WO2010092979A1 - 円筒部材の接合方法、複合円筒体の製造方法、繊維強化樹脂成形品の成形方法、及び成形品 - Google Patents

Abstract

　接合部を跨ぐように強化繊維基材（２）を配設する工程と、配設した強化繊維基材（２）を、バッグ材により被覆して外周面に密封する工程と、円筒部材の外周面とバッグ材との間を減圧する工程と、バッグ材内に流動性樹脂を供給する工程と、樹脂を硬化させて円筒部材（１０）同士を接合する工程とを含む。強化繊維基材（２）は、接合部（１０１）の外周面に沿って配設する内層基材（２１）と、内層基材（２１）の外側に重ねて配設する複数枚の外層基材（２２）とを備える。各外層基材（２２）は、互いに部分的に重なり合うように配設する。

Description

円筒部材の接合方法、複合円筒体の製造方法、繊維強化樹脂成形品の成形方法、及び成形品

　本発明は、円筒部材の接合方法、複合円筒体の製造方法、繊維強化樹脂成形品の成形方法、及びこれらの方法を用いて得られる成形品に関する。

　繊維強化樹脂製成形体は、軽量で高強度であるため、多用されてきている。その管状体の成形には、一般的にハンドレイアップ成形法、フィラメントワインディング法やシートワインディング法が用いられている。ハンドレイアップ成形法は、成形型に、人手で樹脂を刷毛やローラで含浸させ、また脱泡しながら所定の厚さまで積層するものである。フィラメントワインディング法は、連続繊維に樹脂を含浸させながら、回転するマンドレル（筒状の金属製が多い）に適宜の巻き付け角で巻き付けて所定の形状に成形するものである（例えば特許文献１参照）。シートワインディング法は、ロール状に巻き取られた強化繊維の織布を、芯材の周囲にヘリカル状に巻回し、その織布に樹脂を含浸させて硬化させるものである（例えば特許文献２参照）。

　しかし、これらの成形法は流動液状の樹脂を強化繊維に含浸させながら成形型に巻き付けていくため、樹脂がまだ固化されておらず、直接触れて確認することができない。そのため、強化繊維の巻き付けた肉厚の管理が困難である。また、樹脂に硬化剤を混入させていると、時間経過とともに硬化が進行するため、作業を途中で中断することができない。また、製造中に樹脂中の溶剤やスチレン等が気化し臭気を発生させる等の問題もあった。

　近年、減圧環境下で成形を行う真空注入成形法（インフュージョン成形法）が種々提案されている。

　この真空注入成形法については、例えば特許文献３に示されている。つまり、成形型に繊維レイアップ層を配置し、この上に樹脂注入管を配設してバッグフィルムで被覆するとともに、その周囲をシールして、吸引及び減圧されたバッグフィルム内に樹脂を注入して成形品を得る成形法である。これに類するものとして、成形型の上に、強化繊維基材を配置し、離型材を介して樹脂拡散材を適宜設け、これをバッグフィルムで覆った内側を減圧状態にして樹脂を注入する成形法もある（例えば、特許文献４、５参照）。

　この成形法では、樹脂をバッグフィルム内に注入して硬化させるため、臭気発生の問題が解消され、作業環境も改善されるというメリットがある。

特公平０６－２６８５８号公報 特開２００７－１３６９９７号公報 特開平１０－５０４５０１号公報 特開２００２－３０７４６３号公報 特開昭６０－８３８２６号公報

　しかし、上記従来の真空注入成形法を、円筒体のように曲面を有する形状の成形品の成形に用いるには種々の問題がある。上記従来例では、樹脂を含浸しないドライの状態でロール状の強化繊維の織布を回転円筒型・円筒製品に巻き付けるので、強化繊維を必要量・必要肉厚とた上で被覆することが困難である。また、減圧することで、巻き付けた強化繊維が圧縮されシワを生じる。強化繊維のシワは成形後の製品の外観を悪化させるだけでなく、強度も低下させる原因となってしまう。

　さらに、曲面と平面とを有するフランジ付き管や、屈曲部を有するエルボやチーズなどの管を成形する場合にも、シワ無く強化繊維を巻き付けることが困難であり、特に管軸方向のシワは強度を低下させるおそれがある。

　本発明は、上記のような問題にかんがみてなされたものであり、その目的は、成形品の肉厚管理を容易にし、強化繊維によるシワの発生が無く、外観良好で、強度を保持させ、作業者の熟練度によることなく効率よく所望の製品を得ることのできる円筒部材の接合方法、複合円筒体の製造方法、繊維強化樹脂成形品の成形方法を提供することにある。また、本発明の目的は、所望の肉厚で、強化繊維によるシワの発生を抑え、良好な外観と十分な強度を有する繊維強化樹脂成形品を提供することにある。

　前記の目的を達成するための本発明の解決手段は、複数の円筒部材を突き合わせて接合する円筒部材の接合方法であって、前記円筒部材同士の接合部の外周面に沿って、複数枚のシート状の強化繊維基材を配設して繊維層を形成する配設工程と、前記繊維層をバッグ材で覆い前記外周面に密封する工程と、密封したバッグ材の内部を減圧し、バッグ材の内部に流動性樹脂を注入する工程と、注入した流動性樹脂を前記繊維層に含浸させて硬化又は固化させる工程とを含むこととしている。そして、前記配設工程では、強化繊維基材同士が部分的に重なり合うように配設する構成としている。

　この特定事項により、曲面形状である円筒部材同士の接合部に対し、強化繊維基材をシワ無く配設して繊維層を形成することができる。つまり、シート状の強化繊維基材を複数枚用いて、部分的に重ねながら配設していくので、強化繊維基材を円筒部材の外周面に沿わせた状態で配設することができ、シワの発生を防ぐことができる。また、繊維層を密封及び減圧しても、強化繊維基材にシワを生じさせることがない。加えて、強化繊維基材の枚数を増減することで所定の肉厚が得られ、肉厚管理も容易である。その結果、複数の円筒部材は、外観良好で強度を確保した状態で接合される。前記強化繊維基材は、接合部に対応する大きさのシート状物であることが好ましい。

　かかる接合方法のより具体的な構成として、次のものが挙げられる。つまり、前記接合方法における配設工程では、強化繊維基材の一方の端部を接合部の外周面に接着し、他方の端部を、隣り合う強化繊維基材の外面に重ねることにより、複数枚の強化繊維基材を接合部に沿って連続的に重ね張りする。

　この構成により、強化繊維基材を接合部の外周面に沿わせて固定しつつ、シワを生じさせないように配設していくことができる。

　また、前記の接合方法における配設工程では、強化繊維基材同士を接合部の幅方向及び周方向にずらしながら配設するようにしてもよい。

　この構成により、繊維強化基材同士が幅方向にずれて配設されることで、繊維層を円筒部材の外周面になだらかにつなげることができ、周方向にずれて配設することでシワの発生を防ぐことができる。

　また、前記の接合方法において、前記複数枚の強化繊維基材に、複数種類の大きさのものを含ませ、前記配設工程では、強化繊維基材同士を接合部の周方向にずらしながら配設するようにしてもよい。

　この構成により、繊維強化基材を接合部の周方向にずらして配設することでシワの発生を防ぐとともに、繊維強化基材の大きさの違いによって、繊維層の幅方向の端部は厚みが薄くなり、円筒部材の外周面になだらかにつながるような形状とすることができる。

　この場合、前記複数枚の強化繊維基材の大きさを複数種類とするには、幅寸法の異なる強化繊維基材を用いることが挙げられる。

　これにより、強化繊維基材を一定の間隔で重ね張りするだけで、円筒部材の外周面になだらかに沿う繊維層を形成することができる。

　また、前記接合方法において、前記各強化繊維基材の周方向の長さは、接合部の外周長に対し１／１６～１／２であるとよい。

　つまり、強化繊維基材の一枚の長さは、接合部の外周長に対して短すぎると配設する枚数が増えて作業量が多くなるが、長すぎるとシワを生じやすくなる。そのため、強化繊維基材の長さをこのような長さとすることにより、作業性よく、かつ、シワを生じないように配設することが可能となる。

　また、前記の接合方法において、前記円筒部材の端面を斜め方向に切断し、切断した端面同士を突き合わせて屈曲形態に接合することも本発明の技術的思想の範疇である。

　この構成により、屈曲した形状の接合部にも強化繊維基材をシワ無く配設して、屈曲形態の接合円筒部材を形成することができ、接合部の良好な外観と強度を確保することができる。

　前記の目的を達成するための本発明の解決手段は、複数の円筒部材を用いた複合円筒体の製造方法であって、開口端部を切断又は外周面の一部を切除した円筒部材同士の切断面を突き合わせ、突き合わせた接合部の外周面に沿って、複数枚のシート状の強化繊維基材を配設して繊維層を形成する配設工程と、前記繊維層をバッグ材で覆い前記外周面に密封する工程と、密封したバッグ材の内部を減圧し、バッグ材の内部に流動性樹脂を注入する工程と、注入した流動性樹脂を前記繊維層に含浸させて硬化又は固化させる工程とを含むこととしている。そして、前記配設工程では、強化繊維基材同士が部分的に重なり合うように配設する構成としている。

　この特定事項により、曲面形状である円筒部材同士の接合部に対し、強化繊維基材をシワ無く配設して繊維層を形成することができる。つまり、シート状の強化繊維基材を複数枚用いて、部分的に重ねながら配設していくので、円筒部材の外周面に沿わせた状態で強化繊維基材を配設でき、シワの発生を防ぐことができる。また、繊維層を密封及び減圧しても、強化繊維基材にシワを生じさせることがない。加えて、強化繊維基材の枚数を増減することで所定の肉厚が得られ、肉厚管理も容易である。その結果、複数の円筒部材が、外観良好で強度を確保した状態で接合された複合円筒体を製造することができる。前記強化繊維基材は、接合部に対応する大きさのシート状物であることが好ましい。

　かかる複合円筒体の製造方法において、用いる円筒部材の形状によって、形成する複合円筒体には多様な形態が可能である。

　そのうちの一つが、開口端部を斜め方向に切断した二つの円筒部材を用い、切断面を突き合わせて得る屈曲形状の円筒体である。

　また、開口端部を正面視略Ｖ字状又は略Ｕ字状に切断した第１の円筒部材と、第１の円筒部材の切断面に対応させて外周面の一部を略Ｖ字状又は略Ｕ字状に切断した第２の円筒部材とを用い、これらの切断面を相互に突き合わせて得るチーズ型の円筒体である。

　また、開口端部を斜め方向に切断した第１の円筒部材と、開口端部を正面視略Ｖ字状又は略Ｕ字状に切断した第２及び第３の円筒部材とを用い、これらの切断面を相互に突き合わせて得るチーズ型の円筒体である。

　さらに、開口端部を部分的に斜め方向に切断した第１及び第２の円筒部材と、開口端部を正面視略Ｖ字状又は略Ｕ字状に切断した第３の円筒部材とを用い、これらの切断面を相互に突き合わせて得るチーズ型の円筒体もある。

　このように、多様な形態の複合円筒体を製造することが可能であり、複雑な形状の金型設計が不要であるとともに、十分な強度を有して良好な外観形状の複合円筒体を製造することができる。

　かかる複合円筒体の製造方法における、より具体的な構成として、次のものが挙げられる。つまり、前記製造方法における配設工程では、強化繊維基材の一方の端部を前記接合部の外周面に接着し、他方の端部を、隣り合う強化繊維基材の外面に重ねることにより、複数枚の強化繊維基材を接合部に沿って連続的に重ね張りする。

　この構成により、強化繊維基材を接合部の外周面に沿わせて固定しつつ、シワを生じさせないように配設していくことができる。

　また、前記の製造方法における配設工程では、強化繊維基材同士を接合部の幅方向及び周方向にずらしながら配設するようにしてもよい。

　この構成により、繊維強化基材同士が幅方向にずれて配設されることで、繊維層を円筒部材の外周面になだらかにつなげることができ、周方向にずれて配設することでシワの発生を防ぐことができる。

　また、前記の製造方法において、前記複数枚の強化繊維基材に、複数種類の大きさのものを含ませ、前記配設工程では、強化繊維基材同士を接合部の周方向にずらしながら配設するようにしてもよい。

　この構成により、繊維強化基材を接合部の周方向にずらして配設することでシワの発生を防ぐとともに、繊維強化基材の大きさの違いによって、繊維層の幅方向の端部は厚みが薄くなり、円筒部材の外周面になだらかにつながるような形状とすることができる。

　この場合、前記複数枚の強化繊維基材の大きさを複数種類とするには、幅寸法の異なる強化繊維基材を用いることが挙げられる。

　これにより、強化繊維基材を一定の間隔で重ね張りするだけで、円筒部材の外周面になだらかに沿う繊維層を形成することができる。

　また、前記の製造方法において、前記各強化繊維基材の周方向の長さは、接合部の外周長に対し１／１６～１／２であるとよい。

　つまり、強化繊維基材の一枚の長さは、接合部の外周長に対して短すぎると配設する枚数が増えて作業量が多くなるが、長すぎるとシワを生じやすくなる。そのため、強化繊維基材の長さをこのような長さとすることにより、作業性よく、かつ、シワを生じないように配設することが可能となる。

　また、前記の目的を達成するため、円筒部を有する繊維強化樹脂成形品の成形方法も本発明の技術的思想の範疇である。

　つまり、本発明に係る繊維強化樹脂成形品の成形方法は、成形型の周面に沿って複数枚のシート状の強化繊維基材を配設し、繊維層を形成する配設工程と、前記繊維層をバッグ材で覆い前記周面に密封する工程と、密封したバッグ材の内部を減圧し、バッグ材の内部に流動性樹脂を注入する工程と、注入した流動性樹脂を前記繊維層に含浸させて硬化又は固化させる工程とを含む。そして、前記各強化繊維基材の周方向の長さを、成形型の周長に対して１／１６～１／２とし、前記配設工程では、強化繊維基材同士が部分的に重なり合うように配設する構成としている。

　このような特定事項により、成形型の周面に対し、強化繊維基材をシワ無く配設して繊維層を形成することができる。つまり、成形型の周長に対し約１／１６～１／２の長さに相当する長さのシート状物である強化繊維基材を複数枚用いて、部分的に重ねながら配設していくので、成形型の周面に沿わせた状態で配設でき、シワの発生を防ぐことができる。また、繊維層を密封及び減圧しても、強化繊維基材にシワを生じさせることがない。加えて、強化繊維基材の枚数を増減することで所定の肉厚が得られ、肉厚管理も容易である。その結果、外観良好で十分な強度を有する繊維強化樹脂成形品を得ることができる。

　かかる繊維強化樹脂成形品の成形方法における、より具体的な構成として、次のものが挙げられる。つまり、半割円筒形状に対応した成形面を有する成形型を用い、この成形型により成形した一対の半割円筒形状の成形体同士を接合して円筒体を得ることである。

　ここで、前記繊維層は、半割円筒形状の成形面を有する成形型の、内周面と外周面とのどちらの周面に形成するものであってもよい。前記の構成により、成形型の周面にシワ無く強化繊維基材を配設して、所望の肉厚で良好な外観を呈し、十分な強度を有する半割円筒形状の成形体を得ることができる。そして、かかる半割円筒形状の成形体同士を接合することで、容易に外観良好で十分な強度の繊維強化樹脂成形品を得ることができる。

　また、他の構成として、前記成形型に、円筒部と、該円筒部の端部外周のフランジ部とに対応する成形面を設け、前記強化繊維基材を、成形型の円筒部に対応する成形面に配設する部分と、前記フランジ部に対応する成形面に配設する部分との双方を一体に備えた形状とすることである。

　このような構成により、円筒部とフランジ部とにそれぞれ対応する成形面を有する成形型に対して、強化繊維基材をシワ無く配設し、所望の肉厚で良好な外観を呈し、十分な強度を有するフランジ付き管状の繊維強化樹脂成形品を得ることができる。

　かかる繊維強化樹脂成形品の成形方法における、より具体的な構成として、次のものが挙げられる。つまり、前記成形方法における配設工程では、強化繊維基材の一方の端部を成形型に接着し、他方の端部を、隣り合う強化繊維基材の外面に重ねることにより、複数枚の強化繊維基材を前記周面に沿って連続的に重ね張りする。

　この構成により、強化繊維基材を成形型の周面に沿わせて固定しつつ、シワを生じさせないように配設していくことができる。

　また、前記の成形方法における配設工程では、強化繊維基材を周方向にずらしながら配設するようにしてもよい。

　この構成によっても、強化繊維基材を成形型の周面に沿わせて固定しつつ、シワを生じさせないように配設していくことができる。

　また、前記の成形方法における配設工程では、円筒部とフランジ部とを有する成形型に対して、強化繊維基材を成形型の円筒部とフランジ部との境界部に沿って折り曲げつつ配設し、円筒部の外周面及びフランジ部の表面に沿って重ね張りする構成とする。

　このような構成により、円筒部とフランジ部とを有する成形型に、強化繊維基材をシワ無く配設し、所望の肉厚で良好な外観を呈し、十分な強度を有するフランジ付き管状の繊維強化樹脂成形品を得ることができる。

　加えて、上述した解決手段に係る複合円筒体の製造方法により製造した複合円筒体の成形品も本発明の技術的思想の範疇である。

　また、上述した解決手段に係る繊維強化樹脂成形品の成形方法を用いて得られたチーズ型の成形品も本発明の技術的思想の範疇である。

　また、上述した解決手段に係る繊維強化樹脂成形品の成形方法を用いて得られたエルボ型の成形品も本発明の技術的思想の範疇である。
また、上述した解決手段に係る繊維強化樹脂成形品の成形方法を用いて得られたフランジ付き円筒型の成形品も本発明の技術的思想の範疇である。

　これにより、繊維強化樹脂成形品は、所望の肉厚で形成され、強化繊維によるシワの発生が抑えられて、良好な外観と十分な強度を有するものとすることができる。

　上述のように構成される本発明によれば、成形品の肉厚管理を容易にし、強化繊維によるシワの発生が無く、外観良好で、強度を保持させ、作業者の熟練度によることなく効率よく所望の製品を得ることが可能となる。

本発明の実施形態１に係る円筒部材の接合方法の一工程を示す斜視図である。 図１の次工程を示す斜視図である。 図２の次工程に係る接合部を示す断面図である。 図３の外層基材を巻き付けた状態の接合部を示す断面図である。 図４の接合部を示す斜視図である。 図５の次工程に係る接合部を示す斜視図である。 図６の次工程に係る接合部を示す断面図である。 図７の次工程に係る接合部を示す斜視図である。 図８の状態を模式的に示した側面図である。 図８の次工程に係る接合部を示す斜視図である。 図１０の接合部を部分断面により示す説明図である。 本発明の実施形態２に係る円筒部材の接合方法の一工程を示す部分断面図である。 本発明の実施形態３に係る複合円筒体の製造方法を示し、円筒部材同士を突き合わせて接合する様子を正面から見た説明図である。 図１３の円筒部材の接合部に沿って強化繊維基材を複数枚配設する様子を示す説明図である。 本発明の実施形態３に係る複合円筒体の製造方法の他の例を示す説明図である。 本発明の実施形態３に係る複合円筒体の製造方法のさらに他の例を示す説明図である。 実施形態３における強化繊維基材の配設工程を示す説明図である。 強化繊維基材の配設工程の他の例を示す説明図である。 強化繊維基材の配設工程のさらに他の例を示す説明図である。 実施形態３に係る複合円筒体の製造方法により得た成形品の斜視図である。 本発明の実施形態４に係る繊維強化樹脂成形品の成形方法の一工程を示す断面図である。 図２１の次工程を示す断面図である。 図２２の工程後の状態を示す断面図である。 図２３の次工程を示す断面図である。 図２４の次工程を示す断面図である。 図２５の次工程を示す断面図である。 本発明の実施形態５に係る繊維強化樹脂成形品の成形方法において用いる成形型の一例である。 実施形態５に係る繊維強化樹脂成形品の成形方法において用いる成形型の他の例である。 実施形態５に係る繊維強化樹脂成形品の成形方法の一工程を示す断面図である。 図２９の次工程を示す説明図である。 実施形態５に係る繊維強化樹脂成形品の成形方法の他の例を示す断面図である。 図３１の次工程を示す断面図である。 実施形態５に係る繊維強化樹脂成形品の成形方法のさらに他の例を示す部分拡大断面図である。 本発明の実施形態６に係る繊維強化樹脂成形品の成形方法における成形型の一例を示す斜視図である。 実施形態６における強化繊維基材の例をそれぞれ示す平面図である。 実施形態６の成形方法における一工程であり、成形型に基材を重ね張りする様子を模式的に示す斜視図である。 実施形態６の成形方法において樹脂注入前の状態を模式的に示す断面図である。 本発明の実施形態７において得られる成形品を示す斜視図である。 実施形態７における強化繊維基材の一例を示す平面図である。 図３９の基材を積層した状態を示す断面図である。 実施形態７における成形型の一例を示す斜視図である。 図４１に示した成形型を用いた一成形工程を模式的に示す説明図である。 図４２の後の工程を断面により示す説明図である。

　以下、本発明に係る円筒部材の接合方法、複合円筒体の製造方法、繊維強化樹脂成形品の成形方法、及びこれらの方法を用いて得られる成形品の各実施形態について、図面を参照しつつ説明する。

　以下では、先ず、本発明に係る成形品を得るため複数の方法における各工程について概観し、次いで、円筒部材の接合方法、複合円筒体の製造方法、そして、繊維強化樹脂成形品の成形方法の各構成について説明する。

　－工程の概要－
　本発明に係る成形品を得るため、円筒部材や成形型等の被積層体の表面に、複数枚の強化繊維基材を配設して繊維層を形成する配設工程と、前記繊維層をバッグ材で覆い前記外周面に密封する工程と、密封したバッグ材の内部を減圧し、バッグ材の内部に流動性樹脂を注入する工程と、注入した流動性樹脂を前記繊維層に含浸させて硬化又は固化させる工程とを行う。

　まず、配設工程では、強化繊維基材をロール状の長さのものとするのではなく、適宜の大きさにカットされたシート状物とし、これを複数枚使用する。具体的には、強化繊維基材を構成する強化繊維としては、例えばガラス繊維、カーボン繊維、アラミド繊維などが挙げられる。強化繊維基材としては、例えばガラスクロス、カーボンクロス、ケブラークロスなどの編織物、不織布、チョップドストランドマット、ステッチマット、ステッチクロス、又はそれらを積層組み合わせたサンドウィッチ構造材等が挙げられる。

　シート状物である一枚の強化繊維基材の大きさは、強化繊維基材を配設する部位の全長（例えば円筒部材の接合部の外周長）に対し、約１／６から１／２に相当する長さを有するものや、さらに高次に分割して、全長に対して約１／１６～１／６に相当する長さとしてもよい。

　前記配設工程では、被積層体に対し、強化繊維基材同士が部分的に重なり合うように配設する。被積層体の具体例については、後述の各方法の説明中において個別に示す。

　複数枚の強化繊維基材を部分的に重なり合うように配設する手法は、多様な形態がある。例えば、被積層体に対し、強化繊維基材の一方の端部を接着し、他方の端部を、隣り合う強化繊維基材の外面に重ねることにより、複数枚の強化繊維基材を連続的に重ね張りする方法が挙げられる。

　また、強化繊維基材同士を接合部の幅方向及び周方向にずらしながら配設する方法もある。また、前記複数枚の強化繊維基材に、複数種類の大きさのものを含むようにし、これらの大きさの異なる強化繊維基材同士を、被積層体の周方向にずらしながら配設するようにしてもよい。

　このように形成した繊維層の上に、さらに、離型材や樹脂拡散材を重ねて配設する。

　離型材は、硬化した樹脂の離型性を高めるものであり、注入する樹脂に対して非接着性の材料からなるシート材である。

　樹脂拡散材は、注入樹脂の拡散を促進させる網状のシート材等であり、注入した流動性樹脂（以下、注入樹脂ともいう）を強化繊維基材に偏りなく含浸させる。この樹脂拡散部材は、強化繊維基材の種類、厚みなどの条件によって注入樹脂の拡散が容易であれば使用しなくてもよい。

　また、バッグ材の内部を減圧状態とする減圧ラインを配設するとともに、樹脂拡散部材の上などに樹脂注入ラインを配設する。

　減圧ラインは、例えば真空ポンプ等の減圧源に接続されている。減圧ラインには、例えば断面中空の多孔導管や、長尺帯状部材を螺旋状に巻回して管状に形成した導管などを使用できる。減圧ラインは、繊維層の近傍に、粘着材料やシールテープ等を用いて所定位置に固定される。

　注入ラインは、樹脂貯留槽から樹脂を供給するコネクタと樹脂注入口とを接続するラインである。例えば、注入ラインとして樹脂注入ホース、ゴム製パイプ等を用い、バッグ材内に挿入し、樹脂拡散部材に接するように配置することが好ましい。

　次に、このように形成した繊維層等をバッグ材で覆う。バッグ材は、この種の成形法に一般的に用いる気密な合成樹脂製のフィルム材が好ましい。そして、バッグ材を、被積層体に対して、粘着材料等のシール材を用いて密着固定し、前記繊維層等を密封する。これにより、被積層体とバッグ材との間を、気密に封止する。

　次に、減圧環境下でバッグ材の内部に流動性樹脂を注入する。注入した流動性樹脂は、減圧環境にあることでスムーズに前記繊維層に含浸する。注入樹脂としては、例えば、低粘度系のビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、イソシアネート樹脂、ビスマレイミド樹脂などの熱硬化性樹脂が好ましいが、熱可塑性樹脂であってもよい。これらは、常法により適宜粘度を調整して使用される。

　かかる樹脂注入は、バッグ材内が所定の減圧環境にまで達し、強化繊維基材にシワがないことを確認した後、開始する。注入樹脂に熱硬化性の流動性樹脂を用いた場合は、熱を加えて成形し、また、注入樹脂に硬化剤を加えた場合は、その後硬化させて成形する。熱可塑性の流動性樹脂を用いた場合は、液化するまで加温した樹脂を注入後、冷却して注入樹脂を固化させる。

　これにより、所望の肉厚を有するとともに、強化繊維によるシワの発生を抑えた、良好な外観と十分な強度を有する各種の成形品が得られる。

　－円筒部材の接合方法－
　　＜実施形態１＞
　次に、本発明の実施形態１に係る円筒部材の接合方法について、図面を参照しつつ説明する。図１～図１１は、実施形態１に係る円筒部材の接合方法を説明する図である。本実施形態では、円筒部材の例として２本の樹脂管１０，１０を接合する場合について示す。なお、以下に示す図面では、各部材を見やすくするため、厚みを強調して模式的に描いている。

　図１に示すように、先ず、接合対象の樹脂管１０，１０を、互いの管端面（開口端部）を突き合わせて配置する。樹脂管１０の管端面は、ともに斜め方向に切断されてある。樹脂管１０、１０は、このような管端面を互いに突き合わせて接合することにより、接合部１０１の部分で屈曲した形状の曲げ管となる。

　図２に示すように、樹脂管１０，１０の互いの管端面を突き合わせた状態で、その接合部１０１に、両樹脂管１０，１０に跨るように強化繊維基材２を配設する。例示の形態では、強化繊維基材２は、接合部１０１の外周面に沿って周方向に巻かれる内層基材２１と、その内層基材２１の外径側に重ねて配設される複数枚のシート状の外層基材２２とを有する。図２に示す状態では、強化繊維基材２のうち、まず、内層基材２１を接合部１０１に配設している。

　具体的には、内層基材２１は、接合部１０１の外周面に直接に巻き付けるバインダーである。例えば、内層基材２１は、強化繊維材をチョップドストランドマット状の形態として、これをステッチ加工したものであって、シート状に形成された基材であることが好ましい。このように、内層基材２１が、チョップドストランドマットのステッチ基材である場合、ステッチ糸の力により形状保持性を備え、樹脂管１０の外周面に対する追従性に優れたものとなる。

　また、強化繊維基材２の外層基材２２は、例えば、強化繊維フィラメントを集束した繊維ストランドを引き揃え、ロービングを形成し、これを横糸に用いて織物または不織布としたシート状繊維基材である。

　前記のように、初めに強化繊維基材２の内層基材２１を、樹脂管１０の接合部１０１の外周面に沿わせて周方向に巻き付ける。内層基材２１を接合部１０１に密着させて配設する。内層基材２１の幅（樹脂管１０の軸方向に対する配設長さ）は、接合部１０１に対応する大きさとし、樹脂を積層して接合するのに必要な幅を選択する。

　続いて、図３，４に示すように、接合部１０１の周方向に巻き付けた内層基材２１の外周に、複数枚のシート状の外層基材２２を、順に重ね張りする。外層基材２２は、樹脂管１０，１０の接合部１０１に対応する大きさの矩形状のシート状物である。つまり、外層基材２２は、接合部１０１の外周長さに対し、約１／１６～１／２に相当する長さに裁断して形成されている。

　例示の形態では、外層基材２２は、樹脂管１０の外周長を約６分割から２分割する長さに相当する大きさに裁断されている。外層基材２２の幅は、内層基材２１の幅とほぼ同等の大きさである。特に、接合部１０１に外層基材２２を重ね張りし、シワを生じさせないようにするには、各外層基材２２の周方向の長さを６００ｍｍ以下で形成することが好ましい。

　外層基材２２の配設工程は、一枚の外層基材２２の周方向の一端側を、内層基材２１に接着して固定する。また、一枚の外層基材２２周方向の他端側を、内層基材２１に接着せず、内層基材２１の外面に重ねるだけとする。

　ここで、外層基材２２は、円形状若しくは楕円形状となる接合部１０１の外周形状に対し、一枚の外層基材２２を配設する向き接合部１０１の周方向に合わせる。そこで、外層基材２２を当該周方向に配置したとき、配設方向の一方の端部（一辺）を外層基材２２の周方向の一端といい、他方の端部（前記辺に対向する辺）を外層基材２２の他端というものとする。

　外層基材２２は、図３に示すように、先に巻き付けた内層基材２１の外面に重ねて、複数枚の外層基材２２をそれぞれ周方向に巻き付けるように配設する。具体的には、接合部１０１の周方向に沿って一枚の外層基材２２をセットし、その外層基材２２の周方向の一端側を、内層基材２１の外面に接着して固定する。また、この外層基材２２の周方向の他端側は接着せずに、そのまま樹脂管１０の外形状に沿わせ置く。続いて配設する外層基材２２も同様に、その周方向の一端側を内層基材２１に対して接着するとともに、他端側を接着させずに隣り合う他の外層基材２２の外面に重ね合わせ、これを繰り返す。

　なお、強化繊維基材２の配設および固定には、内層基材２１にも外層基材２２にも共に吹付け糊等を用いることができる。

　このようにして、図４に示すように、複数枚の外層基材２２を内層基材２１の外面に重ね張りする。外層基材２２は、周方向に一定量ずつ、その配設位置をずらしながら、順に積層する。外層基材２２を積層する際の、隣り合う他の外層基材２２との重ね代ｗは、一枚の外層基材２２の長さの１／１０以上の長さを確保する。なお、外層基材２２同士の重ね代が無く、端部同士が接する状態、又は離間する状態となる配設位置は、外層基材２２による強度を得るには好ましくない。

　上記配設工程により、図５に示すように、所定の肉厚を確保して強化繊維基材２を積層することができる。

　次に、前記積層した外層基材２２の外面に、伸縮性不織布３を重ねて巻き付ける。図６に示すように、伸縮性不織布３は、複数枚の外層基材２２を、樹脂管１０の外周面に押さえて定着させる。

　外層基材２２は、周方向の一端側のみが接着され固定されているが、この伸縮性不織布３で押さえられて安定的に積層状態を維持するものとなる。また、外層基材２２の周方向の他端側は、隣り合う外層基材２２に重ね合わされているだけであるので、不織布３で巻き込む際に、不要なシワを生じることなく接合部１０１の外周に沿って固定される。

　次いで、図７に示すように、接合部１０１に巻いた不織布３の外面に、離型布４を重ねて配設する。

　さらに、図８及び図９に示すように、離型布４の外面に、樹脂拡散材５を配設する。

　次いで、図１０及び図１１に示すように、強化繊維基材２の繊維層の幅方向の両側に減圧ライン８を配置する。また、樹脂拡散材５の外面には、注入樹脂の注入管９を配置する。接続部１０１の大きさや繊維層の大きさ等に合わせて、注入管９を、適宜間隔で複数本、配設するようにしてもよい。

　次いで、これらの強化繊維基材２（繊維層）、伸縮性不織布３、離型布４、樹脂拡散材５、減圧ライン８、注入管９を、樹脂管１０，１０の外周面に、バッグフィルム６で気密に被覆する（図１１参照）。バッグフィルム６は、繊維層の周縁部で、減圧ライン８の外側に、粘着材やシールテープなどのシール材７を用いて固着される。これにより、樹脂管１０とバッグフィルム６との間を、気密に密閉した成形部として構成する。

　樹脂注入にあたっては、減圧ライン８に接続する減圧源により、バッグフィルム６の内側を吸引し、減圧環境とする。このとき、積層した強化繊維基材２（特に、外層基材２２）にシワが生じていないことを確認する。複数枚を重ね張りした状態の外層基材２２は、周方向の一端側がそれぞれ固定されているのみで、周方向の他端側が固定されていないので、バッグフィルム６により密封して減圧されて外層基材２２にシワを生じるように作用しても、外層基材２２の非接着の他端側へシワを逃がすことができる。その結果、強化繊維基材２のシワの発生を効果的に防ぐことができる。また、この際、強化繊維基材２が所定の肉厚になっているかどうかも直接触れて測定し、確認する。また、確認により不具合があれば、作業を中断して樹脂注入の前段階で修正することができる。

　そして、かかる減圧環境下において、注入管９から樹脂を供給し、バッグフィルム６の内側（成形部内）に拡散させる。注入された樹脂は、樹脂拡散材５を介して全体わたって均等に拡散し、不織布３、および強化繊維基材２に含浸する。

　樹脂注入が完了すると、バッグフィルム６内の減圧状態を維持したまま注入樹脂を硬化させる。これにより、強化繊維基材２等と注入樹脂とを含浸一体化させる。

　樹脂が完全に硬化すると、接合部１０１の接合が完了する。なお、接合部１０１の内周面を、あらかじめハンドレイアップ法等により樹脂を積層し、内面処理しておいてもよい。

　これにより、樹脂管１０，１０の管端面を突き合わせて、容易に接合することができる。また、このような屈曲部を有する曲げ管であっても接合することが可能となる。また、バッグフィルム６内の強化繊維基材２をシワなく配設して、短時間で効率よく成形作業を進めることができ、しかも接合部分の外観および強度も良好なものとすることができる。かかる接合方法は直管や短管だけでなく、どのような円筒部材にも適用することができ、例えば、後述するように、チーズ等の継手管や分岐管などにも好適に用いることができる。

　　＜実施形態２＞
　次に、本発明の実施形態２に係る円筒部材の接合方法について、図面を参照しつつ説明する。なお、本実施形態で説明する樹脂管１０の接合方法は、前記実施形態１と基本構成は同様であり、強化繊維基材２の外層基材２２の配設形態に特徴を有するので、この外層基材２２の配設形態について詳細に説明し、他の構成については上記実施形態１と共通の符号を用いて説明を省略するものとする。

　図１２は、実施形態２に係る円筒部材の接合方法の一工程を示す部分断面図であり、図３に対応する工程の接合部１０１の断面を拡大して示している。

　本実施形態では、接合部１０１の外周面に沿って配設した内層基材２１の外面に、シート状の外層基材２２を多数枚重ね張りして多層構造とし、外層基材２２に係る肉厚を増すとともに、均一な外周面を形成する。

　この場合も、複数枚のシート状の外層基材２２を、接合部１０１の周方向に一定量ずつずらしながら、順に重ね張りする。このとき、各外層基材２２の周方向の一端側を、内層基材２１に接着して固定するとともに、周方向の他端側を内層基材２１に接着させずにおく点は実施形態１と同様である。

　各外層基材２２は、図１２に示すように、先に巻き付けた内層基材２１の外面に重ねて、複数枚の外層基材２２をそれぞれ周方向に配設する。この際、隣り合う他の外層基材２２との重ね代ｗを、実施形態１よりも大きくとっている。すなわち、一枚の外層基材２２を、隣り合う他の外層基材２２に対して、周方向にずらす量を少なくし、重なり合う面積を大きく確保している。

　ここで、多層とされた外層基材２２の繊維層において、外層基材２２の周方向の端部位置が、他のいずれかの層の外層基材２２の周方向の端部位置と合致する積層形態は好ましくない。外層基材２２の端部同士が、層間で合致した部分に強度低下のおそれがあるからである。したがって、図１２に示すように、いずれかの外層基材２２の周方向の一端部Ｅと、他のいずれかの外層基材２２の他端部Ｆとが、周方向にずれた位置となるように配置する。そして、外層基材２２同士の一定量の重ね代ｗを、接合部１０１の全周にわたって確保する。

　これにより、多数枚の外層基材２２を積層して肉厚を確保することが容易にでき、また、均等な厚さの接合部を形成することができる。かかる外層基材２２の外面には、次工程として伸縮性不織布３が重ねて巻き付けられていく。

　また、前記実施形態１と同様に、不織布３や離型布４等を配設し、バッグフィルム６で気密に被覆する。多数枚を重ね張りした状態の外層基材２２は、周方向の一端側がそれぞれ固定されているのみで、周方向の他端側が固定されていないので、バッグフィルム６により密封して減圧されてもシワを生じず、図１２中、矢符にて示す方向へシワを逃がすことができる。その結果、シワの発生を効果的に防ぐことができる。また、この際、強化繊維基材２が所定の肉厚になっているかどうかも直接触れて測定し、確認することができる。また、確認により不具合があれば、作業を中断して樹脂注入の前段階で修正することができる。

　－複合円筒体の製造方法－
　　＜実施形態３＞
　次に、本発明の実施形態３に係る複合円筒体の製造方法について、図面を参照しつつ説明する。この製造方法では、複数の円筒部材を用いた複合円筒体を製造する。

　図１３は、円筒部材１０同士を突き合わせて接合する様子を正面から見た説明図であり、図１４は接合部１０１に沿って強化繊維基材２を複数枚配設する様子を示す説明図である。

　例えば、図１３に示すように、開口端部を切断又は外周面の一部を切除した円筒部材１０同士の切断面を突き合わせる。そして、図１４に示すように、突き合わせた接合部１０１の外周面に沿って、複数枚の強化繊維基材２を配設して繊維層を形成する（配設工程）。

　この実施形態では、切断した円筒部材１０の形状と、強化繊維基材２の配設工程に特徴がある。すなわち、本製造方法において、繊維層をバッグ材で覆い円筒部材１０の外周面に密封する工程と、密封したバッグ材の内部を減圧し、バッグ材の内部に流動性樹脂を注入する工程と、注入した流動性樹脂を前記繊維層に含浸させて硬化又は固化させる工程とを含むが、これらの工程は、上記と同様である。そこで、以下の説明では、これらの各工程の詳細な説明を省略し、円筒部材１０及び強化繊維基材２について主に説明する。

　（円筒部材１０のバリエーション）
　円筒部材１０は、その開口端部の切断形態又は外周面の切除形態が多様であり、これらを組み合わせることにより、多様な複合円筒体として製造することができる。つまり、本製造方法により得られた複合円筒体も本発明の技術的思想の範疇である。

　例示すると以下のようになる。
（１）開口端部を斜め方向に切断した二つの円筒部材１０，１０を突き合わせて屈曲形状の円筒体を得る。これは、図１～図１１に示した各工程と同様の工程をたどる。
（２）開口端部を正面視略Ｖ字状又は略Ｕ字状に切断した第１の円筒部材と、第１の円筒部材の切断面に対応させて外周面の一部を略Ｖ字状又は略Ｕ字状に切断した第２の円筒部材とを相互に突き合わせてチーズ型の円筒体を得る。これは、図１３に示す例である。
（３）開口端部を斜め方向に切断した第１の円筒部材と、開口端部を正面視略Ｖ字状又は略Ｕ字状に切断した第２及び第３の円筒部材とを相互に突き合わせてチーズ型の円筒体を得る。これは、図１５に示す例である。
（４）開口端部を部分的に斜め方向に切断した第１及び第２の円筒部材と、開口端部を正面視略Ｖ字状又は略Ｕ字状に切断した第３の円筒部材とを相互に突き合わせてチーズ型の円筒体を得る。これは、図１６に示す例である。

　（強化繊維基材２の配設形態）
　また、本発明に係る複合円筒体の製造方法において、強化繊維基材２は接合部１０１に対応する大きさのシート状物であり、配設工程では、強化繊維基材２同士が部分的に重なり合うように配設する。このとき、強化繊維基材２の一方の端部を接着し、他方の端部を、隣り合う強化繊維基材２の外面に重ねることにより、複数枚の強化繊維基材２を接合部１０１に沿って連続的に重ね張りすることは、上記実施形態１，２で説明したのと同様である。さらに、強化繊維基材２の配設のし方は、次のような複数の形態が挙げられる。
（５）強化繊維基材を接合部の周方向にずらしながら配設する。図１７に示す例である。
（６）強化繊維基材を接合部の幅方向及び周方向にずらしながら配設する。図１８に示す例である。
（７）複数枚の強化繊維基材には、複数種類の大きさのものが含まれ、強化繊維基材を接合部の周方向にずらしながら配設する。図１９に示す例である。
（８）複数枚の強化繊維基材には、幅寸法の異なるものが含まれ、強化繊維基材を接合部の周方向にずらしながら配設する。図１９に示す例である。

　実施形態３に係る複合円筒体の製造方法においては、このような円筒部材１０のバリエーション（１）～（４）と、強化繊維基材２の配設形態（５）～（８）を適宜選択し、組み合わせて、屈曲部を有するような複雑な形状の複合円筒体を製造することが可能である。ここでは、そのうちのいくつかの例について説明するが、以下に限定されるものではない。

　（具体例）
　図１３に示したように、一方の円筒部材１０ａは、開口端部が正面視略Ｖ字状又は略Ｕ字状に切断されている。また、他方の円筒部材１０ｂは、外周面の一部（中央部側面）を、円筒部材１０ａの切断端面に対応するように、正面視略Ｖ字状もしくは略Ｕ字状、または円形状もしくは楕円形状に切除されている。

　まず、円筒部材１０ａ、１０ｂを、互いに切断面を突き合わせる。切断面には、接着剤、糊剤、粘着剤等を塗布するなどして、円筒部材１０ａ、１０ｂを固定或いは仮固定して、接合しておく。

　次に、図１４に示すように、接合部１０１およびその周縁部一帯の円筒外面に、所定長さにカットした強化繊維基材２を配設する。このとき、図１７に示すように、強化繊維基材２が所定の厚みになるように、接合部の周方向にずらしながら配設し、重ね張りしていく。

　ここで、接合部１０１の周囲において、強化繊維基材２の幅方向の端部肉厚がなだらかになるように、図１８に示すように、強化繊維基材２を相互に幅方向にもずらしながら配設したり、図１９に示すように、幅の異なる強化繊維基材２を複数枚、重ね貼りしたりしてもよい。このように強化繊維基材２を配設することで、幅方向の端部の応力集中を回避できるので好ましい。

　また、図１４における左右からの強化繊維基材２の交差部Ｃは、他の部分と比較して厚肉になる。局部的な厚肉部は、樹脂を含浸する際、含浸速度が遅れるので、未含浸部分を内包しやすい。それを回避する為に、交差部Ｃの強化繊維基材２には、繊維を間引きしたものを用いることで肉厚を均一にし、未含浸部分を回避することができる。

　また、図１４における左側の接合部１０１のみ積層して成形後、残りの右側を積層し、同様に成形する方法でもよい。

　具体的には、例えば、円筒部材１０の直径が５００ｍｍ、強化繊維基材２の必要枚数を１０枚、強化繊維基材２の一枚の長さを接合部１０１の周長の１／４とする。この場合、円筒部材１０ａの切断面の円周長≒１８８５ｍｍ［略３．１４１×（５００＋７００）／２として算出］、強化繊維基材２の一枚の長さ＝１８８５／４≒４７２ｍｍ、重ね代（ｗ）＝４７２／１０＝４７．２ｍｍとなる。つまり、長さ４７２ｍｍの強化繊維基材２を４７．２ｍｍずつ、ずらして重ね張りしていき、接合部１０１の全周で１０×４＝４０枚貼り付けることになる。

　図１４に示す例では、１枚目の強化繊維基材２は、幅をＷ、長さをＬとすると、そのＷを少し外して、端面を接着積層する。そうすることにより、最後に貼り付ける強化繊維基材２が接着できるようになる。そして、接合部１０１に対し、首飾りのように、強化繊維基材２同士の位置をずらしながら、端面を接着しつつ、最終的に１周して、図示のとおり、最初に積層した強化繊維基材２を越えて、重ね張りする。このようにすることで、接合部１０１の厚みは、どの点も強度上必要な厚みが積層されることになる。

　さらに詳述すると、図１７は、円筒部材１０の接合部１０１を上面から見た模式図であり、接合部１０１の右側半部において、強化繊維基材２…２を重ね張りして配設する態様を示す。前述したように、最初の強化繊維基材２（幅Ｗ，長さＬ）について、強化繊維基材幅Ｗを超えた時点で端面を接着する。その後、一定のピッチで接合部１０１に沿って、略風車状に一端面を接着し、必要枚数積層して繊維層を形成する。続いて、左側半部を略風車状に強化繊維基材２…２を反時計周りに重ね張りし、強度上必要な厚みの強化繊維基材２…２が積層される。

　また、図１８に示すように、強化繊維基材２を接合部１０１の幅方向及び周方向にずらしながら配設する例について説明する。例えば、幅３００ｍｍで長さ５００ｍｍの強化繊維基材２を、１０ｍｍずつ、順次右にずらしつつ５枚を重ね張りする。次いで、左に１０ｍｍずつずらしつつ、強化繊維基材２を重ね張りする。さらに、右に１０ｍｍずつずらしながら強化繊維基材２を配設し、所定厚みまで配設して繊維層を形成する。すると、強化繊維基材２による繊維層のトータル幅は、左右に４００ｍｍとなり、左右端部に５０ｍｍ幅分の薄肉部分が生じ、なだらかな端部になる。

　以上の配設工程の後、繊維層をバッグ材で覆い前記外周面に密封する工程と、密封したバッグ材の内部を減圧し、バッグ材の内部に流動性樹脂を注入する工程と、注入した流動性樹脂を前記繊維層に含浸させて硬化又は固化させる工程とを経て、図２０に示すエルボ型の複合円筒体１００を得ることができる。

　なお、同様の形状を有する複合円筒体１００を製造するのに、図１５に示すように、開口端部を斜め方向に切断した第１の円筒部材１０ｃと、開口端部を正面視略Ｖ字状又は略Ｕ字状に切断した第２の円筒部材１０ｄ及び第３の円筒部材１０ｅとを相互に突き合わせて接合してもよい。この場合、全ての円筒部材を一度に接合してもよいし、開口端部を斜めに切断した円筒部材同士を接合し、屈曲部を切除して円筒部材１０ｄ、１０ｅを形成し、最後に円筒部材１０ｃを突き合わせて接合してもよい。

　また、図１６に示すように、開口端部を部分的に斜め方向に切断した第１の円筒部材１０ｆ及び第２の円筒部材１０ｇと、開口端部を正面視略Ｖ字状又は略Ｕ字状に切断した第３の円筒部材１０ｈとを相互に突き合わせてチーズ型の円筒体１００を得ることができる。

　これにより、円筒部材１０同士の切断面を突き合わせて、屈曲部を有する複雑な形状の複合円筒体１００であっても、容易に接合して形成することが可能となる。また、かかる強化繊維基材２の配設工程により、バッグ材（バッグフィルムフィルム６）内でシワを生じないようにすることができ、短時間で効率よく成形作業を進めることができ、しかも接合部１０１の外観および強度も良好なものとすることができる。

　－繊維強化樹脂成形品の成形方法－
　次に、本発明の実施形態に係る繊維強化樹脂成形品の成形方法について説明する。この成形方法では、円筒部を有する繊維強化樹脂成形品を成形する。本成形方法により得られる円筒部を有する繊維強化樹脂成形品には、多様な形態が可能である。以下では、そのうちのいくつかについて、説明する。なお、本成形方法においても上記と同様、強化繊維基材の配設工程に特徴を有し、配設工程に続く各工程は同様の構成であってよい。つまり、本成形方法において、繊維層をバッグ材で覆い周面に密封する工程と、密封したバッグ材の内部を減圧し、バッグ材の内部に流動性樹脂を注入する工程と、注入した流動性樹脂を前記繊維層に含浸させて硬化又は固化させる工程とを含むが、これらの工程は、上記と同様である。そこで、以下の説明では、これらの各工程の詳細な説明を省略し、主な特徴的構成について詳細に説明する。

　　＜実施形態４＞
　本発明の実施形態４に係る繊維強化樹脂成形品の成形方法について、図面を参照しつつ説明する。図２１～図２６は、実施形態４に係る繊維強化樹脂成形品の成形方法を示している。

　本実施形態に係る繊維強化樹脂成形品の成形方法においては、円筒部を有する成形型１を用いる。成形型１は、円筒体の軸方向を回転軸として回転可能に設けられた回転円筒体が好ましい。強化繊維基材２には、成形型１の外周面に沿って周方向に配設する内層基材２１と、この内層基材２１の外側に重ねて積層する外層基材２２とを用いる。

　まず、図２１に示すように、成形型１の外周面にバインダーである内層基材２１を配設する。次いで、図２２に示すように、外層基材２２を部分的に重なり合うようにずらしながら、周方向に配設する。外層基材２２は、周方向の一端側を接着して固定する。また、外層基材２２の周方向の他端側は、接着せずに、そのまま成形型１の外形状に沿わせるように配設する。続いて巻き付ける外層基材２２も同様に、周方向の一端側を接着し、他端側を接着せずに、隣り合う他の外層基材２２の一端側に重ね合わせるように配設する。

　図２３に示すように、外層基材２２を積層する際の、隣り合う他の外層基材２２との重ね代ｗは、一枚の外層基材２２の周方向の長さに対して、１／１０以上の長さを確保することが好ましい。また、外層基材２２の積層枚数は、強化繊維基材の種類や厚みなどの条件により適宜選択されるものであるが、例えば約１０枚程度を積層する場合もある。また、強化繊維基材２の厚みは、外層基材２２の積層枚数によって容易に選択することができ、一枚の外層基材２２を配設する際、隣り合う他の外層基材２２に対してずらす量を少なくし、重なり合う面積を大きく確保することにより、多数枚の外層基材２２による厚みのある積層構造としてもよい。

　なお、このように外層基材２２を積層した状態において、外層基材２２の周方向の端部位置が、他のいずれかの層の外層基材２２の周方向の端部位置と合致する積層形態は好ましくない。そこで、本成形方法において、いずれかの外層基材２２の周方向の一端部と、他のいずれかの外層基材２２の端部とが、周方向にずれた位置となるように配置する。そして、外層基材２２同士の一定量の重ね代ｗを、成形型１の全周にわたって確保し、繊維層を形成する。

　上記のように外層基材２２を配設および積層して所定の肉厚とした後、図２４に示すように、伸縮性不織布３を巻く。外層基材２２は、周方向の一端側のみが接着され、他端側は重ね合わされているだけであるので、不織布３で巻き込む際、積層した外層基材２２が押さえられて圧縮されても、他端側に逃がすことができ、皺を生じることなく成形型１の外周に沿わせて固定することができる。

　次に、図２５に示すように、不織布３を巻いた成形型１の外周面に、離型布４を巻く。図２６に示すように、離型布４の外側には樹脂拡散材５を重ねて配設する。樹脂拡散材５の外側には、注入樹脂の注入管９を配置する。注入管９の配置形態は適宜であるが、成形型１の管底付近に設けることが好ましい。さらに、図示しない減圧ラインを配設し、繊維層の周囲をバッグフィルム６で覆う。次いで、減圧源によりバッグフィルム６内を減圧し、流動性樹脂を注入する。このとき、積層した強化繊維基材（外層基材２２）等に皺が無いことを確認する。所定の肉厚になっているかどうかも直接触れて測定し、確認する。また、これらの確認により、不具合があれば、作業を中断して修正することができる。注入樹脂は、樹脂拡散材５を介して繊維層全体に均等に拡散され、含浸する。

　樹脂注入が完了すると、バッグフィルム６内の減圧状態を維持したまま注入樹脂を硬化させ、強化繊維基材２と一体化させる。次いで、成形型１から固化した成形体を脱型し、円筒状の成形体の縁をトリミングして繊維強化樹脂成形品を得ることができる。

　以上のような構成の繊維強化樹脂成形品の成形方法により、バッグフィルム６内の強化繊維基材２を皺なく配設することができ、短時間で効率よく成形作業を進めて、外観および強度も良好な成形品とすることができる。

　　＜実施形態５＞
　次に、本発明の実施形態５に係る繊維強化樹脂成形品の成形方法について、図面を参照しつつ説明する。図２７～図３３は、実施形態５に係る繊維強化樹脂成形品の成形方法を示す。

　例示の形態では、図２７及び図２８に示すように、半割円筒状に対応した成形面を有する成形型１を用いる。図２７に示す半割成形型１では、チーズ型の繊維強化樹脂成形品を得ることができる。また、図２８に示す半割成形型１では、エルボ型の繊維強化樹脂成形品を得ることができる。かかる成形型１には、繊維強化基材２を、成形型１の内周面に配設して成形しても、成形型１の外周面に配設して成形してもよい。

　配設する強化繊維基材２は、内層基材２１と外層基材２２とからなる。内層基材２１を、まず、半割成形型１の周面に沿わせて配設する。強化繊維基材２の配設工程では、強化繊維基材２を内周面に沿って、周方向にずらしながら配設する。

　図２９に示すように、半割成形型１の内周面により成形する場合、強化繊維基材２により繊維層を形成し、さらに図３０に示すように、適宜、不織布３、離型布４、樹脂拡散材等を配設し、バッグフィルム６で覆う。バッグフィルム６内には、減圧ライン及び注入管９等も配設する。これにより、半割円筒状の繊維強化樹脂成形品が得られ、一対の成形体同士を接合してチーズ型又はエルボ型の成形品を形成する。

　また、図３１に示すように、半割成形型１の外周面により成形する場合は、先に巻き付けた内層基材２１の外面に重ねて、複数枚の外層基材２２をそれぞれ周方向に配設するようにして巻き付ける。具体的には、半割成形型１の外周面に沿って、周方向に一枚の外層基材２２をセットし、その外層基材２２の周方向の一端側を、内層基材２１の外面に接着して固定する。また、この外層基材２２の周方向の他端側は接着せずに、そのまま半割成形型１の外形状に沿わせ置く。続いて配設する外層基材２２も同様に、その周方向の一端側を内層基材２１に対して接着するとともに、他端側を接着させずに隣り合う他の外層基材２２の外面に重ね合わせるように配設する。強化繊維基材２の配設および固定には、内層基材２１にも外層基材２２にも共に吹付け糊等を用いることができる。

　これらの例において、外層基材２２は、半割成形型１の外径に応じて、規定する長さに裁断したシート状物として形成されている。例示の形態では、外層基材２２は、半割成形型１の外周長を約２分割から６分割する長さに相当する大きさで矩形状に形成されて、周方向に重ね張りされる。重ね張りする各外層基材２２の周方向の一端側は、内層基材２１に接着して固定するとともに、周方向の他端側は内層基材２１に接着させずにおく。

　次に、図３２に示すように、外層基材２２の外面に、伸縮性不織布３を巻き付けるが、外層基材２２に不要なシワを生じることなく固定される。なお、図３３に示すように、外層基材２２を多層としてもよい。外層基材２２の繊維層において、外層基材２２の周方向の端部位置が、他のいずれかの層の外層基材２２の周方向の端部位置と合致する積層形態は好ましくないがいずれかの外層基材２２の周方向の一端部Ｅと、他のいずれかの外層基材２２の他端部Ｆとが、周方向にずれた位置となるように配置するとよい。そして、外層基材２２同士の一定量の重ね代ｗを、半割成形型１の外周面全体にわたって確保する。

　不織布３の外面には、離型布４等を重ねて配設し、バッグフィルム６で覆う。そして、半割成形型１の周縁部に、粘着材やシールテープなどのシール材を用いてバッグフィルム６を半割成形型１の表面に固着する。

　これにより、半割成形型１とバッグフィルム６との間を、気密に密閉された成形部として構成することができる。また、バッグフィルム６で被覆した成形部には、成形部内の空気を吸引して減圧する減圧源が接続される。

　次いで、減圧源によりバッグフィルム６の内側を減圧し、略真空状態とされた状態で流動性樹脂を含浸させる。このとき、積層した強化繊維基材２（特に、外層基材２２）に皺が生じていないことを確認する。複数枚を重ね張りした状態の外層基材２２は、周方向の一端側がそれぞれ固定されているのみで、周方向の他端側が固定されていないので、バッグフィルム６により密封して減圧されて外層基材２２に皺を生じるように作用しても、外層基材２２の非接着の他端側へ皺を逃がすことができ、その結果、皺の発生を効果的に防ぐことができる。また、この際、強化繊維基材２が所定の肉厚になっているかどうかも直接触れて測定し、確認することができる。また、確認により不具合があれば、作業を中断して樹脂注入の前段階で修正することができる。

　樹脂注入が完了すると、成形部内の減圧状態を維持したまま注入樹脂を固化させ、これにより、強化繊維材料と含浸一体化させ、半割形状の成形品を得る。さらにこれを一対組み合わせて接合することにより、チーズ型若しくはエルボ型の成形品を形成することができる。

　　＜実施形態６＞
　次に、本発明の実施形態６に係る繊維強化樹脂成形品の成形方法について、図面を参照しつつ説明する。図３４～図３７は、実施形態６に係る繊維強化樹脂成形品の成形方法を示す。図１６は成形型の一例を示す斜視図、図３５（ａ）～図３５（ｄ）は強化繊維基材の例をそれぞれ示す平面図、図３６は当該成形方法における一工程であり、成形型に基材を重ね張りする様子を模式的に示す斜視図である。また、図３７は、当該成形方法において樹脂注入前の状態を模式的に示す断面図である。

　本実施形態に係る繊維強化樹脂成形品の成形方法においては、実施形態５のような円筒体からなる成形型１に代えて、図３４に示すように、円筒部１１およびフランジ部１２を有する成形型１ａを用いて、フランジ付き管を成形する。つまり、成形型１ａは、フランジ付き管に対応する成形面として、円筒部１１と、円筒部１１の端部外周のフランジ部１２を備える。

　強化繊維基材２には、成形型１ａの円筒部１１に配設される部分とフランジ部１２に配設される部分とを一体に有する短冊シート形状の基材２３を用いる。つまり、基材２３は、成形型１ａの円筒部１１とフランジ部１２との双方にまたがる一枚形状を有しており、図３５（ａ）～図３５（ｄ）に例示するような各種の形態が可能である。

　具体的には、これらの短冊状の基材２３は、それぞれ成形型１ａの外形に合わせた形状を有する。例えば、図１７（ａ）に示す基材２３は、基材２３の上方部２３１が、下方部２３２より大きく、長方形状に形成されており、成形型１ａの円筒部１１の外周面に沿って配設される。また、基材２３は、上方部２３１よりも小さく、成形型１ａのフランジ部１２の外周面（上面）に沿って配設される。一枚の基材２３の大きさは、成形型１ａの円筒部１１およびフランジ部１２の大きさに対応させて形成し、成形型１ａは成形品の完成寸法に合わせて適宜選択される。この場合に、成形型１ａに対する一枚の短冊状の基材２３の幅を小さくし過ぎると、張り重ねる枚数が増加して作業量も増えるため好ましくなく、また幅を大きくし過ぎると、張り重ねた際に皺を解消する効果が薄れて好ましくない。したがって、基材２３の幅は、円筒部１１の外周長に対し、１／１６～１／２の長さに相当する幅であることが好ましい。

　また、基材は、図３５（ｂ）のように、下方部２３２が裾広がりの台形状に形成されていてもよい。さらに図３５（ｃ）および図３５（ｄ）に示すように、基材２３の全体が裾広がりに形成されて、図３５（ｃ）のように基材２３の全体で台形状を有するものや、図３５（ｄ）のように逆扇形状を有するものであってもよい。

　フランジ付き管の成形に際し、強化繊維基材２の配設工程では、前記のような形状を有する複数枚の基材２３を、成形型１ａの外周面に沿わせて周方向に順に張り重ねていく。各基材２３は、上方部２３１を円筒部１１の外周面に沿って配設し、下方部２３２をフランジ部１２の上面に沿って配設し、基材２３の上方部２３１と下方部２３２との境界２３ａを、円筒部１１とフランジ部１２との間の入隅部に沿わせるように谷折りして配設する。

　なお、前記実施形態と同様に、バインダーとしてあらかじめ内層基材２１を、成形型１ａの円筒部１１に配設していてもよい。

　次いで、隣り合って配設する基材２３を、成形型１ａの周方向にそれぞれ位置がずれるように配置して重ね張りすることにより巻き付ける。具体的には、図３６に示すように、基材２３の周方向の一端側（長辺部）２３３を成形型１ａの外周面（または内層基材２１）に接着して固定する。基材２３の周方向の他端側は、接着せずに、そのまま成形型１ａの外形状に沿わせるように配設する。続いて配設する基材２３も同様に、周方向の一端側を接着するとともに、他端側を接着せずに隣り合う他の基材２３の一端側に重ね合わせるように配設する。

　そして、複数枚の基材２３を、成形型１ａの円筒部１１およびフランジ部１２に対して、所定の厚さを確保し得るように張り重ねていき、皺を生じないように密着させて積層する。すなわち、順に、基材２３の一端側の側縁部２３３のみを糊付けし、必要長さずつ、周方向へずらして、成形型１ａに張り重ね、多層に積層する。

　図３６に示すように、基材２３を積層する際の、隣り合う他の基材２３との重ね代は、一枚の基材２３の周方向の長さに対して、１／１０以上の長さを確保することが好ましい。また、基材２３の積層枚数は、強化繊維基材２の種類や厚みなどの条件により適宜選択される。

　例示の形態において、強化繊維基材２の厚みは、張り重ねる基材２３の積層枚数によって容易に選択することができる。また、一枚の基材２３を配設する際、隣り合う他の基材２３に対してずらす量を少なくし、重なり合う面積を大きく確保することにより、多数枚の基材２３による厚みのある積層構造としてもよい。

　このとき、基材２３を積層した状態において、基材２３の周方向の端部位置が、他のいずれかの層の基材２３の周方向の端部位置と合致する積層形態は好ましくなく、いずれかの層の基材２３の周方向の一端部と、他の層の基材２３の他端部とは、周方向にずれた位置となることが好ましい。

　成形型１ａに基材２３を積層し終えると、次に、伸縮性を有する不織布３を巻き付けて基材２３を成形型１ａに押さえて保持し、定着させる（図３７参照）。積層した複数枚の基材２３は、周方向の一端側のみが接着され、他端側は重ね合わされているだけであるので、不織布３を巻き付ける際に基材２３が押さえ付けられて圧迫されても、その作用する力を他端側に逃がすことができ、各基材２３に皺を生じることなく成形型１ａの外周面に沿わせて固定することができる。

　さらに、不織布３を巻いた成形型１ａの外周面に、離型布４を巻くように配設する。図３７に示すように、離型布４を、積層した強化繊維基材２および不織布３に対してそれらの全体を覆うように配設することが好ましい。

　次いで、離型布４の外側に樹脂拡散材５を配設する。樹脂拡散材５を配設する範囲は、図３７に示すように、積層した強化繊維基材２の上端より少し低い位置から、フランジ部１２上の強化繊維基材２の端部までとされる。なお、樹脂拡散材５は、強化繊維基材２の積層厚や材料の種類などの条件により、成形性を左右しない場合に省略してもよい。

　成形型１ａの上部には、離型布４の内側に減圧ライン８１を配設する。減圧ライン８１はホース８を介して真空ポンプ等の減圧源が接続される。また、注入樹脂の注入管９を、成形型１ａのフランジ部１２に積層した強化繊維基材２に対して配設する。注入管９の配置形態は適宜であるが、成形型１におけるフランジ部１２付近に設けることが好ましい。

　次いで、これらの離型布４並びに樹脂拡散材５、および注入管９等を配設した成形型１を、バッグフィルム６で気密に被覆する。また、成形型１ａにおける円筒部１１の上部外周およびフランジ部１２の周縁部に、粘着材料やシールテープなどのシール材７を配設し、バッグフィルム６を成形型１ａの表面に固定して密封する。これにより、成形型１ａとバッグフィルム６との間を、気密かつ密閉された成形部として構成する。

　樹脂注入にあたっては、減圧源によりバッグフィルム６の内側を減圧する。このとき、積層した基材２３等に皺が無いことを確認する。所定の肉厚になっているかどうかも、バッグフィルム６の上から直接触れて測定し、確認することができる。また、これらの確認により、不具合があれば、作業を中断して修正することができる。

　次に、減圧環境下で、注入管９から樹脂を注入し、成形部内に拡散させる。注入樹脂は、樹脂拡散材５を介して全体わたって均等に拡散され、不織布３、および強化繊維基材２に含浸する。注入樹脂として、熱硬化性の材料を用いる場合には、加熱し、あるいは硬化剤を樹脂に加えておくことで硬化させ、所定の形状の成形品を得ることができる。熱可塑性の樹脂を用いる場合には、液化するまで加熱し、樹脂注入後、減圧状態を維持したまま成形型１ａの全体を冷却して固化し、強化繊維材料と含浸一体化させる。成形型１ａから固化した成形体を脱型した後は、円筒状およびフランジ状に形成された成形体の縁をトリミングしてフランジ付き管の成形品を得ることができる。

　以上のように、本発明に係る繊維強化樹脂成形品の成形方法により、バッグフィルム６内の強化繊維基材２（２３）を皺なく配設して、短時間で効率よく成形作業を進めることができ、しかも成形品の外観および強度も良好なものとすることができる。

　　＜実施形態７＞
　次に、本発明の実施形態７に係る繊維強化樹脂成形品の成形方法および円筒部材の接合方法について、図面を参照しつつ説明する。図３８～４３は、実施形態７を説明するものであり、図３８は実施形態７において得られる成形品を示す斜視図、図３９は用いる強化繊維基材（基材）の一例を示す平面図、図４０は図２１の基材を積層した状態を示す断面図、図４１は成形型の一例を示す斜視図、図４２は図４１に示した成形型を用いた一成形工程を模式的に示す説明図である。また、図４３は図４２の後の工程を断面により示す説明図である。

　この実施形態７においては、図３８に示すように、フランジ１０２と円筒体（１０ｓ、１０ｔ）とを一体に備える形状の成形品１００を形成する。成形品１００に成形にあたっては、２段階の成形手法を用いる。すなわち、まず、円筒体とフランジとが一体に成形された第１の成形品１０ｒを、本実施形態に係る繊維強化樹脂成形品の成形方法よって成形する。続いて、第１の成形品１０ｒと本体管１０ｓとを、本実施形態に係る円筒部材の接合方法によって接合一体化する。これによって、図３８に示す成形品１００が形成されている。

　第１の成形品１０ｒは、主に成形品１００におけるフランジ１０２を構成するものとなる。第１の成形品１０ｒの成形に際しては、円筒部１１およびフランジ部１２を有する実施形態４と同様の形態の成形型１ａを用いる。

　成形型１ａに配設する強化繊維基材２は、図３９に示すように、第１の成形品１０ｒ、ひいては成形品１００のフランジ１０２の大きさを考慮して、あらかじめ略円盤状に形成されている。例えば、図３９に示すように、フランジ１０２の大きさに対応する外形寸法の円形シート状基材２４を用いることができ、中央部が円形に切り取られて貫通孔２４１が形成されている。

　さらに、基材２４の貫通孔２４１の周囲には、複数本の切り込みが放射状に入れられて、複数の立上片２４２が形成されている。これにより、基材２４は、貫通孔２４１に成形型１ａの円筒部１１を挿通させると、これらの立上片２４２が円筒部１１の外周面に沿って立ち上がるようになっている。したがって、貫通孔２４１および立上片２４２の大きさは、成形型１ａの円筒部１１の外径に対応させて形成されている。

　このような形状の基材２４は、成形型１ａに配設する前に、複数枚をあらかじめ積層させて用意するとよい。図４０に示すように、複数枚の基材２４は、貫通孔２４１の位置を揃えて積層させている。ただし、各基材２４における立上片２４２は、上下の他の基材２４と位置が重ならないように積層しておくことが好ましい。すなわち、複数枚の基材２４を積層する際には、基材２４を周方向に一定量だけ回転させて、下に積層されている基材２４に対して周方向にずらしつつ積層していく。これにより、立上片２４２が起立した際に、均一に積層された状態とすることが可能となり、成形品１０ｒの強度確保に有効である。

　図４０のように基材２４を積層したならば、これらの基材２４を一体とした状態で、図４１に示す成形型１ａの円筒部１１に嵌め込む。積層された基材２４の立上片２４２は、切り込み部分で個別に起立し、成形型１ａの円筒部１１の外周面に沿って配設されるものとなる（図４２参照）。基材２４の嵌め込み作業性を考慮して、成形型１ａの円筒部１１が、略円錐形状あるいは円錐台形状とされていてもよい。

　次いで、図４２に示すように、成形型１ａの外周面に、バッグフィルム６を配設して気密に強化繊維基材２（積層した基材２４）を被覆する。また、成形型１ａにおける円筒部１１の上部外周およびフランジ部１２の周縁部に、粘着材料やシールテープなどのシール材７を配設し、バッグフィルム６を成形型１ａの表面に固定して密封する。これにより、成形型１ａとバッグフィルム６との間を、気密かつ密閉された成形部として構成する。

　また、成形型１ａの上部には、図示しない減圧吸引口および減圧ラインを配設し、減圧源を接続する。さらに、注入樹脂の注入管を、成形型１ａのフランジ部１２に積層した強化繊維基材２に対して配設する。

　樹脂注入にあたっては、減圧源によりバッグフィルム６の内側を減圧する。このとき、積層した基材２４に皺を生じていないことを確認する。所定の肉厚になっているかどうかも、バッグフィルム６の上から直接触れて測定し、確認することができる。また、これらの確認により、不具合があれば、作業を中断して修正することができる。

　次いで、真空吸引による減圧環境下で、注入管から流動性樹脂を注入し、成形部内に拡散させる。樹脂は、樹脂拡散材５を介して全体わたって均等に拡散され、不織布３、および強化繊維基材２に含浸する。

　成形型１ａから固化した成形体を脱型した後は、円筒状およびフランジ状に形成された成形体の縁をトリミングすることで、第１の成形品１０ｒを得る。

　続いて、図４３に示すように、円筒部１１とフランジ部１２とを有する成形型１ｂに対し、第１の成形品１０ｒを円筒部１１から嵌め込んで、成形型１ｂのフランジ部１２上にセットする。第１の成形品１０ｒの上端部には、内径および外形が略同一の本体管１０ｓが、成形型１ｂの円筒部１１から嵌め込まれて載置される。これにより、第１の成形品１０ｒの上端面と、本体管１０ｓの下端面とが突き合わせられ、相互に当接する。

　このように第１の成形品１０ｒと本体管１０ｓとを互いに当接させた状態で、成形型１ｂにセットした後、第１の成形品１０ｒの上端面と、本体管１０ｓの下端面とを接合して一体化させる。そこで、本実施形態に係る接合方法においては、突き合わせられた両端面を跨ぐように、強化繊維基材２を配設する（配設工程）。これにより、接合部となる成形品１０ｔを成形する。

　強化繊維基材２には、上記実施形態において説明した外層基材２２と同様のものを用いることができる。接合部１０３の外周に沿って内層基材２５を巻き、次いで、複数枚の外層基材２６を周方向に順に巻き付けて重ね張りする配設工程を施す。

　外層基材２６は、第１の成形品１０ｒおよび本体管１０ｓの接合部１０３の外径に応じて、規定する長さに裁断して矩形状に形成されている。

　外層基材２６の周方向の一端側は、内層基材２５に接着して固定するとともに、周方向の他端側は内層基材２５に接着させずにおく。外層基材２６の巻き付け方は、先に巻き付けた内層基材２５の外面に重ねて、複数枚の外層基材２６をそれぞれ周方向に配設する上記方法が好ましい。

　続いて配設する外層基材２６もこれと同様に、その周方向の一端側を内層基材２５に対して接着するとともに、他端側を接着させずに隣り合う他の外層基材２６の外面に重ね合わせるように配設する。

　外層基材２６は、周方向に一定量ずつ、その配設位置をずらしながら、順に積層する。外層基材２６を積層する際の、隣り合う他の外層基材２６との重ね代は、一枚の外層基材２６の長さの１／１０以上の長さを確保することが望ましい。

　外層基材２６を積層して所定の肉厚を確保し、次いで積層した外層基材２６の外面に、伸縮性を有する不織布を重ねて巻き付け、定着させる。不織布の外面には、離型布、樹脂拡散媒体が順に配設され、その外側に注入樹脂の注入管が配置される。この場合も、注入管は第１の成形品１０ｒのフランジ端部近傍に配置することが好ましい。次いで、これらの強化繊維基材２、不織布、離型布、並びに樹脂拡散媒体、および注入管を配設した成形型１ｂを、バッグフィルムおよびシール材で気密に被覆する。バッグフィルムで被覆した成形型１ｂには、内部の空気を吸引して減圧する減圧源が接続され、減圧していく。

　ここで、積層した強化繊維基材２（特に、外層基材２６）に皺が生じていないことを確認する。複数枚を重ね張りした状態の外層基材２６は、周方向の一端側がそれぞれ固定されているのみで、周方向の他端側が固定されていないので、バッグフィルムにより密封して減圧されても、外層基材２６に皺を生じることが避けられ、外層基材２６の非接着の他端側へ皺を逃がすことができる。また、この際、強化繊維基材２が所定の肉厚になっているかどうかも直接触れて測定し、確認することができる。また、確認により不具合があれば、作業を中断して樹脂注入の前段階で修正することができる。

　次いで、注入管から流動性樹脂を注入し、バッグフィルムの内側（成形部内）に拡散させ、強化繊維基材２に含浸一体化する。樹脂注入を終えると、成形部内の減圧状態を維持したまま注入樹脂を硬化させる。

　これにより、第１の成形品１０ｒの上端面と、本体管１０ｓの下端面を突き合わせて接合部１０ｔを成形することができ、一体に接合される。したがって、図３８に示した形状の成形品１００を、短時間で効率よく成形することができる。また、かかる接合部分の外観および強度は良好なものとすることができる。

　なお、本発明は、その精神または主要な特徴から逸脱することなく、他の様々な形で実施することができる。そのため、上述の実施形態はあらゆる点で単なる例示にすぎず、限定的に解釈してはならない。本発明の範囲は特許請求の範囲によって示すものであって、明細書本文には、なんら拘束されない。さらに、特許請求の範囲の均等範囲に属する変形や変更は、全て本発明の範囲内のものである。

　また、本出願は、日本で２００９年２月１６日に出願された特願２００９－３２６５８、及び２００９年６月２９日に出願された特願２００９－１５３９３３に基づく優先権を請求する。これに言及することにより、その全ての内容は本出願に組み込まれるものである。

　本発明は、接合した円筒部材、複合円筒体、及び繊維強化樹脂成形品を一定の品質に保って効率よく得るのに利用することができる。

　１、１ａ、１ｂ　　成形型
　２　　　強化繊維基材
　２１、２５　　内層基材
　２２、２６　　外層基材
　２３、２４　　基材
　３　　　不織布
　４　　　離型布
　５　　　樹脂拡散材
　６　　　バッグフィルム（バッグ材）
　７　　　シール材
　８　　　減圧ライン
　９　　　注入管
　１０　　　円筒部材
　１０１　　接合部
　１００　成形品

Claims (27)

1. 　複数の円筒部材を突き合わせて接合する円筒部材の接合方法であって、
   　前記円筒部材同士の接合部の外周面に沿って、複数枚のシート状の強化繊維基材を配設して繊維層を形成する配設工程と、
   　前記繊維層をバッグ材で覆い前記外周面に密封する工程と、
   　密封したバッグ材の内部を減圧し、バッグ材の内部に流動性樹脂を注入する工程と、
   　注入した流動性樹脂を前記繊維層に含浸させて硬化又は固化させる工程とを含み、
   　前記配設工程では、強化繊維基材同士が部分的に重なり合うように配設することを特徴とする円筒部材の接合方法。
2. 　前記配設工程では、強化繊維基材の一方の端部を接合部の外周面に接着し、他方の端部を、隣り合う強化繊維基材の外面に重ねることにより、複数枚の強化繊維基材を接合部に沿って連続的に重ね張りすることを特徴とする請求項１に記載の円筒部材の接合方法。
3. 　前記配設工程では、強化繊維基材同士を接合部の幅方向及び周方向にずらしながら配設することを特徴とする請求項１に記載の円筒部材の接合方法。
4. 　前記複数枚の強化繊維基材には、複数種類の大きさのものが含まれ、
   　前記配設工程では、強化繊維基材同士を接合部の周方向にずらしながら配設することを特徴とする請求項１に記載の円筒部材の接合方法。
5. 　前記複数枚の強化繊維基材には、幅寸法の異なるものが含まれることを特徴とする請求項４に記載の円筒部材の接合方法。
6. 　前記各強化繊維基材の周方向の長さは、接合部の外周長に対し１／１６～１／２であることを特徴とする請求項４又は５に記載の円筒部材の接合方法。
7. 　前記円筒部材の端面を斜め方向に切断し、切断した端面同士を突き合わせて屈曲形態に接合することを特徴とする請求項１～６のいずれか一つの請求項に記載の円筒部材の接合方法。
8. 　複数の円筒部材を用いた複合円筒体の製造方法であって、
   　開口端部を切断又は外周面の一部を切除した円筒部材同士の切断面を突き合わせ、突き合わせた接合部の外周面に沿って、複数枚のシート状の強化繊維基材を配設して繊維層を形成する配設工程と、
   　前記繊維層をバッグ材で覆い前記外周面に密封する工程と、
   　密封したバッグ材の内部を減圧し、バッグ材の内部に流動性樹脂を注入する工程と、
   　注入した流動性樹脂を前記繊維層に含浸させて硬化又は固化させる工程とを含み、
   　前記配設工程では、強化繊維基材同士が部分的に重なり合うように配設することを特徴とする複合円筒体の製造方法。
9. 　開口端部を斜め方向に切断した二つの円筒部材を突き合わせて屈曲形状の円筒体を得ることを特徴とする請求項８に記載の複合円筒体の製造方法。
10. 　開口端部を正面視略Ｖ字状又は略Ｕ字状に切断した第１の円筒部材と、第１の円筒部材の切断面に対応させて外周面の一部を略Ｖ字状又は略Ｕ字状に切断した第２の円筒部材とを相互に突き合わせてチーズ型の円筒体を得ることを特徴とする請求項８に記載の複合円筒体の製造方法。
11. 　開口端部を斜め方向に切断した第１の円筒部材と、開口端部を正面視略Ｖ字状又は略Ｕ字状に切断した第２及び第３の円筒部材とを相互に突き合わせてチーズ型の円筒体を得ることを特徴とする請求項８に記載の複合円筒体の製造方法。
12. 　開口端部を部分的に斜め方向に切断した第１及び第２の円筒部材と、開口端部を正面視略Ｖ字状又は略Ｕ字状に切断した第３の円筒部材とを相互に突き合わせてチーズ型の円筒体を得ることを特徴とする請求項８に記載の複合円筒体の製造方法。
13. 　前記配設工程では、強化繊維基材の一方の端部を前記接合部の外周面に接着し、他方の端部を、隣り合う強化繊維基材の外面に重ねることにより、複数枚の強化繊維基材を接合部に沿って連続的に重ね張りすることを特徴とする請求項９～１２のいずれか一つの請求項に記載の複合円筒体の製造方法。
14. 　前記配設工程では、強化繊維基材を接合部の幅方向及び周方向にずらしながら配設することを特徴とする請求項９～１２のいずれか一つの請求項に記載の複合円筒体の製造方法。
15. 　前記複数枚の強化繊維基材には、複数種類の大きさのものが含まれ、
    　前記配設工程では、強化繊維基材を接合部の周方向にずらしながら配設することを特徴とする請求項９～１２のいずれか一つの請求項に記載の複合円筒体の製造方法。
16. 　前記複数枚の強化繊維基材には、幅寸法の異なるものが含まれることを特徴とする複合請求項１５に記載の円筒部体の接合方法。
17. 　前記各強化繊維基材の周方向の長さは、接合部の外周長に対し１／１６～１／２であることを特徴とする請求項１５又は１６に記載の複合円筒体の製造方法。
18. 　円筒部を有する繊維強化樹脂成形品の成形方法であって、
    　成形型の周面に沿って複数枚のシート状の強化繊維基材を配設し、繊維層を形成する配設工程と、
    　前記繊維層をバッグ材で覆い前記周面に密封する工程と、
    　密封したバッグ材の内部を減圧し、バッグ材の内部に流動性樹脂を注入する工程と、
    　注入した流動性樹脂を前記繊維層に含浸させて硬化又は固化させる工程とを含み、
    　前記強化繊維基材の周方向の長さは成形型の周長に対し１／１６～１／２であり、
    　前記配設工程では、強化繊維基材同士が部分的に重なり合うように配設することを特徴とする繊維強化樹脂成形品の成形方法。
19. 　前記成形型は半割円筒形状に対応した成形面を有し、前記成形型を用いて成形された一対の半割円筒形状の成形体同士を接合して円筒体を得ることを特徴とする請求項１８に記載の繊維強化樹脂成形品の成形方法。
20. 　前記成形型は、円筒部と、該円筒部の端部外周のフランジ部とに対応する成形面を備え、
    　前記強化繊維基材は、成形型の円筒部に対応する成形面に配設される部分と、フランジ部に対応する成形面に配設される部分とを一体に有する形状であることを特徴とする請求項１８に記載の繊維強化樹脂成形品の成形方法。
21. 　前記配設工程では、強化繊維基材の一方の端部を成形型に接着し、他方の端部を、隣り合う強化繊維基材の外面に重ねることにより、複数枚の強化繊維基材を前記周面に沿って連続的に重ね張りすることを特徴とする請求項１８～２０のいずれか一つの請求項に記載の繊維強化樹脂成形品の成形方法。
22. 　前記配設工程では、強化繊維基材を周方向にずらしながら配設することを特徴とする請求項１８～２０のいずれか一つの請求項に記載の繊維強化樹脂成形品の成形方法。
23. 　前記配設工程では、強化繊維基材を成形型の円筒部とフランジ部との境界部に沿って折り曲げつつ配設し、円筒部の外周面及びフランジ部の表面に沿って重ね張りすることを特徴とする請求項２０に記載の繊維強化樹脂成形品の成形方法。
24. 　請求項８～１７のいずれか一つの請求項に記載の複合円筒体の製造方法を用いて得られた複合円筒体の成形品。
25. 　請求項１８、１９、２１、２２のいずれか一つの請求項に記載の繊維強化樹脂成形品の成形方法を用いて得られたチーズ型の成形品。
26. 　請求項１８、１９、２１、２２のいずれか一つの請求項に記載の繊維強化樹脂成形品の成形方法を用いて得られたエルボ型の成形品。
27. 　請求項１８、２０、２３のいずれか一つの請求項に記載の繊維強化樹脂成形品の成形方法を用いて得られたフランジ付き円筒型の成形品。

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