3在180℃下烘烤30min。分别得到样品DA10-DA30。

在室温下测试上述制备得到的结构件A1-A6、DA1-DA3的剪切强度和T剥离强度，得到的测试结果填入表1。

分别在室温、-20℃、-40℃下测试上述制备得到的样品A30-A60、DA10-DA30的剪切强度、T剥离强度和冲击剥离强度，得到的测试结果填入表2。

其中，剪切强度采用GBT 7124-2008，拉伸速度：10mm/s进行测试；T剥离强度采用GBT 2791-1995，拉伸速度：100mm/s进行测试；冲击剥离强度采用ISO11343，拉伸速度：2m/s进行测试；

表1

结构件	剪切强度/Mpa	T剥离强度/ N/mm
			A1	7.8	3.0
A2	8	3.4
			A3	9	4
A4	9.2	4.5
			A5	9.5	4.3
A6	9.6	3.8
			DA1	1.5	0.8
DA2	2.5	2.0
			DA3	1.1	0.7

表2

Figure 2010102947718100002DEST_PATH_IMAGE002

从表1的测试结果可以看出，本发明提供的胶黏剂的初始粘结强度得到了极大的提高，通过该粘结剂粘结的钢板之间不需要进行点焊或铆接，大大提高了产品的外观性能。

同时，从表2的测试结果可以看出，本发明公开的粘结剂中，通过采用聚氨酯、端氨基聚醚胺改性环氧树脂预聚物和端羧基丁腈橡胶共同作为增塑剂，大大提高了粘结剂的使用温度范围。并且，进一步结合常温和高温固化剂使用，提高了粘结剂的综合力学性能。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种胶黏剂，包括树脂组分和固化组分，其中，所述树脂组分包括主体树脂、增韧剂和填料；所述主体树脂包括第一环氧树脂和第二环氧树脂，所述第一环氧树脂的环氧当量为150-300，所述第二环氧树脂的软化点为65-100℃；所述固化组分包括常温固化剂。

2.根据权利要求1所述的胶黏剂，其特征在于，所述第二环氧树脂的环氧当量为450-850。

3.根据权利要求1所述的胶黏剂，其特征在于，所述第一环氧树脂选自E-51、E-44、E-54、E-42中的一种或多种；所述第二环氧树脂选自E-20和/或E-12；所述常温固化剂选自聚酰胺、三乙烯四胺、二乙烯三胺、多乙烯多胺、己二胺、二乙氨基丙胺、间苯二胺、端氨基聚醚胺中的一种或多种。

4.根据权利要求1、2、3中任意一项所述的胶黏剂，其特征在于，所述树脂组分中，以主体树脂的含量为基准，所述第一环氧树脂的含量为60-80wt%，所述第二环氧树脂的含量为20-40wt%。

5.根据权利要求1所述的胶黏剂，其特征在于，以主体树脂的含量为基准，所述增韧剂的含量为20-35wt%，所述填料的含量为10-30wt%；常温固化剂含量为10-50wt%。

6.根据权利要求1、2、3、5中任意一项所述的胶黏剂，其特征在于，所述增韧剂包括聚氨酯、端氨基聚醚胺改性环氧树脂预聚物和端羧基丁腈橡胶。

7.根据权利要求6所述的胶黏剂，其特征在于，所述聚氨酯中，端异氰酸酯当量为1000-2000；端羧基丁腈橡胶中，丙烯腈含量为10-25wt%。

8.根据权利要求6或7所述的胶黏剂，其特征在于，端氨基聚醚胺改性环氧树脂预聚物的制备方法为：将环氧当量为150-300的环氧树脂、环氧当量为450-550的环氧树脂、端氨基聚醚胺混合均匀，在90-150℃下快速搅拌反应2-4h。

9.根据权利要求8所述的胶黏剂，其特征在于，所述环氧当量为150-300的环氧树脂与环氧当量为450-550的环氧树脂、端氨基聚醚胺的重量比为60-80：20-40：40-80。

10.根据权利要求6或7所述的胶黏剂，其特征在于，以主体树脂的含量为基准，所述增韧剂中，聚氨酯的含量为6-15wt%，端氨基聚醚胺改性环氧树脂预聚物的含量为10-25wt%；端羧基丁腈橡胶的含量为2-12wt%。

11.根据权利要求1、2、3、5、7中任意一项所述的胶黏剂，其特征在于，所述树脂组分中还包括偶联剂、触变剂、耐热剂中的一种或多种；以主体树脂的含量为基准，所述偶联剂的含量为0-3wt%，触变剂的含量为0-3wt%；耐热剂的含量为0-15wt%。

12.根据权利要求11所述的胶黏剂，其特征在于，所述填料选自石英粉、氧化铝、黏土、白云石、碳纤维、玻纤维、聚合物纤维、氧化钛、炭黑、氧化钙、碳酸钙、碳酸镁、重晶石、硅酸铝、硅酸镁、硅酸钙、绿泥石中的一种或多种；所述偶联剂为氨丙基三乙氧基硅烷和/或γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷；所述触变剂选自气相二氧化硅、有机膨润土或氢化蓖麻油中的一种或多种；所述耐热剂为酚醛环氧树脂，其环氧值为0.30-0.60mol/100g。

13.根据权利要求1、2、3、5、7、12中任意一项所述的胶黏剂，其特征在于，所述固化组分中还包括高温固化剂和固化促进剂，以主体树脂的含量为基准，所述高温固化剂的含量为3-5wt%，固化促进剂的含量为0.5-1.5wt%。

14.根据权利要求13所述的胶黏剂，其特征在于，所述高温固化剂选自甲基胍、二甲基胍、三甲基胍、四甲基胍、二甲基异双胍、四甲基异双胍、六甲基异双胍、本胍胺树脂、甲氧基甲基-乙氧甲基苯胍胺、双氰胺或葵二酸二酰肼中的一种或多种；所述固化促进剂选自咪唑及其衍生物、脒基脲及其衍生物、2,4,6-三(二甲胺基甲基)酚、4,4’-亚甲基双(苯基-二甲脲)中的一种或多种。

15.如权利要求1所述的胶黏剂的制备方法，包括：将主体树脂、增韧剂和填料混合、研磨并脱泡得到树脂组分；采用常温固化剂作为固化组分，得到胶黏剂。

16.如权利要求1所述的胶黏剂的使用方法，包括：将树脂组分和固化组分混合均匀，然后涂覆在钢板基材的待粘结面上，形成0.5-1.5mm厚的粘结层，然后将钢板基材的待粘结面相向压合，保持压力为0.1-0.5Mpa，放置10-25h。

17.根据权利要求16所述的使用方法，其特征在于，所述固化组分中还包括高温固化剂和固化促进剂；所述使用方法还包括将压合后的钢板基材在160-210℃下烘烤20-100min。