CN103275600A - 一种真石金属板的真石漆及该真石金属板的制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种真石金属板的真石漆，该真石漆为以环氧树脂为基体的真石漆体系，其各组分的重量份配比为胶粘剂35份；云母岩片和真石粉构成的真石配料65份；同时本发明提供了一种运用上述的真石漆的真石金属板的制造工艺，其制造工艺包括以下步骤：a、金属板钣金加工，获得金属板基体；b、经前处理后，喷涂底漆，然后流平处理；c、配置所述的真石漆，喷涂真石漆，然后流平处理；d、喷涂氟碳清漆，然后流平处理；e、在150℃固化有效时间；f、产品包装。本发明的真石漆是以环氧树脂为基体独特配方漆，其具备高温快速固化的特质，使得该真石漆金属板能达到工业化，规模化生产，同时其高强度和耐候性也使得真石金属板的使用寿命大大提高。

Description

一种真石金属板的真石漆及该真石金属板的制造工艺

技术领域

本发明涉及一种建筑用金属板的涂料漆及该金属板的制造工艺，尤其涉及一种真石金属板的涂料漆及该金属板的制造工艺。 

背景技术

随着我国建筑业的快速发展，人们对建筑物的装饰要求也越来越高。其中，天然花岗岩材由于具有斑斓多彩、纹理天成，大气庄重的外观以及优越的防护性能，常被用作建筑装饰材料。但花岗岩有着明显的缺陷：（1）花岗岩质量重，增加墙外的负重，易脱落造成人员伤亡，存在严重的不安全因素，地震时，这种不安全因素尤为突出；（2）花岗岩的过量开采会造成植被和土壤破坏，带来水土流失，不利于生态环境的保护；（3）花岗石的运输费用高，且其运输、加工等多个环节带来的能耗大；（4）有些花岗岩会有微量放射性元素释放，给人体造成伤害；（5）花岗岩的造价昂贵，生产成本高。由此，天然仿花岗岩石漆应运而生。对比真实花岗岩，仿花岗的真石漆具有以下优点：（1）质量轻，安全性好。真石漆仅为2毫米左右的涂层，仅有花岗石1/20左右的自重，可有效保障建筑物安全；（2）降低造价。用材少，运费低，成本低；（3）华丽美观，装饰效果好。 

但是传统的真石漆是以丙烯酸乳胶作为粘接剂，现场施工，室温固化的树脂体系，一般至少在室外20℃以上24小时方可表干，施工过程受气候条件的限制比较多，生产效率无法真正提高。该体系的缺点是虽然仿石效果不错，但表面硬度很低，用手一抠，能抠下漆层，尤其在雨水浸泡的情况下，表面很疏松，特别容易抠掉，因为传统的丙烯酸乳胶漆体系的真石漆是水溶性树脂体系，其水溶性的特质决定了传统的真石漆见水易软化，经不起长期日晒雨淋环境条件的侵蚀。 

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服目前以丙烯酸乳胶真石漆的不足，提供一种以环氧树脂为基体的真石漆体系及其真石金属板的制造工艺，该真石漆可以在高温下快速固化，从而达到工业化，规模化生产。 

本发明为解决上述技术问题而采用的技术方案是： 

一种真石金属板的真石漆，该真石漆为以环氧树脂为基体的真石漆体系，其各组分的重量份配比如下：

胶粘剂   35份；

云母岩片和真石粉构成的真石配料  65份；

其中所述的胶粘剂的各组分的重量份配比为：

环氧树脂 E 51             70份

环氧树脂  601             30份

双氰胺                    10份

液体丁腈橡胶              15-20份

邻苯二甲酸二丁酯          2份

白炭黑                    3-5份。

同时本发明提供了一种运用上述的真石漆的真石金属板的制造工艺，其制造工艺包括以下步骤： 

a、金属板钣金加工，获得金属板基体；

b、经前处理后，喷涂底漆，然后流平处理；

c、配置所述的真石漆，喷涂真石漆，然后流平处理；

d、喷涂氟碳清漆，然后流平处理；

e、在150℃固化有效时间；

f、产品包装；

其中所述的底漆的各组分的重量份配比如下：

环氧树脂 E 51             70份

环氧树脂  601             30份

双氰胺                    10份

液体丁腈橡胶              15-20份

邻苯二甲酸二丁酯          2份

白炭黑                    3-5份。

其中c步骤中喷涂所述的真石漆的步骤包括如下步骤： 

首先配制所述的胶粘剂，然后加入适量的溶剂，加入云母岩片和真石粉构成的真石配料，搅拌均匀，再加入适量的溶剂调至喷涂粘度；用喷枪喷涂真石漆；

所述的溶剂为丙酮或酒精。

其中e步骤中在150℃固化20分钟。 

本发明的真石漆是以环氧树脂为基体独特配方漆，其具备高温（150℃）快速固化（20分钟）的特质，这样就使得真石漆金属板的生产线开创性地具备了可以根据目前大多数铝单板厂的喷涂生产线来设计生产工艺的条件，同时提供的制造工艺使得一直以来缺乏生产效率的真石金属板生产的效率得到极大的提升。根据本发明提供的真石金属板的真石漆层粘接强度高，常剪切强度≧25Mpa，耐碱性120小时涂层无起鼓、开裂、剥落，与未浸泡部分相比，无颜色轻微变化；耐冲击性涂层无裂纹、剥落及明显变形；涂层耐温变性20次涂层无粉化、开裂、剥落、起鼓，与标准板相比，无颜色轻微变化；耐沾污性8次循环试验后≦2级；粘结强度Mpa（标准状态）≧1.0；粘结强度Mpa（浸水后）≧0.7；耐人工老化性600小时涂层无开裂、起鼓、剥落，粉化0级，变色≦1级。产品技术指标大大超过JG/T24-2000。 

而且根本上克服了传统真石漆见水软化的致命缺陷，使得本发明真石金属板的使用寿命大大提高，同时也更好地保护了环境，不会受到溶解、掉落的真石漆的污染。 

而本发明提供的真石漆体系，它的最大优点：1.目前中国至少100多家铝单板企业，其氟碳喷涂线只需作很少改动就可以在原喷涂生产线上喷涂本发明的真石漆。2.这种真石漆和天然真石十分相似，尤其是牢固度和硬度，十分牢固和坚硬，这是普通丙烯酸乳胶体系的真石漆无法比拟的。产品质感非常接近天然花岗岩，硬度高，尤其是工厂化生产，直接喷涂在金属基板上，是金属幕墙中一种全新的，革命性的铝单板。安装方便快捷，连接牢固，尤其表面一层氟碳清漆，其优异的耐老化性和自洁性，使真石漆在15年内不褪化、不粉化，又十分容易清洗，不粘灰，不落灰，是一种十分理想的新型建筑材料。 

附图说明

图1为本发明的真石金属板制造工艺的流程图； 

图2为本发明真石漆配置、喷涂的的流程图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的真石漆和真石金属板的制造作进一步的描述。 

如图1本发明的真石金属板的制造工艺如下： 

a、金属板钣金加工，获得金属板基体；

b、经前处理后，喷涂底漆，然后流平处理；

其中底漆配置中底漆的各组分的重量份配比如下：

环氧树脂 E 51             70份

环氧树脂  601             30份

双氰胺                    10份

液体丁腈橡胶              15份（也可以配制17份、20份）

邻苯二甲酸二丁酯          2份

白炭黑                    5份（也可以配制4份、3份）；

c、配置真石漆，喷涂真石漆，然后流平处理；

   该真石漆为以环氧树脂为基体的真石漆体系，其各组分的重量份配比如下：

胶粘剂   35份；

云母岩片和真石粉构成的真石配料  65份；

其中所述的胶粘剂的各组分的重量份配比为：

环氧树脂 E 51             70份

环氧树脂  601             30份

双氰胺                    10份

液体丁腈橡胶              15（也可以配制17份、20份）

邻苯二甲酸二丁酯          2份

白炭黑                    3-5（也可以配制4份、3份）；

如图2真石漆的配置、喷涂过程为：首先配制所述的胶粘剂，然后加入适量的溶剂（丙酮或酒精）以调节粘度，加入云母岩片和真石粉构成的真石配料（注：加云母岩片和真石粉根据所要求的品种和颜色，加入不同比例的各种不同云母岩片或真石粉，需进行多次反复调制方可达到满意的效果），搅拌均匀，再加入适量的溶剂调至喷涂粘度；用喷枪喷涂真石漆；

d、喷涂氟碳清漆，然后流平处理；

e、在150℃固化20分钟（由于地区等环境条件的变化固化时间也可以略微调整，只要能有效地固化）；

f、产品包装。

根据本发明提供的真石金属板的真石漆层粘接强度高，经试验检测，其常剪切强度≧25Mpa，耐碱性120小时涂层无起鼓、开裂、剥落，与未浸泡部分相比，无颜色轻微变化；耐冲击性涂层无裂纹、剥落及明显变形；涂层耐温变性20次涂层无粉化、开裂、剥落、起鼓，与标准板相比，无颜色轻微变化；耐沾污性8次循环试验后≦2级；粘结强度Mpa（标准状态）≧1.0；粘结强度Mpa（浸水后）≧0.7；耐人工老化性600小时涂层无开裂、起鼓、剥落，粉化0级，变色≦1级。产品技术指标大大超过JG/T24-2000。 

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。 

Claims (4)

1.一种真石金属板的真石漆，其特征在于：该真石漆为以环氧树脂为基体的真石漆体系，其各组分的重量份配比如下：

胶粘剂   35份；

云母岩片和真石粉构成的真石配料  65份；

其中所述的胶粘剂的各组分的重量份配比为：

环氧树脂 E 51             70份

环氧树脂  601             30份

双氰胺                    10份

液体丁腈橡胶              15-20份

邻苯二甲酸二丁酯          2份

白炭黑                    3-5份。

2.一种运用权利要求1所述的真石漆的真石金属板的制造工艺，其特征为其制造工艺包括以下步骤：

a、金属板钣金加工，获得金属板基体；

b、经前处理后，喷涂底漆，然后流平处理；

c、配置所述的真石漆，喷涂真石漆，然后流平处理；

d、喷涂氟碳清漆，然后流平处理；

e、在150℃固化有效时间；

f、产品包装；

其中所述的底漆的各组分的重量份配比如下：

环氧树脂 E 51             70份

环氧树脂  601             30份

双氰胺                    10份

液体丁腈橡胶              15-20份

邻苯二甲酸二丁酯          2份

白炭黑                    3-5份。

3.根据权利要求2所述的真石金属板的制造工艺，其特征在于其中c步骤中喷涂所述的真石漆的步骤包括如下步骤：

首先配制所述的胶粘剂，然后加入适量的溶剂，加入云母岩片和真石粉构成的真石配料，搅拌均匀，再加入适量的溶剂调至喷涂粘度；用喷枪喷涂真石漆；

所述的溶剂为丙酮或酒精。

4.根据权利要求2或3所述的真石金属板的制造工艺，其特征在于：其中e步骤中在150℃固化20分钟。

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