JP3049283B2 - 管ライニング材の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、管路の補修に用い
られる管ライニング材の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】地中に埋設された下水管等の管路が老朽
化した場合、該管路を掘出することなく、その内周面に
ライニングを施して当該管路を補修する管ライニング工
法が提案され、既に実用に供されている。この管ライニ
ング工法は、外表面が気密性の高いフィルムで被覆され
た管状樹脂吸着材に硬化性樹脂を含浸せしめて成る管ラ
イニング材を流体圧によって管路内に反転させながら挿
入するとともに、該管ライニング材を管路の内周面に押
圧し、その状態を保ったまま管ライニング材を加熱等し
て該管ライニング材に含浸された硬化性樹脂を硬化せし
め、硬化した管ライニング材によって管路の内周面をラ
イニングして該管路を補修する工法である。

【０００３】ところで、斯かる管ライニング工法に使用
される管ライニング材は必要な強度を確保するためにそ
の板厚が調整されるが、この板厚の調整は一般には不織
布で構成される複数の管状樹脂吸着材を重ねて多層構造
とすることによってなされている。

【０００４】例えば、管ライニング材に必要な板厚を確
保するためにこれを２層の管状樹脂吸着材で構成する場
合には、先ず、帯状の不織布から成る樹脂吸着材を丸め
てその両端部を接合することによって第１層の管状樹脂
吸着材を構成し、この第１層の管状樹脂吸着材を外側か
ら包むように別の帯状の樹脂吸着材を丸めてその両端部
を接合することによって第２層の管状樹脂吸着材を構成
し、内外２層の管状樹脂吸着材の外表面にプラスチック
フィルムを被覆した後、各層の管状樹脂吸着材に未硬化
の液状硬化性樹脂を含浸せしめることによって所望の板
厚を有する管ライニング材を製造する方法が採られてい
た。

【０００５】ここで、管状樹脂吸着材への液状硬化性樹
脂の含浸方法の一例を図１３に基づいて説明する。

【０００６】即ち、図１３は多層構造を成す管状樹脂吸
着材への液状硬化性樹脂の含浸方法を示す断面図であ
り、図示のように内外２層構造を成す管状樹脂吸着材１
Ａ，２Ａはローラコンベア２０上に略水平に移動自在に
載置され、真空ポンプ２１によって内部が真空引きされ
る。すると、管状樹脂吸着材１Ａ，２Ａの内部に注入さ
れた未硬化の液状硬化性樹脂２２が真空に引かれて管状
樹脂吸着材１Ａ，２Ａに順次含浸されていく。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】ところで、図１３に示
すような多層構造を成す管状樹脂吸着材１Ａ，２Ａへの
硬化性樹脂２２の含浸作業においては、管状樹脂吸着材
１Ａ，２Ａの硬化性樹脂２２が含浸されていない未含浸
部Ａでは真空によって両管状樹脂吸着材１Ａ，２Ａとが
密着しているために両者間に相対的なズレは発生しな
い。

【０００８】しかしながら、硬化性樹脂２２が既に含浸
された含浸部Ｂでは真空が作用しないために管状樹脂吸
着材１Ａ，２Ａが密着せず、しかも、管状樹脂吸着材１
Ａ，２Ａがローラコンベア２０上で図１３の左方に引か
れるのに対して該管状樹脂吸着材１Ａ，２Ａの内部では
硬化性樹脂２２が真空ポンプ２１に引かれて逆方向（図
１３の右方）へ流れるため、管状樹脂吸着材１Ａ，２Ａ
との間で長さ方向に大きなズレが発生し、エンド部で管
状樹脂吸着材１Ａ，２Ａの長さが合わず、外側の管状樹
脂吸着材１Ａ内で内側の管状樹脂吸着材２Ａが折れ曲が
るために管ライニング材の途中に膨らみが発生するとい
う問題があった。

【０００９】そこで、管状樹脂吸着材のズレを防ぐため
に両者を熱によって部分的に溶かして溶着する方法が取
られていた。

【００１０】ところが、製造上の都合から内外の管状樹
脂吸着材を個々に製作しておき、後から外側の管状樹脂
吸着材の内部に内側の管状樹脂吸着材を引き込んで管ラ
イニング材を製造する場合には、両管状樹脂吸着材を熱
溶着することは不可能であった。又、特に管状樹脂吸着
材の厚さが薄い場合には、熱溶着に際して該管状樹脂吸
着材が熱によって溶けて孔があくことがあった。

【００１１】本発明は上記問題に鑑みてなされたもの
で、その目的とする処は、層間にズレが発生しない多層
構造を有する管ライニング材の製造方法を提供すること
にある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１記載の発明は、管状樹脂吸着材の外表面を
気密性の高いフィルムで被覆して成る表面層の内部に案
内チューブを挿入し、表面層に複数の接着部材を取り付
けた別の管状樹脂吸着材から成る内部層を前記案内チュ
ーブ内に挿入した後、表面層と内部層の一端を固定した
状態で案内チューブを抜き取って表面層と内部層を前記
接着部材で部分的に接着し、表面層と内部層の各管状樹
脂吸着材に硬化性樹脂を含浸せしめることを特徴とす
る。

【００１３】請求項２記載の発明は、外表面に複数の接
着部材を取り付けた管状樹脂吸着材から成る内部層を案
内チューブ内に挿入し、外表面が気密性の高いフィルム
で被覆された別の管状樹脂吸着材から成る表面層の内部
に前記案内チューブで覆われた内部層を挿入した後、表
面層と内部層の一端を固定した状態で前記案内チューブ
を抜き取って表面層と内部層を前記接着部材で部分的に
接着し、表面層と内部層の各管状樹脂吸着材に硬化性樹
脂を含浸せしめることを特徴とする。

【００１４】請求項３記載の発明は、請求項１又は２記
載の発明において、前記案内チューブを流体圧によって
前記表面層の内部に反転挿入することを特徴とする。

【００１５】請求項４記載の発明は、帯状不織布を丸め
てその端部同士を接合して得られる管状樹脂吸着材から
成る内部層を別の帯状不織布で外側から包み込み、両者
の間に複数の接着部材を部分的に介在させながら前記帯
状不織布の端部同士を接合して表面層を得た後、表面層
と内部層の各管状樹脂吸着材に硬化性樹脂を含浸せしめ
ることを特徴とする。

【００１６】請求項５記載の発明は、請求項１〜３又は
４記載の発明において、前記接着部材はマジックテープ
で構成されることを特徴とする。

【００１７】請求項６記載の発明は、請求項１〜３又は
４記載の発明において、前記接着部材を両面接着テープ
又は表面針状プラスチック部材で構成したことを特徴と
する。

【００１８】請求項７記載の発明は、請求項１〜５又は
６記載の発明において、前記内部層を多層構造とし、各
層同士を溶着によって部分的に接着したことを特徴とす
る。

【００１９】従って、本発明によれば、硬化性樹脂の含
浸作業前に表面層と内部層がこれらの間に介在する複数
の接着部材によって部分的に接着されているため、硬化
性樹脂の含浸作業においても両者の間に相対的なズレが
発生することがなく、部分的な膨らみ等の無い商品性の
高い管ライニング材を得ることができる。

【００２０】又、管ライニング材の製造に際しては接着
部材を内部層の外周面に予め取り付けておくことができ
るため、表面層と内部層とを個々に製作しておき、後か
ら表面層内に内部層を引き込んで管ライニングを製造す
る場合にも、表面層と内部層とを接着部材によって接着
しておくことができ、両者間に相対的なズレの無い商品
性の高い管ライニング材を得ることができる。

【００２１】更に、管ライニング材の表面層と内部層と
の接着には熱を使用しないため、表面層や内部層を構成
する管状樹脂吸着材の厚さが薄い場合であっても、これ
に孔があく等の不具合が発生することがない。

【００２２】

【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を添付
図面に基づいて説明する。

【００２３】先ず、本発明に係る製造方法によって得ら
れた管ライニング材の構成を図１及び図２に基づいて説
明する。尚、図１は管ライニング材の一部を破断して示
す部分斜視図、図２は同管ライニング材の横断面図であ
る。

【００２４】図１に示す管ライニング材１０は、外表面
が気密性の高いプラスチックフィルム１Ｂで被覆された
管状樹脂吸着材１Ａから成る表面層１とその内側に配さ
れた管状樹脂吸着材２Ａから成る内部層２とで多層構造
を成しており、表面層１と内部層２とはこれらの間に介
在する複数の接着部材３によって部分的に接着されてお
り、表面層１と内部層２の各管状樹脂吸着材１Ａ，２Ａ
には未硬化の液状硬化性樹脂が含浸されている。

【００２５】上記各管状樹脂吸着材１Ａ，２Ａはポリエ
ステル、ポリプロピレン、アクリル等の不織布で構成さ
れており、これに含浸される未硬化の液状硬化性樹脂と
しては不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ビニー
ルエステル樹脂等の熱硬化性樹脂が使用される。又、管
状樹脂吸着材１Ａの外表面を被覆する前記プラスチック
フィルム１Ｂはインフレーション法によって単層又は多
層のシームレスのチューブ状に成形され、その材質とし
てはポリウレタン、ポリエチレン、ナイロン、エチレン
ビニールアルコール、アドマー、アイオノマー、塩化ビ
ニール等が選定される。

【００２６】更に、前記接着部材３はマジックテープ、
両面接着テープ、表面が針状を成すプラスチック部材
（表面針状プラスチック部材）等で構成され、これらは
表面層１と内部層２との間の左右両側の隙間に適当な間
隔で介設されて表面層１と内部層２とを部分的に接着し
ている。

【００２７】次に、以上のような構成を有する管ライニ
ング材１０の製造方法について説明する。 ［第１発明］ 以下に第１発明に係る製造方法を添付図面に基づいて説
明する。

【００２８】図３乃至図５は第１発明に係る製造方法を
その工程順に示す断面図、図６は管ライニング材のエン
ド加工部の拡大詳細図である。

【００２９】本発明方法においては、図３に示すよう
に、管状樹脂吸着材１Ａの外表面を気密性の高いプラス
チックフィルム１Ｂで被覆して成る表面層１の内部に案
内チューブ４が例えばエアー圧等の流体圧によって反転
挿入される。

【００３０】ここで、案内チューブ４はチューブ状フィ
ルム、チューブ状複合フィルム或はプラスチックフィル
ムと織布又はスプリットファイバーとを積層して成る複
合体で構成されており、その内外面は平滑であって、反
転前の外周面にはオイル、液体又は粉体のワックス等の
潤滑剤が塗布されている。従って、案内チューブ４が表
面層１の内部に反転挿入された状態では、該案内チュー
ブ４の内周面にオイル等の潤滑剤が塗布されていること
となる。尚、図３に示すように案内チューブ４のエンド
部には牽引ロープ（又はベルト）５が取り付けられてい
る。

【００３１】而して、案内チューブ４の外表層１内への
反転挿入がその全長に亘って終了すると、該案内チュー
ブ４内に牽引ロープ（又はベルト）５が引き込まれる
が、図４に示すように、この牽引ロープ（又はベルト）
５の一端に別の管状樹脂吸着材２Ａから成る内部層２の
一端を取り付ける。ここで、内部層２を構成する管状樹
脂吸着材２Ａの径の方が表面層１を構成する管状樹脂吸
着材１Ａの径よりも大きく設定されており、内部層２の
外周面には複数の接着部材３が予め取り付けられてい
る。

【００３２】そして、図４に示すように、表面層１と案
内チューブ４の各一端を固定した状態で、牽引ロープ５
を図示矢印方向（図４の右方）に牽引して内部層２を案
内チューブ４内に引き込む。このとき、表面層１の内部
には案内チューブ４が挿入されているため、内部層２の
外周面に取り付けられた複数の接着部材３の表面層１へ
の接触が案内チューブ４によって阻止され、又、前述の
ように案内チューブ４の内周面にはオイル等の潤滑剤が
塗布されているため、内部層２は案内チューブ４内に抵
抗なくスムーズに挿入される。

【００３３】上述のようにして内部層２がその全長に亘
って案内チューブ４内に挿入されると、図５に示すよう
に、表面層１と内部層２を固定した状態で案内チューブ
４を牽引ロープ（又はベルト）６によって図示矢印方向
（図５の左方）に牽引してこれを抜き取る。すると、表
面層１と内部層２が重ね合わされるが、このとき、内部
層２の外表面に取り付けられた複数の接着部材３が表面
層１と内部層２との間に介在してこれらの表面層１と内
部層２とを部分的に接着する。そして、その後に表面層
１と内部層２の一端に図６に詳細に示すエンド加工が施
される。

【００３４】而して、上記エンド加工は次のようになさ
れる。

【００３５】即ち、表面層１と内部層２の各一端部がボ
ルト７とナット８及び座金９，１１を用いて固定される
とともに、表面層１と内部層２の端面が気密性の高いエ
ンドカバー１２によって被覆される。尚、エンドカバー
１２にはエアー抜きダクト１２ａが一体に形成されてお
り、表面層１と内部層２のエアー抜きが終了するとエア
ー抜きダクト１２ａは図示のように結ばれてエアーの出
入りが防がれる。

【００３６】ところで、ボルト７が貫通する表面層１の
両面にはベース部材１３が接着されており、表面層１と
内部層２の一端には牽引ロープ取付ベルト１４と温水ホ
ース取付ベルト１５がボルト７によって取り付けられて
おり、外部に露出するボルト７とナット８及び座金９，
１１はカバー１６によって被覆されている。尚、ベース
部材１３とカバー１６は不織布の片面にプラスチックフ
ィルムを被覆して構成されている。

【００３７】そして、上述のエンド加工が終了すると、
図１３に示したと同様の方法によって表面層１と内部層
２の各管状樹脂吸収材１Ａ，２Ａに未硬化の不飽和ポリ
エステル樹脂等の液状熱硬化性樹脂を含浸せしめること
によって、図１及び図２に示すような表面層１と内部層
２とで２層構造を成す所定厚さの管ライニング材１０が
得られるが、この管ライニング材１０の製造過程におい
ては、前述のように熱硬化性樹脂の含浸作業前に接着部
材３によって表面層１と内部層２とが部分的に接着され
ているため、熱硬化性樹脂の含浸作業においても両者の
間に相対的なズレが発生することがなく、管ライニング
材１０の途中に部分的な膨らみが発生する等の不具合が
解消されて商品性の高い管ライニング材１０を得ること
ができる。

【００３８】又、管ライニング材１０の製造に際しては
接着部材３を内部層２の外周面に予め取り付けておくこ
とができるため、本発明のように表面層１と内部層２と
を個々に製作しておき、後から表面層１内に内部層２を
引き込んで管ライニング材１０を製造する場合にも、表
面層１と内部層２とを接着部材３によって接着しておく
ことができる。

【００３９】更に、管ライニング材１０の表面層１と内
部層２との接着には熱を使用しないため、表面層１や内
部層２を構成する管状樹脂吸着材１Ａ，２Ａの厚さが薄
い場合であっても、これらに孔があく等の不具合が発生
することがない。尚、内部層２が多層構造を成す場合に
は、各層同士を溶着によって接合するようにしても良
い。

【００４０】その他、本発明方法によれば、表面層１と
内部層２をそれぞれ別個に製造することができるため、
それぞれの製造が作業性良く行われ、特に表面層１の外
表面に被覆されたプラスチックフィルム１Ｂに傷を付け
ることがない。 ［第２発明］ 次に、第２発明に係る製造方法を図７乃至図９に基づい
て説明する。尚、図７乃至図９は第２発明に係る製造方
法をその工程順に示す断面図である。

【００４１】本発明方法においては、先ず、図７に示す
ように、管状樹脂吸着材２Ａの外表面に接着部材３を取
り付けて成る内部層２を牽引ロープ（又はベルト）５を
用いて図示矢印方向（図７の右方）に牽引してこれを案
内チューブ４内に挿入する。ここで、案内チューブ４は
前記第１発明と同様にチューブ状フィルム、チューブ状
複合フィルム或はプラスチックフィルムと織布又はスプ
リットファイバーとを積層して成る複合体で構成されて
おり、その内外周面は平滑であって、内外周面にはオイ
ル等の潤滑剤が塗布されている。従って、内部層２は案
内チューブ４内に抵抗なくスムーズに挿入される。

【００４２】次に、図８に示すように、別の管状樹脂吸
着材１Ａの外表面をプラスチックフィルム１Ｂで被覆し
て成る表面層１の一端を固定し、前記案内チューブ４で
覆われた内部層２を牽引ロープ（又はベルト）５を用い
て図示矢印方向（図８の右方）に牽引してこれを表面層
１の内部に挿入する。このとき、内部層２の外周面に予
め取り付けられた接着部材３は案内チューブ４によって
覆われており、該接着部材３の表面層１への接触は案内
チューブ４によって阻止され、更に前述のように案内チ
ューブ４の外周面にもオイル等の潤滑剤が塗布されてい
るため、該案内チューブ４で覆われた内部層２の表面層
１内への挿入は抵抗なくスムーズになされる。

【００４３】上述のようにして案内チューブ４で覆われ
た内部層２がその全長に亘って案内チューブ４内に挿入
されると、図９に示すように、表面層１と内部層２を固
定した状態で案内チューブ４を牽引ロープ（又はベル
ト）６によって図示矢印方向（図９の左方）に牽引して
これを抜き取る。すると、表面層１と内部層２が重ね合
わされるが、このとき、内部層２の外表面に取り付けら
れた複数の接着部材３が表面層１と内部層２との間に介
在してこれらの表面層１と内部層２とを部分的に接着す
る。そして、表面層１と内部層２の一端には図６に詳細
に示すエンド加工が施される。

【００４４】そして、上述のエンド加工が終了すると、
表面層１と内部層２の各管状樹脂吸収材１Ａ，２Ａに不
飽和ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂を含浸せしめる
ことによって、図１及び図２に示したと同様の表面層１
と内部層２とで２層構造を成す管ライニング材１０が得
られるが、この管ライニング材１０の製造過程において
は、前述のように熱硬化性樹脂の含浸作業前に接着部材
３によって表面層１と内部層２とが部分的に接着されて
いるため、熱硬化性樹脂の含浸作業においても両者の間
に相対的なズレが発生することがなく、管ライニング材
１０の途中に部分的な膨らみが発生する等の不具合が解
消されて商品性の高い管ライニング材１０を得ることが
できる。

【００４５】その他、本発明方法においても前記第１発
明に係る製造方法において得られたと同様の効果が得ら
れる。 ［第３発明］ 次に、第３発明に係る製造方法を図１０乃至図１２に基
づいて説明する。尚、図１０乃至図１２は第３発明に係
る製造方法をその工程順に示す部分斜視図である。

【００４６】本発明方法は、前記第１及び第２発明に係
る製造方法とは異なり、帯状不織布を丸めてその端部同
士を接合して得られる管状樹脂吸着材から成る内部層を
別の帯状不織布で外側から包み込み、両者の間に複数の
接着部材を部分的に介在させながら前記帯状不織布の端
部同士を接合して外部層を得た後、外部層と内部層の各
管状樹脂吸着材に硬化性樹脂を含浸せしめることによっ
て管ライニング材を製造する方法である。

【００４７】即ち、図１０に示すように、帯状に裁断さ
れた不織布２Ａ’の幅方向端部同士を重ね合わせ、その
重ね合わせた部分をミシンで縫い合わせた後、その縫い
合わせ部を周方向に引っ張って図１１に示すように幅方
向が突き合わされた管状樹脂吸着材２Ａを得ることによ
って内部層２を製作する。尚、内部層２が多層構造を成
す場合には、各層同士を溶着によって接合するようにし
ても良い。

【００４８】次に、図１２に示すように、内部層２を別
の帯状不織布１Ａ’で外側から包み込み、両者の間に複
数の接着部材３を部分的に介在させながら帯状不織布１
Ａ’の端部同士を突き合わせ、その突き合わせ部をミシ
ンで縫い合わせて管状樹脂吸着材１Ａを形成していく。
そして、その後に図１及び図２に示すように管状樹脂吸
着材１Ａの外表面を気密性の高いプラスチックフィルム
１Ｂで被覆することによって内部層２の外側に表面層１
が形成されるが、表面層１と内部層２とは両者の間に介
在する複数の接着部材３によって部分的に接着される。
そして、表面層１と内部層２の一端には図６に詳細に示
すエンド加工が施される。

【００４９】そして、上述のエンド加工が終了すると、
表面層１と内部層２の各管状樹脂吸収材１Ａ，２Ａに図
１３に示した方法によって不飽和ポリエステル樹脂等の
未硬化の液状熱硬化性樹脂を含浸せしめることによっ
て、図１及び図２に示したと同様の表面層１と内部層２
とで２層構造を成す管ライニング材１０が得られるが、
この管ライニング材１０の製造過程においても、前述の
ように熱硬化性樹脂の含浸作業前に接着部材３によって
表面層１と内部層２とが部分的に接着されているため、
熱硬化性樹脂の含浸作業においても両者の間に相対的な
ズレが発生することがなく、本発明方法においても前記
第１及び第２発明に係る製造方法において得られたと同
様の効果が得られる。

【００５０】

【発明の効果】以上の説明で明らかなように、本発明に
よれば、硬化性樹脂の含浸作業前に表面層と内部層がこ
れらの間に介在する複数の接着部材によって部分的に接
着されているため、硬化性樹脂の含浸作業においても両
者の間に相対的なズレが発生することがなく、部分的な
膨らみ等の無い商品性の高い管ライニング材を得ること
ができる。

【００５１】又、本発明によれば、管ライニング材の製
造に際しては接着部材を内部層の外周面に予め取り付け
ておくことができるため、表面層と内部層とを個々に製
作しておき、後から表面層内に内部層を引き込んで管ラ
イニングを製造する場合にも、表面層と内部層とを接着
部材によって接着しておくことができ、両者間に相対的
なズレの無い商品性の高い管ライニング材を得ることが
できる。

【００５２】更に、本発明によれば、管ライニング材の
表面層と内部層との接着には熱を使用しないため、表面
層や内部層を構成する管状樹脂吸着材の厚さが薄い場合
であっても、これに孔があく等の不具合が発生すること
がない。

【図面の簡単な説明】

【図１】管ライニング材の一部を破断して示す部分斜視
図である。

【図２】管ライニング材の横断面図である。

【図３】第１発明に係る製造方法を示す断面図である。

【図４】第１発明に係る製造方法を示す断面図である。

【図５】第１発明に係る製造方法を示す断面図である。

【図６】管ライニング材のエンド加工部の拡大詳細図で
ある。

【図７】第２発明に係る製造方法を示す断面図である。

【図８】第２発明に係る製造方法を示す断面図である。

【図９】第２発明に係る製造方法を示す断面図である。

【図１０】第３発明に係る製造方法を示す部分斜視図で
ある。

【図１１】第３発明に係る製造方法を示す部分斜視図で
ある。

【図１２】第３発明に係る製造方法を示す部分斜視図で
ある。

【図１３】多層構造を成す管状樹脂吸着材への液状硬化
性樹脂の含浸方法を示す断面図である。

【符号の説明】

１ 表面層 １Ａ 管状樹脂吸着材 １Ｂ プラスチックフィルム（フィルム） ２ 内部層 ２Ａ 管状樹脂吸着材 ３ 接着部材 ４ 案内チューブ １０ 管ライニング材

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｌ 9:00 23:00 (72)発明者 神山 隆夫 神奈川県平塚市代官町31番27号株式会社 湘南合成樹脂製作所内 (72)発明者 横島 康弘 茨城県結城郡石下町大字篠山175−３有 限会社 横島内 (72)発明者 遠藤 茂 茨城県つくば市花畑２丁目12番４号株式 会社 ゲット内 (72)発明者 青木 啓之 埼玉県所沢市林１丁目194番地の４株式 会社 オール内 (56)参考文献 特開 平７−125069（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B29C 63/00 - 63/48 B32B 1/00 - 35/00

Claims (7)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 管状樹脂吸着材の外表面を気密性の高い
   フィルムで被覆して成る表面層の内部に案内チューブを
   挿入し、表面層に複数の接着部材を取り付けた別の管状
   樹脂吸着材から成る内部層を前記案内チューブ内に挿入
   した後、表面層と内部層の一端を固定した状態で案内チ
   ューブを抜き取って表面層と内部層を前記接着部材で部
   分的に接着し、表面層と内部層の各管状樹脂吸着材に硬
   化性樹脂を含浸せしめることを特徴とする管ライニング
   材の製造方法。
2. 【請求項２】 外表面に複数の接着部材を取り付けた管
   状樹脂吸着材から成る内部層を案内チューブ内に挿入
   し、外表面が気密性の高いフィルムで被覆された別の管
   状樹脂吸着材から成る表面層の内部に前記案内チューブ
   で覆われた内部層を挿入した後、表面層と内部層の一端
   を固定した状態で前記案内チューブを抜き取って表面層
   と内部層を前記接着部材で部分的に接着し、表面層と内
   部層の各管状樹脂吸着材に硬化性樹脂を含浸せしめるこ
   とを特徴とする管ライニング材の製造方法。
3. 【請求項３】 前記案内チューブを流体圧によって前記
   表面層の内部に反転挿入することを特徴とする請求項１
   又は２記載の管ライニング材の製造方法。
4. 【請求項４】 帯状不織布を丸めてその端部同士を接合
   して得られる管状樹脂吸着材から成る内部層を別の帯状
   不織布で外側から包み込み、両者の間に複数の接着部材
   を部分的に介在させながら前記帯状不織布の端部同士を
   接合して表面層を得た後、表面層と内部層の各管状樹脂
   吸着材に硬化性樹脂を含浸せしめることを特徴とする管
   ライニング材の製造方法。
5. 【請求項５】 前記接着部材はマジックテープで構成さ
   れることを特徴とする請求項１〜３又は４記載の管ライ
   ニング材の製造方法。
6. 【請求項６】 前記接着部材は両面接着テープ又は表面
   針状プラスチック部材で構成されることを特徴とする請
   求項１〜３又は４記載の管ライニング材の製造方法。
7. 【請求項７】 前記内部層を多層構造とし、各層同士を
   溶着によって部分的に接着したことを特徴とする請求項
   １〜５又は６記載の管ライニング材の製造方法。