CN102317054A - 圆筒构件的接合方法、复合圆筒体的制造方法、纤维强化树脂成形品的成形方法以及成形品 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种圆筒构件的接合方法，包括如下工序：以跨接合部的方式配设强化纤维基体材料(2)的工序；用袋材料覆盖配设的强化纤维基体材料(2)以将其密封于所述外周面上的工序；将圆筒构件的外周面和袋材料之间减压的工序；向袋材料内供给流动性树脂的工序；使树脂硬化而接合圆筒构件(10)彼此的工序。强化纤维基体材料(2)包括沿接合部(101)的外周面配设的内层基体材料(21)和重叠配设在内层基体材料(21)外侧的多张外层基体材料(22)。各外层基体材料(22)以相互局部重合的方式配设。

Description

圆筒构件的接合方法、复合圆筒体的制造方法、纤维强化树脂成形品的成形方法以及成形品

技术领域

本发明涉及圆筒构件的接合方法、复合圆筒体的制造方法、纤维强化树脂成形品的成形方法以及使用上述方法而得到的成形品。

背景技术

由于纤维强化树脂制成形体质量轻且强度高，因此被广泛使用。其管状体的成形通常采用手工积层成形法(ハンドレイアツプ成形法)、纤维缠绕法(フイラメントワインデイング法)和布缠绕法(シ一トワインデイング法)。手工积层成形法是通过人工使树脂浸渗到毛刷或辊，在脱泡的同时在成形模上层叠到规定厚度的方法。纤维缠绕法是在向连续纤维浸渗树脂的同时，将该连续纤维以适当的卷绕角卷绕到旋转的心轴(大多为筒状的金属产品)上，从而形成规定的形状的方法(例如，参照专利文献1)。布缠绕法是将收卷成滚筒状的强化纤维的织布在芯材的周围卷缠成螺旋状，将树脂浸渗到该织布中并使其硬化的方法(例如，参照专利文献2)。

可是，上述成形法由于在向强化纤维浸渗流动液状的树脂的同时卷绕在成形模上，因此树脂还没被固化，不能直接接触进行确认。因此，卷绕有强化纤维的壁厚的管理困难，另外，在混入硬化剂时，随着时间的推移而进行硬化，因此不能在中途中断作业。另外，在制造中也存在树脂中的溶剂或苯乙烯等气化而产生臭气等问题。

近年来，提出了各种在减压环境下进行成形的真空注入成形法(注塑成形法)。

对于该真空注入成形法，例如，如专利文献3所示。即，在成形模上配置纤维复合材料层，在纤维浸渗增强层上配设树脂注入管并由薄膜袋覆盖，并且将其周围密封，在被抽吸及减压了的薄膜袋内注入树脂而得到成形品。作为与其类似的成形法，还存在如下所述成形法：在成形模上配置强化纤维基体材料，隔着脱模件适当设置树脂扩散件，并将由薄膜袋覆盖的这些的内侧形成减压状态而注入树脂(例如，参照专利文献4、5)。

在该成形法中，由于将树脂注入薄膜袋内并使其硬化，因此消除了产生臭气的问题，还有改善作业环境这样的优点。

专利文献1：日本特公平06-26858号公报

专利文献2：日本特开2007-136997号公报

专利文献3：日本特开平10-504501号公报

专利文献4：日本特开2002-307463号公报

专利文献5：日本特开昭60-83826号公报

可是，将上述现有的真空注入成形法用于圆筒体那样具有曲面形状的成形品的成形时存在各种问题。在上述现有例中，由于在不浸渗树脂的干燥的状态下将滚筒状的强化纤维的织布卷绕在旋转圆筒模/圆筒产品上，因此难以将强化纤维形成必要量/必要壁厚而进行覆盖。另外，通过减压，卷绕的强化纤维被压缩而产生折皱。强化纤维的折皱不仅使成形后的产品的外观恶化，而且也成为强度降低的原因。

另外，在对具有曲面和平面的带凸缘管或具有弯曲部的弯管接头或T形接头等管进行成形时，也很难无折皱地卷绕强化纤维，尤其管轴向的折皱可能使强度降低。

发明内容

本发明鉴于上述问题而提出，其目的在于提供一种圆筒构件的接合方法、复合圆筒体的制造方法、纤维强化树脂成形品的成形方法以及成形品，其能够容易地进行成形品的壁厚管理，不产生由强化纤维引起的折皱，外观良好并保持强度，不依赖于作业者的熟练程度且能够效率良好地获得所期望的制品。另外，本发明的目的在于提供一种具有所希望的壁厚、抑制由强化纤维引起的折皱的产生、并具有良好的外观和充分的强度的纤维强化树脂成形品。

为了实现上述目的，本发明提供一种对接接合多个圆筒构件的圆筒构件的接合方法，其包括：沿所述圆筒构件彼此的接合部的外周面配设多张板状的强化纤维基体材料，形成纤维层的配设工序；用袋材料覆盖所述纤维层并将其密封在所述外周面上的工序；将密封后的袋材料的内部减压，向袋材料的内部注入流动性树脂的工序；使注入的流动性树脂浸渗到所述纤维层，并使其硬化或固化的工序。并且，在上述配设工序中，形成将强化纤维基体材料以彼此局部相互重合的方式配设的结构。

根据该特定事项，相对于曲面形状的圆筒构件彼此的接合部，能够将强化纤维基体材料没有折皱地配设而形成纤维层。即，由于使用多张板状的强化纤维基体材料，进行局部重叠配设，因此能够在沿圆筒构件的外周面的状态下配设强化纤维基体材料，能够防止折皱的产生。另外，即使将纤维层密封及减压，在强化纤维基体材料上也不产生折皱。并且，通过增减强化纤维基体材料的张数，能够得到规定的壁厚，也容易进行壁厚管理。其结果是，将多个圆筒构件在外观良好且确保强度的状态下进行接合。所述强化纤维基体材料优选为大小与接合部对应的板状物。

作为这样的接合方法的更具体的结构具有以下结构。即，在上述接合方法的配设工序中，将强化纤维基体材料的一侧端部粘接到接合部的外周面，并使另一侧的端部与相邻的强化纤维基体材料的外表面重叠，由此将多张强化纤维基体材料沿接合部连续地重叠搭接。

根据该结构，能够将强化纤维基体材料配设成沿接合部的外周面固定的同时不产生折皱。

另外，在上述的接合方法的配设工序中，也可以将强化纤维基体材料沿接合部的宽度方向及周向彼此错开配设。

根据该结构，通过将强化纤维基体材料沿宽度方向彼此错开配设，能够将纤维层平缓地连接在圆筒构件的外周面，通过沿周向错开配设，能够防止折皱的产生。

另外，在上述接合方法中，上述多张强化纤维基体材料包括多种尺寸，在上述配设工序中，也可以将强化纤维基体材料沿接合部的周向彼此错开配设。

根据该结构，通过将强化纤维基体材料沿接合部的周向错开配设，能够防止折皱的产生，并且由于强化纤维基体材料的尺寸不同，能够使纤维层的宽度方向的端部的厚度变薄，形成平缓地连接在圆筒构件的外周面的形状。

在该情况下，在将上述多张强化纤维基体材料的尺寸形成多个种类方面，例举有使用宽度尺寸不同的强化纤维基体材料的方法。

由此，仅以一定的间隔重叠搭接强化纤维基体材料，就能够形成平缓地沿圆筒构件的外周面的纤维层。

另外，在上述接合方法中，所述各强化纤维基体材料的周向长度可以为相对于接合部外周长的约1/16～1/2。

即，当一张强化纤维基体材料的长度相对于接合部的外周长过于短时，配设的张数增加，使作业量变多，但是过于长时，容易产生折皱。因此，通过将强化纤维基体材料的长度形成上述长度，能够使作业性良好且不产生折皱。

另外，在上述的接合方法中，沿倾斜方向切断上述圆筒构件的端面，将切断后的端面彼此对接而接合成弯曲形态，该方法也在本发明的技术思想的范畴中。

根据这样的结构，在弯曲形状的接合部上也能够将强化纤维基体材料没有折皱地配设，从而形成弯曲形态的接合圆筒构件，能够确保接合部的良好的外观和强度。

另外，用于实现上述目的的本发明的解决手段是一种使用多个圆筒构件的复合圆筒体的制造方法，该制造方法包括：将开口端部被切断或外周面的一部分被切除的圆筒构件的切断面彼此对接，沿对接后的接合部的外周面配设多张板状强化纤维基体材料，形成纤维层的配设工序；用袋材料覆盖所述纤维层并将其密封在所述外周面上的工序；将密封后的袋材料的内部减压，向袋材料的内部注入流动性树脂的工序；使注入的流动性树脂浸渗到所述纤维层，并使其硬化或固化的工序。在上述配设工序中，形成将强化纤维基体材料以彼此局部相互重合的方式配设的结构。

根据该特定事项，相对于曲面形状的圆筒构件彼此的接合部，能够将强化纤维基体材料没有折皱地配设而形成纤维层。即，由于使用多张板状强化纤维基体材料来进行局部重叠配设，因此能够在沿着圆筒构件的外周面的状态下配设强化纤维基体材料，能够防止折皱的产生。另外，即使将纤维层密封及减压，在强化纤维基体材料上也不产生折皱。并且，通过增减强化纤维基体材料的张数，能够得到规定的壁厚，容易进行壁厚管理。其结果是，能够制造将多个圆筒构件在外观良好且确保强度的状态下接合而成的复合圆筒体。上述强化纤维基体材料优选为大小与接合部对应的板状物。

在这样的复合圆筒体的制造方法中，根据使用的圆筒构件的形状，形成的复合圆筒体能够具有多种形态。

其中的一种是使用开口端部被斜向切断的两个圆筒构件，将切断面对接而得到的弯曲形状的圆筒体。

另一种是使用将开口端部被切断成从正面观察时为大致V字状或大致U字状的第一圆筒构件和与第一圆筒构件的切断面相对应地将外周面的一部分切断成大致V字状或大致U字状的第二圆筒构件，将上述切断面相互对接而得到的T形接头型的圆筒体。

另一种是使用沿倾斜方向切断开口端部的第一圆筒构件和将开口端部切断成从正面观察时为大致V字状或大致U字状的第二及第三圆筒构件，将上述切断面相互对接而得到的T形接头型的圆筒体。

还存在使用沿倾斜方向将开口端部局部切断的第一及第二圆筒构件和将开口端部切断成从正面观察时为大致V字状或大致U字状的第三圆筒构件，将上述切断面相互对接而得到的T形接头型的圆筒体。

这样，能够制造多种形态的复合圆筒体，不需要设计复杂形状的模具，并且能够制造具有充分强度且良好的外观形状的复合圆筒体。

作为这样的复合圆筒体的制造方法的更具体的结构，例举有如下所述结构。即，在上述制造方法的配设工序中，将强化纤维基体材料的一侧的端部粘接到上述接合部的外周面上，并使另一侧的端部与相邻的强化纤维基体材料的外表面重叠，由此将多张强化纤维基体材料沿接合部连续地重叠搭接。

根据该结构，能够将强化纤维基体材料配设成沿着接合部的外周面固定的同时不产生折皱。

另外，在上述的制造方法的配设工序中，也可以将强化纤维基体材料沿接合部的宽度方向及周向彼此错开配设。

根据该结构，通过将强化纤维基体材料沿宽度方向彼此错开配设，能够将纤维层平缓地连接在圆筒构件的外表面，通过沿周向错开配设，能够防止折皱的产生。

另外，在上述制造方法中，上述多张强化纤维基体材料包括多种尺寸，在上述配设工序中，也可以将强化纤维基体材料沿接合部的周向彼此错开配设。

根据该结构，通过将强化纤维基体材料沿接合部的周向错开配设，能够防止折皱的产生，并且由于强化纤维基体材料的尺寸不同，能够使纤维层的宽度方向的端部的厚度变薄，形成平缓地连接在圆筒构件的外周面的形状。

在该情况下，对于将上述多张强化纤维基体材料的尺寸形成多个种类，例举有使用宽度尺寸不同的强化纤维基体材料的方法。

由此，仅通过以一定的间隔重叠搭接强化纤维基体材料，就能够形成平缓地沿圆筒构件的外周面的纤维层。

另外，在上述制造方法中，所述强化纤维基体材料的周向长度可以是接合部外周长的1/16～1/2。

即，当一张强化纤维基体材料的长度相对于接合部的外周长过于短时，配设的张数增加，使作业量变多，但是过于长时，容易产生折皱。因此，通过将强化纤维基体材料的长度形成这样的长度，能够使作业性良好且不产生折皱。

另外，用于实现上述目的的具有圆筒部的纤维强化树脂成形品的成形方法也在本发明的技术思想的范畴中。

即，本发明的纤维强化树脂成形品的成形方法包括：沿成形模的周面配设多张板状的强化纤维基体材料，形成纤维层的配设工序；用袋材料覆盖所述纤维层，对所述周面进行密封的工序；将密封后的袋材料的内部减压，向袋材料的内部注入流动性树脂的工序；使注入的流动性树脂浸渗到所述纤维层，并使其硬化或固化的工序。并且，将所述各强化纤维基体材料的周向长度形成为成形模的周长的1/16～1/2，在上述配设工序中，形成将强化纤维基体材料以彼此局部相互重合的方式配设的结构。

根据这样的特定事项，能够相对于成形模的周面，将强化纤维基体材料没有折皱地配设而形成纤维层。即，由于使用多张与相对于成形模的周长约为1/16～1/2的长度相当的长度的板状物的强化纤维基体材料，进行局部重叠配设，因此能够在沿着成形模的周面的状态下配设，能够防止折皱的产生。另外，即使将纤维层密封及减压，在强化纤维基体材料上也不产生折皱。并且，通过增减强化纤维基体材料的张数，能够得到规定的壁厚，也容易进行壁厚管理。其结果是，能够得到外观良好且具有充分强度的纤维强化树脂成形品。

作为这样的纤维强化树脂成形品的成形方法的更具体的结构，例举有如下这样的结构。即，可以使用具有与半分割圆筒形状对应的成形面的成形模，将利用该成形模成形的一对半分割圆筒形状的成形体彼此接合而得到圆筒体。

在此，所述纤维层可以在具有半分割圆筒形状的成形面的成形模的内周面和外周面中的任一周面上形成。根据上述结构，能够在成形模的周面上没有折皱地配设强化纤维基体材料，能够得到具有所希望的厚度并呈现出良好的外观、且具有充分强度的半分割圆筒形状的成形体。并且，通过将这样的半分割圆筒形状的成形体彼此接合，能够容易得到外观良好且有充分强度的纤维强化树脂成形品。

另外，作为其它的结构，在上述成形模上设置与圆筒部和该圆筒部的端部外周的凸缘部对应的成形面，将所述强化纤维基体材料形成一体地具有在与成形模的圆筒部对应的成形面上配设的部分和在与所述凸缘部对应的成形面上配设的部分的形状。

根据这样的结构，能够相对于具有与圆筒部和凸缘部分别对应的成形面的成形模将强化纤维基体材料没有折皱地配设，能够得到具有所希望的厚度且呈现出良好的外观、并具有充分强度的带凸缘管状的纤维强化树脂成形品。

作为这样的纤维强化树脂成形品的成形方法的更具体的结构，例举有如下这样的结构。即，在上述成形方法的配设工序中，将强化纤维基体材料的一侧的端部粘接到成形模上，并使另一侧的端部与相邻的强化纤维基体材料的外表面重叠，由此将多张强化纤维基体材料沿所述周面连续地重叠搭接。

根据该结构，能够将强化纤维基体材料配设成沿成形模的周面固定的同时不产生折皱。

另外，在上述的成形方法的配设工序中，也可以将强化纤维基体材料沿周向错开配设。

根据该结构，也能够将强化纤维基体材料配设成沿成形模的周面固定的同时不产生折皱。

另外，在上述的成形方法的配设工序中，相对于具有圆筒部和凸缘部的成形模，将强化纤维基体材料沿成形模的圆筒部与凸缘部的边界部折弯配设，形成沿圆筒部的外周面及凸缘部的表面重叠搭接的结构。

根据这样的结构，能够在具有圆筒部和凸缘部的成形模上没有折皱地配设强化纤维基体材料，能够得到具有所希望的厚度且呈现良好的外观、并具有充分强度的带凸缘管状的纤维强化树脂成形品。

并且，通过上述解决方法的复合圆筒体的制造方法制造的复合圆筒体的成形品也在本发明的技术思想的范畴中。

另外，使用上述解决方法的纤维强化树脂成形品的成形方法得到的T形接头型的成形品也在本发明的技术思想范畴中。

另外，使用上述解决方法的纤维强化树脂成形品的成形方法得到的弯管接头型的成形品也在本发明的技术思想范畴中。

另外，使用上述解决方法的纤维强化树脂成形品的成形方法得到的带凸缘圆筒型的成形品也在本发明的技术思想范畴中。

由此，纤维强化树脂成形品能够以所希望的厚度形成，抑制由强化纤维引起的折皱的产生，并具有良好的外观和充分的强度。

根据如上述构成的本发明，能够得到成形品的壁厚管理容易、没有由强化纤维引起的折皱的产生、外观良好且保持强度、不依赖于作业者的熟练程度且效率良好的所希望的制品。

附图说明

图1是示出本发明的实施方式1的圆筒构件的接合方法的一个工序的立体图。

图2是示出图1的下一个工序的立体图。

图3是示出图2的下一个工序的接合部的剖面图。

图4是示出卷绕了图3的外层基体材料的状态的接合部的剖面图。

图5是示出图4的接合部的立体图。

图6是示出图5的下一个工序的接合部的立体图。

图7是示出图6的下一个工序的接合部的剖面图。

图8是示出图7的下一个工序的接合部的立体图。

图9是示意性示出图8的状态的侧视图。

图10是示出图8的下一个工序的接合部的立体图。

图11是通过局部剖面示出图10的接合部的说明图。

图12是示出本发明的实施方式2的圆筒构件的接合方法的一个工序的局部剖面图。

图13表示本发明的实施方式3的复合圆筒体的制造方法，是从正面观察到的将圆筒构件彼此对接接合的情况的说明图。

图14是示出沿图13的圆筒构件的接合部配设多张强化纤维基体材料的情况的说明图。

图15是示出本发明的实施方式3的复合圆筒体的制造方法的另一例子的说明图。

图16是示出本发明的实施方式3的复合圆筒体的制造方法的再另一例子的说明图。

图17是示出实施方式3的强化纤维基体材料的配设工序的说明图。

图18是示出强化纤维基体材料的配设工序的另一个例子的说明图。

图19是示出强化纤维基体材料的配设工序的再另一个例子的说明图。

图20是通过实施方式3的复合圆筒体的制造方法得到的成形品的立体图。

图21是示出本发明的实施方式4的纤维强化树脂成形品的成形方法的一个工序的剖面图。

图22是示出图21的下一个工序的剖面图。

图23是示出图22的工序后的状态的剖面图。

图24是示出图23的下一个工序的剖面图。

图25是示出图24的下一个工序的剖面图。

图26是示出图25的下一个工序的剖面图。

图27是在本发明的实施方式5的纤维强化树脂成形品的成形方法中使用的成形模的一个例子。

图28是在实施方式5的纤维强化树脂成形品的成形方法中使用的成形模的另一个例子。

图29是示出实施方式5的纤维强化树脂成形品的成形方法的一个工序的剖面图。

图30是示出图29的下一个工序的说明图。

图31是示出实施方式5的纤维强化树脂成形品的成形方法的另一个例子的剖面图。

图32是示出图31的下一个工序的剖面图。

图33是示出实施方式5的纤维强化树脂成形品的成形方法的再另一个例子的局部放大剖面图。

图34是示出本发明的实施方式6的纤维强化树脂成形品的成形方法中的成形模的一个例子的立体图。

图35是分别示出实施方式6的强化纤维基体材料的例子的俯视图。

图36是实施方式6的成形方法的一个工序，是示意性示出在成形模上重叠搭接基体材料的情况的立体图。

图37是示意性示出在实施方式6的成形方法中树脂注入前的状态的剖面图。

图38是示出在本发明的实施方式7中得到的成形品的立体图。

图39是示出实施方式7的强化纤维基体材料的一个例子的俯视图。

图40是示出层叠了图39的基体材料的状态的剖面图。

图41是示出实施方式7的成形模的一个例子的立体图。

图42是示意性示出使用图41所示的成形模的一个成形工序的说明图。

图43是通过剖面示出图42之后的工序的说明图。

具体实施方式

以下，参照附图，对本发明的圆筒构件的接合方法、复合圆筒体的制造方法、纤维强化树脂成形品的成形方法以及使用上述方法而得到的成形品的各实施方式进行说明。

以下，首先对用于得到本发明的成形品的多个方法的各工程进行概述，接下来，对圆筒构件的接合方法、复合圆筒体的制造方法、纤维强化树脂成形品的成形方法的各结构进行说明。

-工序概要-

为了得到本发明的成形品，进行以下工序：在圆筒构件或成形模等的被层叠体的表面配设多张强化纤维基体材料，形成纤维层的配设工序；用袋材料覆盖所述纤维层并将其密封在所述外周面上的工序；将密封后的袋材料的内部减压，向袋材料的内部注入流动性树脂的工序；使注入的流动性树脂浸渗到所述纤维层，并使其硬化或固化的工序。

首先，在配设工程中，不将强化纤维基体材料形成滚筒状的长形状，而是形成被剪切成适当尺寸的板状物，并使用多张该板状物。具体地说，作为构成强化纤维基体材料的强化纤维，例如例举有玻璃纤维、碳纤维、芳族聚酰胺纤维等。作为强化纤维基体材料，例如例举有玻璃纤维布、碳纤维布、芳族聚酰胺纤维布等编织物、无纺布、玻璃纤维短切毡、缝编毡、缝编纤维布或将上述物质层叠组合而成的夹层结构材料等。

作为板状物的一张强化纤维基体材料的尺寸例如具有相对于配设强化纤维基体材料的部位的全长，相当于约1/6到1/2的长度，还可以多次分割，形成相对于全长，相当于约1/16～1/6的长度。

所述配设工程中，相对于被层叠体，将强化纤维基体材料配设成局部相互重叠。对于被层叠体的具体例子，在后述的各方法的说明中分别示出。

将多张强化纤维基体材料配设成局部相互重叠的方法存在多种方式。例如，例举有如下方法：相对于被层叠体，粘接强化纤维基体材料一侧的端部，并使另一侧的端部与相邻的强化纤维基体材料的外表面重叠，由此，将多张强化纤维基体材料连续地重叠搭接。

另外，也存在将强化纤维基体材料沿接合部的宽度方向及周向彼此错开配设的方法。另外，也可以在所述多个强化纤维基体材料中包括多种尺寸，将上述不同尺寸的强化纤维基体材料沿被层叠体的周向彼此错开配设。

在这样形成的纤维层上再重叠配设脱模件和树脂扩散件。

脱模件是提高硬化后的树脂的脱模性的构件，是由相对于注入的树脂具有非粘接性的材料形成的板件。

树脂扩散件是促进注入树脂扩散的网状的板件等，使注入的流动性树脂(以下，称注入树脂)均衡地浸渗到强化纤维基体材料中。根据强化纤维基体材料的种类、厚度等条件，若注入树脂容易扩散，也可以不使用该树脂扩散构件。

另外，配设使袋材料的内部形成减压状态的减压管路，并且在树脂扩散构件上等配设树脂注入管路。

减压管路例如与真空泵等减压源连接。减压管路可以使用例如剖面中空的多孔导管或将长带状构件卷缠成螺旋状而形成管状的导管等。在纤维层的附近，使用粘接材料或密封带等将减压管路固定在规定位置。

注入管路是连接从树脂贮存槽供给树脂的结合管与树脂注入口的管路。例如，优选使用树脂注入软管、橡胶制管等作为注入管路，并将其插入袋材料内，配置成与树脂扩散构件相接。

接下来，用袋材料覆盖这样形成的纤维层等。在这种成形法中，袋材料优选通常使用的气密的合成树脂制的薄膜材料。并且，使用粘接材料等密封材料将袋材料相对于被层叠体密接固定，并密封所述纤维层等。由此，将被层叠体与袋材料之间气密性密封。

接下来，在减压环境下向袋材料的内部注入流动性树脂。注入的流动性树脂由于处于减压环境，顺利地浸渗到所述纤维层。作为注入树脂，例如优选低粘度系的乙烯基酯树脂、不饱和聚酯树脂、乙烯基酯树脂、环氧树脂、酚醛树脂、异氰酸盐树脂、双马来酰亚胺树脂等热硬化性树脂，但也可以是热可塑性树脂。通过常用方法将上述树脂调整至适当粘度而进行使用。

这样的树脂注入在袋材料内达到规定的减压环境，并确认在强化纤维基体材料上没有折皱后开始。当注入树脂使用热硬化性的流动性树脂时，加热而成形，另外，在注入树脂中加入硬化剂时，加入硬化剂后使其硬化成形。使用热可塑性的流动性树脂时，将加热到液化的树脂注入后，进行冷却，使注入树脂固化。

由此，具有了希望的厚度，并且抑制了由强化纤维引起的折皱的产生，能够得到具有良好的外观和充分的强度的各种成形品。

-圆筒构件的接合方法-

<实施方式1>

接下来，参照附图，对本发明的实施方式1的圆筒构件的接合方法进行说明。图1～图11是说明实施方式1的圆筒构件的接合方法的图。在本实施方式中，作为圆筒构件的例子，示出接合两根树脂管10、10的情况。此外，在以下所示的附图中，为了容易观察各构件，强调厚度而示意性地进行描绘。

如图1所示，首先，将接合对象的树脂管10、10对接彼此的管端面(开口端部)而进行配置。将树脂管10的管端面都沿倾斜的方向切断。通过将这样的管端面彼此对接接合，树脂管10、10形成在接合部101部分弯曲的形状的弯管。

如图2所示，在使树脂管10、10的管端面彼此对接的状态下，在其接合部101上以跨两树脂管10、10的方式配设强化纤维基体材料2。在例示的方式中，强化纤维基体材料2具有沿接合部101的外周面而周向缠绕的内层基体材料21和在该内层基体材料21的外径侧重叠配设的多张板状的外层基体材料22。在图2所示的状态中，在强化纤维基体材料2中，首先，在接合部101上配设内层基体材料21。

具体地说，内层基体材料21是直接卷绕在接合部101的外周面上的基料(バインダ一)。例如，内层基体材料21是将强化纤维材料形成玻璃纤维短切毡状的形态，并将其进行缝编加工而得到的材料，优选是形成为板状的基体材料。这样，当内层基体材料21是玻璃纤维短切毡的缝编基体材料时，通过缝编线的力具备形状保持性，成为相对于树脂管10的外周面的随动性良好的材料。

另外，强化纤维基体材料2的外层基体材料22例如是将纤维束拉齐，形成粗纱，将粗纱用于纬线形成织物或无纺布而得到的板状的纤维基体材料，其中该纤维束是将强化纤维单纤维集束而得到的。

如前所述，首先，沿树脂管10的接合部101的外周面，周向卷绕强化纤维基体材料2的内层基体材料21。将内层基体材料21配设成与接合部101密接。使内层基体材料21的宽度(相对于树脂管10的轴向的配设长度)形成与接合部101对应的尺寸，选择层叠树脂进行接合所需要的宽度。

接下来，如图3、4所示，在沿接合部101的周向卷绕的内层基体材料21的外周顺次重叠搭接多张板状的外层基体材料22。外层基体材料22是与树脂管10、10的接合部101对应的尺寸的矩形形状的板状物。即，外层基体材料22通过被剪裁成相对于接合部101的外周长度约相当于1/16～1/2的长度而形成的。

在例示的方式中，外层基体材料22被剪裁成与将树脂管10的外周长分割成六份至两份的长度相当的尺寸。外层基体材料22的宽度为与内层基体材料21的宽度大致相等的尺寸。尤其，为了在接合部101上重叠搭接外层基体材料22，且不产生折皱，优选将各外层基体材料22的周向的长度形成在600mm以下。

在外层基体材料22的配设工序中，将一张外层基体材料22的周向的一端侧粘接固定在内层基体材料21上。另外，不将该张外层基体材料22的周向的另一端侧粘接在内层基体材料21上，而是仅与内层基体材料21的外表面重叠。

在此，对于外层基体材料22而言，相对于形成圆形形状或椭圆形状的接合部101的外周形状，使配设一张外层基体材料22的方向与接合部101的周向一致。在此，将外层基体材料22沿该周向配置时，将配设方向的一侧的端部(一边)称为外层基体材料22的周向的一端，将另一侧的端部(与前述边相对的边)称为外层基体材料22的另一端。

如图3所示，外层基体材料22与之前卷绕的内层基体材料21的外表面重叠，并将多张外层基体材料22分别配设成沿周向卷绕。具体地说，沿接合部101的周向安置一张外层基体材料22，将该外层基体材料22的周向的一端侧粘接固定在内层基体材料21的外表面。另外，该外层基体材料22的周向的另一端侧不粘接，直接沿树脂管10的外形形状设置。接着配设的外层基体材料22也同样，将其周向的一端侧相对于内层基体材料21进行粘接，并且，不粘接另一端侧，使另一端侧与相邻的另一外层基体材料22的外表面相互重叠，反复进行该操作。

此外，对于强化纤维基体材料2的配设及固定，对内层基体材料21和外层基体材料22都可以使用喷射浆糊(吹付け糊)等。

这样，如图4所示，在内层基体材料21的外表面重叠搭接多张外层基体材料22。将外层基体材料22沿周向每隔一定量错开其配置位置的同时顺次层叠。层叠外层基体材料22时的与相邻的另一外层基体材料22的重叠量w确保为一张外层基体材料22的长度的1/10以上的长度。此外，为了得到基于外层基体材料22的强度，不优选形成外层基体材料22彼此没有重叠量、端部彼此相接或间隔的状态的配置位置。

通过上述配设工序，如图5所示，能够确保规定壁厚地层叠强化纤维基体材料2。

接下来，在上述层叠的外层基体材料22的外表面重叠并卷绕伸缩性无纺布3。如图6所示，伸缩性无纺布3将多张外层基体材料22按压固定在树脂管10的外表面。

外层基体材料22中，虽然仅粘接固定周向的一端侧，但是由该伸缩性无纺布3按压，形成稳定维持层叠状态的结构。另外，由于外层基体材料22的周向的另一端侧仅与相邻的外层基体材料22相互重叠，因此由无纺布3卷入时，能够在不产生不需要的折皱的状态下将外层基体材料22沿接合部101的外周固定。

接下来，如图7所示，在缠绕于接合部101上的无纺布3的外表面重叠配设脱模布4。

并且，如图8及图9所示，在脱模布4的外表面配设树脂扩散件5。

接下来，如图10及图11所示，在强化纤维基体材料2的纤维层的宽度方向的两侧配置减压管路8。另外，在树脂扩散件5的外表面配置注入树脂的注入管9。可以使接合部101的尺寸与纤维层的尺寸等一致，将注入管9以适当间隔配设多根。

接下来，在树脂管10、10的外周面，通过薄膜袋6气密性覆盖上述强化纤维基体材料2(纤维层)、伸缩性无纺布3、脱模布4、树脂扩散件5、减压管路8、注入管9(参照图11)。在纤维层的周缘部，使用粘接材料或密封带等密封材料7将薄膜袋6粘接在减压管路8的外侧。由此，构成将树脂管10与薄膜袋6之间气密性密封的成形部。

在注入树脂时，通过与减压管路8连接的减压源，抽吸薄膜袋6的内侧，形成减压环境。此时，确认在层叠的强化纤维基体材料2(尤其外层基体材料22)上没有产生折皱。由于仅将多张重叠搭接状态的外层基体材料22的周向的一端侧分别固定，不固定周向的另一端侧，因此，即使由薄膜袋6密封并被减压而在外层基体材料22上产生折皱，也可以使折皱向外层基体材料22的非粘接的另一端侧释放。其结果是，能够有效地防止强化纤维基体材料2的折皱的产生。另外，此时，也可以直接接触测定并确认强化纤维基体材料2是否形成规定的壁厚。如果通过确认为存在不良，则可以中断作业，在注入树脂的前阶段进行修正。

在这样的减压环境下，从注入管9供给树脂，使树脂向薄膜袋6的内侧(成形部内)扩散。注入的树脂经由树脂扩散件5遍及整体均匀地扩散，浸渗到无纺布3及强化纤维基体材料2。

当树脂注入结束时，在维持薄膜袋6内的减压状态下使注入树脂硬化。由此，使强化纤维基体材料2等与注入树脂浸渗一体化。

当树脂完全硬化时，接合部101的接合结束。此外，也可以预先通过手工积层法等层叠树脂，对接合部101的内周面进行内表面处理。

由此，将树脂管10、10的管端面对接，能够容易接合。另外，即使是具有这样弯曲部的弯管也能够接合。另外，将薄膜袋6内的强化纤维基体材料2没有折皱地配设，能够在短时间内高效地进行成形作业，并且也能够形成接合部分的外观及强度都良好的复合圆筒体。这样的接合方法不仅适用于直管或短管，对任何圆筒构件都能够适用，例如，如后所述，也可以适用于T形接头等接头管或分支管等。

<实施方式2>

接下来，参照附图，对本发明的实施方式2的圆筒构件的接合方法进行说明。此外，本实施方式中说明的树脂管10的接合方法与前述实施方式1基本结构相同，由于在强化纤维基体材料2的外层基体材料22的配设方式上具有特征，因此，对于该外层基体材料22的配设方式进行详细地说明，对于其它的结构，使用与上述实施方式1共用的符号，并省略说明。

图12是示出实施方式2的圆筒构件的接合方法的一个工序的局部剖面图，将与图3对应的工序的接合部101的剖面放大示出。

在本实施方式中，在沿接合部101的外周面配设的内层基体材料21的外表面重叠搭接多张板状的外层基体材料22，形成多层结构，增加了外层基体材料22的壁厚，并且形成均匀的外周面。

该情况下，也将多张板状的外层基体材料22沿接合部101的周向每隔一定量错开的同时顺次重叠搭接。此时，在将各外层基体材料22的周向的一端侧粘接固定在内层基体材料21上，并且将周向的另一端侧与内层基体材料21不粘接这一点上与实施方式1相同。

如图12所示，各外层基体材料22与之前卷绕的内层基体材料21的外表面重叠，并将多张外层基体材料22沿周向分别进行配设。此时，将外层基体材料22与相邻的另一外层基体材料22的重叠量w设定为比实施方式1大。即，使一张外层基体材料22相对于相邻的其它的外层基体材料22，沿周向错开的量变少，确保相互重叠的面积大。

在此，在形成多层的外层基体材料22的纤维层中，不优选外层基体材料22的周向的端部位置与其它任一层的外层基体材料22的周向端部位置一致的层叠方式。这是由于外层基体材料22的端部在层间彼此一致的部分可能强度降低。因此，如图12所示，将任一张外层基体材料22的周向的一端部E与其它任一张外层基体材料22的另一端部F配置在沿周向错开的位置处。并且，遍及接合部101的整周确保外层基体材料22彼此一定量的重叠量w。

由此，能够容易地层叠多张外层基体材料22并确保壁厚，另外，能够形成均匀厚度的接合部。作为下一工序，在这样的外层基体材料22的外表面重叠卷绕伸缩性无纺布3。

另外，与上述实施方式1同样，配置无纺布3和脱模布4等，并由薄膜袋6进行气密性覆盖。在多张重叠搭接状态的外层基体材料22中，由于仅将周向的一端侧分别固定，不固定周向的另一端侧，因此，即使由薄膜袋6密封并被减压也不产生折皱，图12中，能够使折皱向箭头所示的方向释放。其结果是，能够有效地防止折皱的产生。另外，此时，也能够直接接触测定并确认强化纤维基体材料2是否形成规定的壁厚。另外，如果通过确认存在不良情况，可以中断作业，在注入树脂的前阶段进行修正。

-复合圆筒体的制造方法-

<实施方式3>

接下来，参照附图，对本发明的实施方式3的复合圆筒体的制造方法进行说明。在该制造方法中，制造使用了多个圆筒构件的复合圆筒体。

图13是从正面观察到的将圆筒构件10彼此对接接合的情况的说明图，图14是示出沿接合部101配设多张强化纤维基体材料2的情况的说明图。

例如，如图13所示，将开口端部被切断或外周面的一部分被切除了的圆筒构件10的切断面彼此对接。然后，如图14所示，沿对接后的接合部101的外周面配设多张强化纤维基体材料2，形成纤维层(配设工序)。

在该实施方式中，特征在于切断的圆筒构件10的形状和强化纤维基体材料2的配设工序。即，在本制造方法中包括：用袋材料覆盖纤维层，并将其密封在圆筒构件10的外周面上的工序；将密封后的袋材料的内部减压，向袋材料的内部注入流动性树脂的工序；使注入的流动性树脂浸渗到所述纤维层中，并使其硬化或固化的工序，这些工序与上述相同。因此，在以下的说明中，省略上述各工序的详细的说明，主要对圆筒构件10及强化纤维基体材料2进行说明。

(圆筒构件10的变形)

圆筒构件10的开口端部的切断方式或外周面的切除方式多种多样，通过将上述方式组合，能够制造各种复合圆筒体。即，由本制造方法得到的复合圆筒体也在本发明的技术思想的范畴内。

例示如下：

(1)将沿倾斜方向切断开口端部的两个圆筒构件10、10对接，得到弯曲形状的圆筒体。其可以参照与图1～图11所示的各工序同样的工序。

(2)将第一圆筒构件与第二圆筒构件相互对接，得到T形接头型的圆筒体，其中，该第一圆筒构件的开口端部被切断成从正面观察时为大致V字状或大致U字状，该第二圆筒构件的外周面的一部分与第一圆筒构件的切断面相对应地被切断成大致V字状或大致U字状。这是图13所示的例子。

(3)将沿倾斜方向切断开口端部的第一圆筒构件与第二及第三圆筒构件相互对接，得到T形接头型的圆筒体，其中该第二及第三圆筒构件的开口端部被切断成从正面观察时为大致V字状或大致U字状。这是图15所示的例子。

(4)将第一及第二圆筒构件与第三圆筒构件相互对接，得到T形接头型的圆筒体，其中该第一及第二圆筒构件的开口端部被沿倾斜方向局部切断，该第三圆筒构件的开口端部被切断成从正面观察时为大致V字状或大致U字状。这是图16所示的例子。

(强化纤维基体材料2的配设方式)

在本发明的复合圆筒体的制造方法中，强化纤维基体材料2是与接合部101对应的尺寸的板状物，在配设工序中，将强化纤维基体材料2配置成彼此局部相互重叠。此时，粘接强化纤维基体材料2的一侧端部，并使另一侧端部与相邻的强化纤维基体材料2的外表面重叠，由此使多张强化纤维基体材料2沿接合部101连续地重叠搭接，这与上述实施方式1、2中所说明的方式相同。配设强化纤维基体材料2的方法能够例举有如下多种方式。

(5)沿接合部的周向错开配设强化纤维基体材料。这是图17所示的例子。

(6)沿接合部的宽度方向及周向错开配设强化纤维基体材料。这是图18所示的例子。

(7)多张强化纤维基体材料包括多种尺寸，沿接合部的周向错开配设强化纤维基体材料。这是图19所示的例子。

(8)多张强化纤维基体材料包括宽度尺寸不同的强化纤维基体材料，沿接合部的周向错开配设强化纤维基体材料。这是图19所示的例子。

在实施方式3的复合圆筒体的制造方法中，通过适当选择并组合上述圆筒构件10的变形(1)～(4)和强化纤维基体材料2的配设方式(5)～(8)，能够制造具有弯曲部这种复杂形状的复合圆筒体。在此，对其中的几个例子进行说明，但本发明不限定于以下例子。

(具体例)

如图13所示，一个圆筒构件10a的开口端部被切断成从正面观察时为大致V字状或大致U字状。另一个圆筒构件10b的外周面的一部分(中央部侧面)与圆筒构件10a的切断端面相对应地被切除成从正面观察时为大致V字状或大致U字状、或者圆形形状或椭圆形状。

首先，将圆筒构件10a、10b彼此对接切断面。在切断面上涂敷粘接剂、糊剂、粘着剂等，将圆筒构件10a、10b固定或暂时固定而预先进行接合。

接下来，如图14所示，在接合部101及其周缘部一带的圆筒外表面配设被剪切成规定长度的强化纤维基体材料2。此时，如图17所示，为了形成规定的厚度，将强化纤维基体材料2沿接合部的周向错开配设，进行重叠搭接。

在此，在接合部101的周围，为了使强化纤维基体材料2的宽度方向的端部壁厚形成得平缓，可以如图18所示，将强化纤维基体材料2也沿宽度方向相互错开配设，或如图19所示，将宽度不同的强化纤维基体材料2多张重叠搭接。通过这样配设强化纤维基体材料2，由于能够避免宽度方向的端部的应力集中，因此优选。

另外，图14的左右强化纤维基体材料2的交差部C与其它部分相比，形成厚壁。由于局部的厚壁部在浸渗树脂时浸渗速度迟缓，因此容易内含未浸渗部分。为了避免该情况，通过在交差部C的强化纤维基体材料2中使用将纤维拉长间隔的强化纤维基体材料，能够使壁厚均匀，避免未浸渗部分。

另外，也可以是在仅将图14的左侧的接合部101层叠成形后，层叠剩下的右侧，进行相同成形的方法。

具体地说，例如，圆筒构件10的直径为500mm，需要强化纤维基体材料2的张数为10张，使强化纤维基体材料2的一张的长度为接合部101的周长的1/4。在该情况下，圆筒构件10a的切断面的圆周长

(大致为3.141×(500+700)/2)，强化纤维基体材料2的一张的长度＝1885/4

重叠量(w)＝472/10＝47.2mm。即，将长度为472mm的强化纤维基体材料2错开47.2mm并重叠搭接，在接合部101的整周上张贴10×4＝40张。

在图14所示的例子中，当第一张强化纤维基体材料2的宽度为W，长度为L时，使该W稍微错开地粘接层叠端面。通过这样做，能够粘接最后张贴的强化纤维基体材料2。并且，相对于接合部101，如项链那样将强化纤维基体材料2的位置彼此错开来粘接端面，最终形成一周，从而如图所示，越过最初层叠的强化纤维基体材料2进行重叠搭接。这样，接合部101的厚度在任一点上都层叠有强度上需要的厚度。

进一步详细叙述，图17是从上面观察到的圆筒构件10的接合部101的示意图，示出在接合部101的右侧半部将强化纤维基体材料2…2重叠搭接而进行配设的形态。如前所述，对于最初的强化纤维基体材料2(宽度W，长度L)，当超过强化纤维基体材料宽度W时，对端面进行粘接。之后，以一定的间距沿接合部101呈大致风车状地粘接一端面，层叠所需张数而形成纤维层。接下来，在左侧半部中，呈大致风车状地绕逆时针重叠搭接强化纤维基体材料2…2，层叠强度上所需的厚度的强化纤维基体材料2…2。

另外，如图18所示，对沿接合部101的宽度方向及周向错开配置强化纤维基体材料2的例子进行说明。例如，每隔10mm，顺次向右错开的同时重叠搭接5张宽度为300mm、长度为500mm的强化纤维基体材料2。接下来，向左每隔10mm错开的同时重叠搭接强化纤维基体材料2。然后再向右每隔10mm错开的同时配设强化纤维基体材料2，配设到规定的厚度，形成纤维层。于是，由强化纤维基体材料2形成的纤维层的总计宽度左右为400mm，在左右端部产生50mm宽度量的薄壁部分，形成平缓的端部。

在以上的配设工序后，经过用袋材料覆盖纤维层并将其密封在所述外周面上的工序、将密封后的袋材料的内部减压并向袋材料的内部注入流动性树脂的工序、使注入的流动性树脂浸渗到所述纤维层并使其硬化或固化的工序，能够得到图20所示的弯管接头型的复合圆筒体100。

此外，如图15所示，为了制造具有同样形状的复合圆筒体100，可以将沿倾斜方向切断开口端部的第一圆筒构件10c与第二圆筒构件10d及第三圆筒构件10e相互对接而接合，其中，该第二圆筒构件10d与第三圆筒构件10e的开口端部被切断成从正面观察时为大致V字状或大致U字状。在该情况下，既可以将全部圆筒构件一次性接合，也可以将开口端部被倾斜切断的圆筒构件彼此接合，切除弯曲部来形成圆筒构件10d、10e，最后将圆筒构件10c对接而接合。

另外，如图16所示，将第一圆筒构件10f及第二圆筒构件10g与第三圆筒构件10h相互对接，能够得到T形接头型的圆筒体100，其中，该第一圆筒构件10f及第二圆筒构件10g的开口端部被沿倾斜方向局部切断，该第三圆筒构件10h的开口端部被切断成从正面观察时为大致V字状或大致U字状。

由此，使圆筒构件10的切断面彼此对接，即使是具有弯曲部的复杂形状的复合圆筒体100，也能够容易接合而形成。另外，通过这样的强化纤维基体材料2的配设工序，能够避免在袋材料(袋薄膜6)内产生折皱，能够在短时间内高效地进行成形作业，还能够形成接合部101的外观及强度良好的复合圆筒体。

-纤维强化树脂成形品的成形方法-

接下来，对本发明实施方式的纤维强化树脂成形品的成形方法进行说明。在该成形方法中，成形具有圆筒部的纤维强化树脂成形品。通过本成形方法得到的具有圆筒部的纤维强化树脂成形品可以存在多种方式。以下，对其中的几种进行说明。此外，在本成形方法中也与上述相同，其特征在于强化纤维基体材料的配置工序，接着配设工序的各工序可以是同样的结构。即，在本成形方法中包括：用袋材料覆盖纤维层并将其密封在周面上的工序；使密封后的袋材料的内部减压，向袋材料的内部注入流动性树脂的工序；使注入的流动性树脂浸渗到所述纤维层，并使其硬化或固化的工序，这些工序与上述相同。因此，在以下的说明中，省略上述各工序的详细说明，对主要特征的结构进行详细地说明。

<实施方式4>

参照附图，对本发明的实施方式4的纤维强化树脂成形品的成形方法进行说明。图21～图26示出实施方式4的纤维强化树脂成形品的成形方法。

在本实施方式的纤维强化树脂成形品的成形方法中使用具有圆筒部的成形模1。成形模1优选以圆筒体的轴向为旋转轴，设置成能够旋转的旋转圆筒体。在强化纤维基体材料2中使用沿成形模1的外周面沿周向配设的内层基体材料21和在该内层基体材料21的外侧重叠并层叠的外层基体材料22。

首先，如图21所示，在成形模1的外周面配设作为基料的内层基体材料21。接下来，如图22所示，将外层基体材料22以局部相互重叠的方式错开的同时沿周向配设。粘接固定外层基体材料22的周向一端侧。另外，不粘接外层基体材料22的周向的另一端侧，配设成直接沿成形模1的外形形状。接下来卷绕的外层基体材料22同样地配设成粘接周向的一端侧，不粘接另一端侧，使另一端侧与相邻的另一外层基体材料22的一端侧相互重叠。

如图23所示，优选层叠外层基体材料22时的与相邻的另一外层基体材料22的重叠量w相对于一张外层基体材料22的周向长度，确保1/10以上的长度。另外，根据强化纤维基体材料的种类和厚度等条件，适当选择外层基体材料22的层叠张数。例如有层叠10张左右的情况。另外，强化纤维基体材料2的厚度可以根据外层基体材料22的层叠张数很容易地进行选择，配设一张外层基体材料22时，减小相对于相邻的其它的外层基体材料22的错开量，确保相互重叠的面积大，由此，可以形成由多张外层基体材料22形成的具有厚度的层叠结构。

此外，在这样层叠外层基体材料22的状态下，不优选外层基体材料22的周向端部位置与其它任一层的外层基体材料22的周向端部位置一致的层叠方式。在此，在本成形方法中，将任一张外层基体材料22的周向的一端部与另外的任一张外层基体材料22的端部以形成沿周向错开的位置的方式进行配置。并且，遍及成型模1的整周确保外层基体材料22彼此一定量的重叠量w，形成纤维层。

如上述所示，配设及层叠外层基体材料22而形成规定的壁厚后，如图24所示，缠绕伸缩性无纺布3。由于仅粘接外层基体材料22的周向的一端侧，而另一端侧仅相互重叠，因此，当被无纺布3卷入时，层叠的外层基体材料2即使被按压压缩也能够向另一端侧释放，从而能够在不产生折皱的状态下沿成形模1的外周进行固定。

接下来，如图25所示，在缠绕有无纺布3的成形模1的外周面缠绕脱模布4。如图26所示，在脱模布4的外侧重叠配设树脂扩散件5。在树脂扩散件5的外侧配置注入树脂的注入管9。注入管9的配置方式是随意的，但是优选设置在成形模1的管底附近。并且，配设未图示的减压管路，用薄膜袋6覆盖纤维层的周围。接下来，通过减压源将薄膜袋6内减压，注入流动性树脂。此时，确认在层叠的强化纤维基体材料(外层基体材料22)等上没有折皱。直接接触测定并确认是否形成规定的壁厚。另外，通过上述的确认，若存在不良情况，可以中断作业，进行修正。注入树脂经由树脂扩散件5向整个纤维层均匀地扩散、浸渗。

当树脂注入结束时，在维持薄膜袋6内的减压状态下使注入树脂硬化，使其与强化纤维基体材料2一体化。接下来，将固化后的成形体从成形模1脱模，修整圆筒状的成形体的边缘，能够得到纤维强化树脂成形品。

通过以上结构的纤维强化树脂成形品的成形方法，能够没有折皱地配设薄膜袋6内的强化纤维基体材料2，能够在短时间内高效地进行成形作业，能够形成外观及强度都良好的成形品。

<实施方式5>

接下来，参照附图，对本发明的实施方式5的纤维强化树脂成形品的成形方法进行说明。图27～图33示出实施方式5的纤维强化树脂成形品的成形方法。

在例示的方式中，如图27及图28所示，使用具有与半分割圆筒状对应的成形面的成形模1。利用图27所示的半分割成形模1，能够得到T形接头型的纤维强化树脂成形品。另外，利用图28所示的半分割成形模1，能够得到弯管接头型的纤维强化树脂成形品。在这样的成形模1中，既可以将纤维强化基体材料2配设在成形模1的内周面进行成形，也可以配设在成形模1的外周面进行成形。

配设的强化纤维基体材料2包括内层基体材料21和外层基体材料22。首先，沿半分割成形模1的周面配设内层基体材料21。在强化纤维基体材料2的配设工序中，沿内周面配设外层基体材料22，并使其沿周向错开。

如图29所示，当通过半分割成形模1的内周面进行成形时，由强化纤维基体材料2形成纤维层，并且，如图30所示，适当配设无纺布3、脱模布4、树脂扩散件等，并用薄膜袋6覆盖。在薄膜袋6内也配设有减压管路及注入管9等。由此，能够得到半分割圆筒状的纤维强化树脂成形品，将一对成形体彼此接合，形成T形接头型或弯管接头型的成形品。

另外，如图31所示，当通过半分割成形模1的外周面进行成形时，与之前卷绕的内层基体材料21的外表面相重叠地沿周向分别配设多张外层基体材料22来进行卷绕。具体地说，沿半分割成形模1的外周面，沿周向安置一张外层基体材料22，将该外层基体材料22的周向的一端侧粘接固定在内层基体材料21的外表面上。另外，不粘接该外层基体材料22的周向的另一端侧，直接沿半分割成形模1的外形形状进行设置。接下来配设的外层基体材料22同样地配设成将其周向的一端侧相对于内层基体材料21进行粘接，并且，将另一端侧不粘接地与相邻的另一外层基体材料22的外表面相互重叠。在强化纤维基体材料2的配设及固定中，在内层基体材料21上和外层基体材料22上都可以使用喷射浆糊等。

在上述的例子中，根据半分割成形模1的外径，将外层基体材料22形成为被剪裁成规定长度的板状物。在例示的方式中，将外层基体材料22以与将半分割成形模1的外周长二分割至六分割的长度相当的尺寸形成矩形，并将其沿周向重叠搭接。重叠搭接的各外层基体材料22的周向的一端侧粘接固定在内层基体材料21上，周向的另一端侧不粘接地设置在内层基体材料21上。

接下来，如图32所示，在外层基体材料22的外表面卷绕伸缩性无纺布3，以在外层基体材料22上不产生不需要的折皱的方式进行固定。此外，如图33所示，也可以将外层基体材料22形成多层。在外层基体材料22的纤维层中，不优选外层基体材料22的周向的端部位置与其它任一层的外层基体材料22的周向的端部位置一致的层叠方式，可以将任一张外层基体材料22的周向的一端部E与另外的任一张外层基体材料22的另一端部F以形成沿周向错开的位置的方式进行配置。并且，遍及整个半分割成形模1的外周面确保外层基体材料22彼此一定量的重叠量w。

在无纺布3的外表面重叠并配设脱模布4，并用薄膜袋6覆盖。然后，在半分割成形模1的周缘部使用粘接材料或密封带等密封材料将薄膜袋6固定在半分割成形模1的表面。

由此，能够使半分割成形模1与薄膜袋6之间构成气密性密封的成形部。另外，在由薄膜袋6覆盖的成形部上连接有抽吸成形部内的空气而进行减压的减压源。

接下来，通过减压源将薄膜袋6的内侧减压，在形成大致真空状态的状态下，浸渗流动性树脂。此时，确认在层叠后的强化纤维基体材料2(尤其外层基体材料22)上没有产生折皱。由于仅将多张重叠搭接的状态的外层基体材料22的周向的一端侧分别固定，而不固定周向的另一端侧，因此，即使由薄膜袋6密封并被减压而在外层基体材料22上产生折皱，也可以使折皱向外层基体材料22的非粘接的另一端侧释放，其结果是，能够有效地防止折皱的产生。另外，此时，还能直接接触测定并确认强化纤维基体材料2是否形成规定的壁厚。另外，通过确认，若存在不良情况，可以中断作业，在注入树脂的前阶段进行修正。

当树脂注入结束时，在保持成形部内的减压状态下使注入树脂固化，由此，使注入树脂与强化纤维基体材料浸渗一体化，得到半分割形状的成形品。并且，通过组合一对半分割形状的成形品并进行接合，能够形成弯管接头型或T形接头型的成形品。

<实施方式6>

接下来，参照附图，对本发明的实施方式6的纤维强化树脂成形品的成形方法进行说明。图34～图37示出实施方式6的纤维强化树脂成形品的成形方法。图34是示出成形模的一个例子的立体图，图35(a)～图35(d)是分别示出强化纤维基体材料的例子的俯视图，图36是该成形方法的一个工序，是示意性示出在成形模上重叠搭接基体材料的情况的立体图。另外，图37是示意性示出在该成形方法中树脂注入前的状态的剖面图。

在本实施方式的纤维强化树脂成形品的成形方法中，代替由实施方式5那样的圆筒体形成的成形模1，如图34所示，使用具有圆筒部11及凸缘部12的成形模1a来成形带凸缘管。即，成形模1a作为与带凸缘管对应的成形面而具有圆筒部11和圆筒部11的端部外周的凸缘部12。

强化纤维基体材料2使用长条板形状的基体材料23，其中该基体材料23一体地具有在成形模1a的圆筒部11上配设的部分和在凸缘部12上配设的部分。即，基体材料23具有跨成形模1a的圆筒部11与凸缘部12双方的一张形状，可以是图35(a)～图35(d)中例示的各种方式。

具体地说，上述长条状的基体材料23具有分别与成形模1a的外形对应的形状。例如图35(a)所示的基体材料23中，基体材料23的上方部231比下方部232大，并形成为长方形形状，沿着成形模1a的圆筒部11的外周面配设。另外，下方部232比上方部231小，沿成形模1a的凸缘部12的外周面(上表面)配设。一张基体材料23的尺寸与成形模1a的圆筒部11及凸缘部12的尺寸对应而形成，与成形品的完成尺寸一致而适当选择成形模1a。在该情况下，当相对于成形模1a的一张长条状的基体材料23的宽度过于小时，搭接重叠张数增加，使作业量也增加，从而不优选，另外，当宽度过于大时，搭接重叠时消除折皱的效果变弱而不优选。因此，优选基体材料23的宽度为相对于圆筒部11的外周长，与1/16～1/2的长度相当的宽度。

另外，如图35(b)所示，基体材料的下方部232可以形成为下部宽的梯形形状。也可以如图35(c)及图35(d)所示，整个基体材料23形成为下部宽，如图35(c)所示，整个基体材料23具有梯形形状，或如图35(d)所示，整个基体材料23具有倒扇形状。

在带凸缘管成形时，在强化纤维基体材料2的配设工序中，沿成形模1a的外周面，沿周向顺次搭接重叠具有上述形状的多张基体材料23。对于各基体材料23而言，沿圆筒部11的外周面配设上方部231，沿凸缘部12的上表面配设下方部232，并且，以沿圆筒部11与凸缘部12之间的凹拐角部的方式向内弯折配置基体材料23的上方部231与下方部232的边界23a。

此外，与上述实施方式同样，作为基料可以预先将内层基体材料21配设在成形模1a的圆筒部11上。

接下来，将相邻配设的基体材料23以沿成形模1a的周向分别错位的方式配设而进行重叠搭接，由此进行卷绕。具体地说，如图36所示，将基体材料23的周向的一端侧(长边部)233粘接固定在成形模1a的外周面(或内层基体材料21)上。以不粘接的方式直接沿着成形模1a的外形形状配设基体材料23的周向的另一端侧。接下来配设的基体材料23也同样地配设成粘接周向的一端侧，并将另一端侧以不粘接的方式与相邻的另一基体材料23的一端侧相互重叠。

接下来，将多张基体材料23相对于成形模1a的圆筒部11及凸缘部12搭接重叠，并以不产生折皱的方式密接层叠，以确保得到规定的厚度。即，顺次仅将基体材料23的一端侧的侧缘部233用浆糊粘贴，每隔必要长度沿周向错位，从而在成形模1a上搭接重叠基体材料23而进行多层层叠。

如图36所示，层叠基体材料23时，优选基体材料23与相邻的另一基体材料23的重叠量确保为一张基体材料23的周向长度的1/10以上的长度。另外，根据强化纤维基体材料2的种类和厚度等条件，适当选择基体材料23的层叠张数。

在例示的方式中，强化纤维基体材料2的厚度可以根据搭接重叠的基体材料23的层叠张数很容易地进行选择。另外，配设一张基体材料23时，减小相对于相邻的另一基体材料23的错开量，以确保相互重叠的面积大，由此，可以形成由多张基体材料23形成的具有厚度的层叠结构。

此时，在层叠基体材料23的状态下，不优选基体材料23的周向的端部位置与其它的任一层的基体材料23的周向的端部位置一致的层叠方式，优选任一层基体材料23的周向的端部位置与其它层的基体材料23的另一端部形成沿周向错开的位置。

当在成形模1a上层叠完基体材料23时，接下来，卷绕具有伸缩性的无纺布3，将基体材料23按压保持在成形模1a上，并将其固定(参照图37)。对于层叠的多张基体材料23而言，由于仅粘接周向的一端侧，另一端侧仅相互重叠，因此，在卷绕无纺布3时，即使基体材料23被按压而受到压迫，也能够使该作用力向另一端侧释放，从而能够不产生折皱地沿成形模1a的外周面固定在各基体材料23上。

并且，在缠绕有无纺布3的成形模1a的外周面上以缠绕的方式配置脱模布4。如图37所示，优选以覆盖层叠后的强化纤维基体材料2及无纺布3整体的方式配设脱模布4。

接下来，在脱模布4的外侧配置树脂扩散件5。如图37所示，配置树脂扩散件5的范围为从比层叠后的强化纤维基体材料2的上端稍低的位置到凸缘部12上的强化纤维基体材料2的端部。此外，根据强化纤维基体材料2的层叠厚度和材料的种类等条件，在不影响成形性时也可以省略树脂扩散件5。

在成形模1a的上部、脱模布4的内侧配设减压管路81。减压管路81经由软管8连接真空泵等减压源。另外，将注入树脂的注入管9相对于在成形模1a的凸缘部12上层叠的强化纤维基体材料2进行配设。注入管9的配设方式是随意的，但是优选设置在成形模1a的凸缘部12附近。

接下来，通过薄膜袋6气密性覆盖配设了上述脱模布4和树脂扩散件5及注入管9等的成形模1。另外，在成形模1a的圆筒部11的上部外周及凸缘部12的周缘部配设粘接材料或密封带等密封材料7，将薄膜袋6固定于成形模1a的表面并进行密封。由此，使成形模1a与薄膜袋6之间构成气密且密封的成形部。

在注入树脂时，通过减压源将薄膜袋6的内侧减压。此时，确认在层叠的基体材料23等上没有产生折皱。也能从薄膜袋6上直接接触测定并确认是否形成规定的厚度。另外，通过上述的确认，若存在不良情况，可以中断作业，进行修正。

接下来，在减压环境下，从注入管9注入树脂，并使树脂向成形部内扩散。注入树脂经由树脂扩散件5遍及整体地均匀扩散，浸渗到无纺布3及强化纤维基体材料2中。当使用热硬化性材料作为注入树脂时，通过加热或在树脂中添加硬化剂使其硬化，能够得到规定形状的成形品。当使用热可塑性树脂时，加热到液化，注入树脂后，在维持减压状态下将整个成形模1a冷却并固化，使注入树脂与强化纤维基体材料浸渗一体化。将固化了的成形体从成形模1a脱模后，修整形成为圆筒状及凸缘状的成形体的边缘，能够得到带凸缘管的成形品。

如上所述，通过本发明的纤维强化树脂成形品的成形方法，能够无折皱地配设薄膜袋6内的强化纤维基体材料2(23)，能够在短时间内高效地进行成形作业，并且能够形成成形品的外观及强度都良好的成形品。

<实施方式7>

接下来，参照附图，对本发明的实施方式7的纤维强化树脂成形品的成形方法及圆筒构件的接合方法进行说明。图38～图43是说明实施方式7的图，图38是示出实施方式7中得到的成形品的立体图，图39是示出使用的强化纤维基体材料(基体材料)的一个例子的俯视图，图40是示出层叠图39的基体材料的状态的剖面图，图41是示出成形模的一个例子的立体图，图42是示意性示出使用图41所示的成形模的一个成形工序的说明图。另外，图43是通过剖面示出的图42之后的工序的说明图。

在该实施方式7中，如图38所示，形成一体地具备凸缘102和圆筒体(10s、10t)的形状的成形品100。在成形时，对成形品100使用两个阶段的成形方法。即，首先，通过本实施方式的纤维强化树脂成形品的成形方法将第一成形品10r成形，该第一成形品10r是通过一体成形圆筒部和凸缘部而得到的。接下来，通过本实施方式的圆筒构件的接合方法将第一成形品10r和主体管10s接合一体化。由此，形成图38所示的成形品100。

第一成形品10r成为主要构成成形品100的凸缘102的成形品，在第一成形品10r成形时，使用与具有圆筒部11以及凸缘部12的实施方式4相同方式的成形模1a。

如图39所示，考虑第一成形品10r和成形品100的凸缘102的尺寸，预先将在成形模1a上配设的强化纤维基体材料2形成大致圆盘状。例如，如图39所示，可以使用外形尺寸与凸缘102的尺寸对应的圆形板状基体材料24，将中央部切割成圆形，形成贯通孔241。

并且，在基体材料24的贯通孔241的周围呈放射状形成多条切口，从而形成多个立起片242。由此，基体材料24中，当在贯通孔241中插通成形模1a的圆筒部11时，上述立起片242沿圆筒部11的外周面立起。从而，将贯通孔241及立起片242的尺寸与成形模1a的圆筒部11的外径对应而形成。

这样形状的基体材料24在配置到成形模1a上之前，可以预先层叠多张而进行准备。如图40所示，使贯通孔241的位置一致而层叠多张基体材料24。优选将各基体材料24的立起片242预先层叠，以免与其它的基体材料24位置重叠。即，在层叠多张基体材料24时，将基体材料24沿周向旋转一定量，相对于在下面层叠的基体材料24沿周向错开的同时进行层叠。由此，在立起片242立起时，可以形成均匀的层叠状态，有效地确保成形品10r的强度。

如图40所示，若层叠了基体材料24，则在将上述基体材料24形成一体的状态下，嵌入到图41所示的成形模1a的圆筒部11中。层叠的基体材料24的立起片242在切口部分分别立起，成为沿成形模1a的圆筒部11的外表面配设的部分(参照图42)。考虑基体材料24的嵌入作业性，可以将成形模1a的圆筒部11形成大致圆锥形状或圆锥台形状。

接下来，如图42所示，在成形模1a的外周面配设薄膜袋6，从而气密性覆盖强化纤维基体材料2(层叠后的基体材料24)。另外，在成形模1a的圆筒部11的上部外周及凸缘部12的周缘部配设粘接材料或密封带等密封材料7，将薄膜袋6固定在成形模1a的表面并进行密封。由此，将成形模1a与薄膜袋6之间构成气密且密封的成形部。

另外，在成形模1a的上部配设未图示的减压抽吸口及减压管路，连接减压源。并且，相对于在成形模1a的凸缘部12上层叠的强化纤维基体材料2配设注入树脂的注入管。

在注入树脂时，通过减压源将薄膜袋6的内侧减压。此时，确认在层叠的基体材料24上没有产生折皱。也能够从薄膜袋6上直接接触测定并确认是否形成规定的壁厚。另外，通过上述的确认，若存在不良情况，可以中断作业，进行修正。

接下来，在通过真空抽吸而形成的减压环境下，从注入管注入流动性树脂，并使其向成形部内扩散。树脂经由树脂扩散件5，遍及全体均匀地扩散，向无纺布3及强化纤维基体材料2浸渗。

将固化了的成形体从成形模1a脱模后，通过修整形成为圆筒状及凸缘状的成形体的边缘，得到第一成形品10r。

接下来，如图43所示，相对于具有圆筒部11及凸缘部12的成形模1b，从圆筒部11嵌入第一成形品10r，安置在成形模1b的凸缘部12上。将内径及外形大致相同的主体管10s从成形模1b的圆筒部11嵌入并载置在第一成形品10r的上端部上。由此，将第一成形品10r的上端面与主体管10s的下端面对接，进行相互抵接。

如此，在使第一成形品10r与主体管10s相互抵接的状态下，安置在成形模1b上后，使第一成形品10r的上端面与主体管10s的下端面接合而一体化。在此，在本实施方式的接合方法中，以跨对接的两端面的方式配设强化纤维基体材料2(配设工序)。由此，成形成为接合部的成形品10t。

对于强化纤维基体材料2可以使用与上述实施方式中说明的外层基体材料22同样的基体材料。沿接合部103的外周缠绕内层基体材料25，接下来，实施将多张外层基体材料26沿周向顺次卷绕而重叠搭接的配设工序。

根据第一成形品10r及主体管10s的接合部103的外径，将外层基体材料26剪裁成规定的长度，形成矩形形状。

将外层基体材料26的周向的一端侧粘接固定在内层基体材料25上，将周向的另一端侧不粘接地设置在内层基体材料25上。外层基体材料26的卷绕方法优选与之前卷绕的内层基体材料25的外表面重叠，并将多张外层基体材料26沿周向分别配设的上述方法。

接下来配设的外层基体材料26也与其同样，配设成其周向的一端侧相对于内层基体材料25进行粘接，并且以不粘接的方式将另一端侧与相邻的另一外层基体材料26的外表面相互重叠。

将外层基体材料26沿周向每隔一定量，错开其配设位置的同时顺次进行层叠。优选层叠外层基体材料26时的与相邻的其它外层基体材料26的重叠量确保一张外层基体材料26的长度的1/10以上的长度。

层叠外层基体材料26，确保规定的壁厚，接下来，在层叠后的外层基体材料26的外表面重叠并卷绕具有伸缩性的无纺布，使其固定。在无纺布的外表面顺次配置脱模布、树脂扩散介质，在其外侧配置注入树脂的注入管。在该情况下，优选将注入管配置在第一成形品10r的凸缘端部附近。接下来，通过薄膜袋及密封材料气密性覆盖配设有上述的强化纤维基体材料2、无纺布、脱模布和树脂扩散介质及注入管的成型模1b。在由薄膜袋覆盖的成形模1b上连接有抽吸内部的空气而进行减压的减压源，进行减压。

在此，确认在层叠的强化纤维基体材料2(尤其，外层基体材料26)上没有产生折皱。对于多张重叠搭接的状态的外层基体材料26而言，由于仅将周向的一端侧分别固定，不固定周向的另一端侧，因此，即使由薄膜袋密封并被减压，也能避免在外层基体材料26上产生折皱，能够使折皱向外层基体材料26的非粘接的另一端侧释放。另外，此时，也能直接接触测定并确认强化纤维基体材料2是否形成规定的壁厚。另外，通过确认，若存在不良情况，可以中断作业，在树脂注入的前阶段进行修正。

接下来，从注入管注入流动性树脂，使其向薄膜袋的内侧(成形部内)扩散，与强化纤维基体材料2浸渗一体化。当树脂注入结束时，在维持成形部内的减压状态下使注入树脂硬化。

由此，可以将第一成形品10r的上端面与主体管10s的下端面对接而形成接合部10t，进行一体地接合。因此，能够将图38所示形状的成形品100在短时间内高效地成形。另外，也能够形成上述接合部分的外观及强度良好的成形品。

此外，本发明在不脱离其主旨或主要特征的情况下能够实施其它各种变形。因此，上述实施方式的所有点只不过是例示，不能进行限定性解释。本发明的范围是由发明权利要求的范围示出的范围，不受说明书正文的任何限定。并且，属于发明权利要求的范围的等同范围的变形或变更都在本发明的范围内。

另外，本申请基于在日本于2009年2月16日申请的特愿2009-32658、以及于2009年6月29日申请的特愿2009-153933主张优先权。其全部内容被引入本申请中。

工业实用性

本发明能够保持一定品质且效率良好地获得接合的圆筒构件、复合圆筒体以及纤维强化树脂成形品。

符号说明

1、1a、1b成形模

2强化纤维基体材料

21、25内层基体材料

22、26外层基体材料

23、24基体材料

3无纺布

4脱模布

5树脂扩散件

6薄膜袋(袋材料)

7密封材料

8减压管路

9注入管

10圆筒构件

101接合部

100成形品

Claims (27)

1.一种圆筒构件的接合方法，是对接接合多个圆筒构件的接合方法，其特征在于，包括如下工序：

沿所述圆筒构件彼此的接合部的外周面配设多张板状强化纤维基体材料，形成纤维层的配设工序；

用袋材料覆盖所述纤维层并将其密封在所述外周面上的工序；

将密封后的袋材料的内部减压，向袋材料的内部注入流动性树脂的工序；以及

使注入的流动性树脂浸渗到所述纤维层，并使其硬化或固化的工序，

其中，在所述配设工序中，将强化纤维基体材料以彼此局部相互重合的方式进行配设。

2.如权利要求1所述的圆筒构件的接合方法，其特征在于，

在所述配设工序中，将强化纤维基体材料的一侧端部粘接于接合部的外周面，并使另一侧的端部与相邻的强化纤维基体材料的外表面重叠，由此将多张强化纤维基体材料沿接合部连续地重叠搭接。

3.如权利要求1所述的圆筒构件的接合方法，其特征在于，

在所述配设工序中，将强化纤维基体材料沿接合部的宽度方向及周向彼此错开配设。

4.如权利要求1所述的圆筒构件的接合方法，其特征在于，

所述多张强化纤维基体材料包括多种尺寸，

在所述配设工序中，将强化纤维基体材料沿接合部的周向彼此错开配设。

5.如权利要求4所述的圆筒构件的接合方法，其特征在于，

所述多张强化纤维基体材料包括宽度尺寸不同的强化纤维基体材料。

6.如权利要求4或5所述的圆筒构件的接合方法，其特征在于，

各所述强化纤维基体材料的周向长度是接合部外周长的1/16～1/2。

7.如权利要求1～6中任一项所述的圆筒构件的接合方法，其特征在于，

沿倾斜方向切断所述圆筒构件的端面，将切断后的端面彼此对接而接合成弯曲形态。

8.一种复合圆筒体的制造方法，其使用多个圆筒构件，所述复合圆筒体的制造方法的特征在于，包括如下工序：

将开口端部被切断或外周面的一部分被切除了的圆筒构件的切断面彼此对接，沿对接后的接合部的外周面配设多张板状强化纤维基体材料，形成纤维层的配设工序；

用袋材料覆盖所述纤维层并将其密封在所述外周面上的工序；

将密封后的袋材料的内部减压，向袋材料的内部注入流动性树脂的工序；以及

使注入的流动性树脂浸渗到所述纤维层，并使其硬化或固化的工序，

在所述配设工序中，将强化纤维基体材料以彼此局部相互重合的方式进行配设。

9.如权利要求8所述的复合圆筒体的制造方法，其特征在于，

使开口端部被斜向切断的两个圆筒构件对接而得到弯曲形状的圆筒体。

10.如权利要求8所述的复合圆筒体的制造方法，其特征在于，

将开口端部被切断成从正面观察时为大致V字状或大致U字状的第一圆筒构件和外周面的一部分与第一圆筒构件的切断面相对应地被切断成大致V字状或大致U字状的第二圆筒构件相互对接而得到T形接头型的圆筒体。

11.如权利要求8所述的复合圆筒体的制造方法，其特征在于，

将沿倾斜方向切断了开口端部的第一圆筒构件和开口端部被切断成从正面观察时为大致V字状或大致U字状的第二及第三圆筒构件相互对接而得到T形接头型的圆筒体。

12.如权利要求8所述的复合圆筒体的制造方法，其特征在于，

将沿倾斜方向局部切断了开口端部的第一及第二圆筒构件和开口端部被切断成从正面观察时为大致V字状或大致U字状的第三圆筒构件相互对接而得到T形接头型的圆筒体。

13.如权利要求9～12中任一项所述的复合圆筒体的制造方法，其特征在于，

在所述配设工序中，将强化纤维基体材料的一侧端部粘接于所述接合部的外周面，并使另一侧的端部与相邻的强化纤维基体材料的外表面重叠，由此将多张强化纤维基体材料沿接合部连续地重叠搭接。

14.如权利要求9～12中任一项所述的复合圆筒体的制造方法，其特征在于，

在所述配设工序中，将强化纤维基体材料沿接合部的宽度方向及周向错开配设。

15.如权利要求9～12中任一项所述的复合圆筒体的制造方法，其特征在于，

所述多张强化纤维基体材料包括多种尺寸，

在所述配设工序中，将强化纤维基体材料沿接合部的周向错开配设。

16.如权利要求15所述的复合圆筒体的制造方法，其特征在于，

所述多张强化纤维基体材料包括宽度尺寸不同的强化纤维基体材料。

17.如权利要求15或16所述的复合圆筒体的制造方法，其特征在于，

各所述强化纤维基体材料的周向长度是接合部外周长的1/16～1/2。

18.一种纤维强化树脂成形品的成形方法，所述纤维强化树脂成形品具有圆筒部，所述纤维强化树脂成形品的成形方法的特征在于，包括如下工序：

沿成形模的周面配设多张板状强化纤维基体材料，形成纤维层的配设工序；

用袋材料覆盖所述纤维层，对所述周面进行密封的工序；

将密封后的袋材料的内部减压，向袋材料的内部注入流动性树脂的工序；以及

使注入的流动性树脂浸渗到所述纤维层，并使其硬化或固化的工序，

其中，所述强化纤维基体材料的周向长度是成形模周长的1/16～1/2，

在所述配设工序中，将强化纤维基体材料以彼此局部相互重合的方式进行配设。

19.如权利要求18所述的纤维强化树脂成形品的成形方法，其特征在于，

所述成形模具有与半分割圆筒形状对应的成形面，将使用所述成型模而成形的一对半分割圆筒形状的成形体彼此接合而得到圆筒体。

20.如权利要求18所述的纤维强化树脂成形品的成形方法，其特征在于，

所述成形模具有与圆筒部对应的成形面和与该圆筒部的端部外周的凸缘部对应的成形面，

所述强化纤维基体材料是一体具有在成形模的与圆筒部对应的成形面上配置的部分和在成形模的与凸缘部对应的成形面上配设的部分的形状。

21.如权利要求18～20中任一项所述的纤维强化树脂成形品的成形方法，其特征在于，

在所述配设工序中，将强化纤维基体材料的一侧端部粘接于成型模，并使另一侧的端部与相邻的强化纤维基体材料的外表面重叠，由此将多张强化纤维基体材料沿所述周面连续地重叠搭接。

22.如权利要求18～20中任一项所述的纤维强化树脂成形品的成形方法，其特征在于，

在所述配设工序中，将强化纤维基体材料沿周向错开配设。

23.如权利要求20所述的纤维强化树脂成形品的成形方法，其特征在于，

在所述配设工序中，将强化纤维基体材料沿成形模的圆筒部与凸缘部的边界部折弯配设，并沿圆筒部的外周面及凸缘部的表面重叠搭接。

24.一种复合圆筒体的成形品，其特征在于，

使用权利要求8～17中任一项所述的复合圆筒体的制造方法而获得。

25.一种T形接头型的成形品，其特征在于，

使用权利要求18、19、21、22中任一项所述的纤维强化树脂成形品的成形方法而获得。

26.一种弯管接头型的成形品，其特征在于，

使用权利要求18、19、21、22中任一项所述的纤维强化树脂成形品的成形方法而获得。

27.一种带凸缘圆筒型的成形品，其特征在于，

使用权利要求18、20、23中任一项所述的纤维强化树脂成形品的成形方法而获得。

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