JP2737104B2 - 管ライニング材の接合方法 - Google Patents
管ライニング材の接合方法Info
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- JP2737104B2 JP2737104B2 JP7087089A JP8708995A JP2737104B2 JP 2737104 B2 JP2737104 B2 JP 2737104B2 JP 7087089 A JP7087089 A JP 7087089A JP 8708995 A JP8708995 A JP 8708995A JP 2737104 B2 JP2737104 B2 JP 2737104B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、管路の補修に供される
管ライニング材の接合方法に関する。
管ライニング材の接合方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】地中に埋設された下水管等の管路が老朽
化した場合、該管路を地中から掘出することなく、その
内周面にライニングを施して当該管路を補修する管ライ
ニング工法が知られている。
化した場合、該管路を地中から掘出することなく、その
内周面にライニングを施して当該管路を補修する管ライ
ニング工法が知られている。
【０００３】即ち、上記管ライニング工法は、その外周
面が気密性の高いプラスチックフィルムで被覆された可
撓性の管状樹脂吸収材に未硬化の硬化性樹脂を含浸せし
めて成る管ライニング材を流体圧によって管路内に反転
させながら挿入するとともに、管路の内周面に該管ライ
ニング材を押圧し、その状態を保ったまま管ライニング
材を加温等してこれに含浸された硬化性樹脂を硬化させ
ることによって、管路の内周面にライニングを施す工法
である。
面が気密性の高いプラスチックフィルムで被覆された可
撓性の管状樹脂吸収材に未硬化の硬化性樹脂を含浸せし
めて成る管ライニング材を流体圧によって管路内に反転
させながら挿入するとともに、管路の内周面に該管ライ
ニング材を押圧し、その状態を保ったまま管ライニング
材を加温等してこれに含浸された硬化性樹脂を硬化させ
ることによって、管路の内周面にライニングを施す工法
である。
【０００４】ところで、斯かる管ライニング工法に使用
される管ライニング材は、所定長さのものを管路の長さ
に切断して使用されていたため、使用されないで無駄に
なる部分が残り、甚だ不経済であった。
される管ライニング材は、所定長さのものを管路の長さ
に切断して使用されていたため、使用されないで無駄に
なる部分が残り、甚だ不経済であった。
【０００５】そこで、複数の管ライニング材を接合して
１つの長い管ライニング材とし、この長い管ライニング
材から必要な長さだけ切り取って使用することが考えら
れる。
１つの長い管ライニング材とし、この長い管ライニング
材から必要な長さだけ切り取って使用することが考えら
れる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】而して、管ライニング
材同士を接合する方法としては、２つの管ライニング材
の端部同士を突き合わせ、その突き合わせ部を糸で縫い
合わせて両管ライニング材を接合する方法があるが、特
に管ライニング材が多層の管状樹脂吸収材で構成される
場合にこの方法で管ライニング材同士を接合すると、そ
の接合部が膨らんで管路の断面積を狭めてしまう他、管
ライニング材に含浸された硬化性樹脂が硬化すると、熱
収縮によって接合部が離れて両管ライニング材の間に隙
間が発生してしまうという問題がある。
材同士を接合する方法としては、２つの管ライニング材
の端部同士を突き合わせ、その突き合わせ部を糸で縫い
合わせて両管ライニング材を接合する方法があるが、特
に管ライニング材が多層の管状樹脂吸収材で構成される
場合にこの方法で管ライニング材同士を接合すると、そ
の接合部が膨らんで管路の断面積を狭めてしまう他、管
ライニング材に含浸された硬化性樹脂が硬化すると、熱
収縮によって接合部が離れて両管ライニング材の間に隙
間が発生してしまうという問題がある。
【０００７】本発明は上記問題に鑑みてなされたもの
で、その目的とする処は、管ライニング材の硬化後にそ
の接合部に隙間が発生したり、管ライニング材の接合部
が管路の断面積を部分的に狭めることのない管ライニン
グ材の接合方法を提供することにある。
で、その目的とする処は、管ライニング材の硬化後にそ
の接合部に隙間が発生したり、管ライニング材の接合部
が管路の断面積を部分的に狭めることのない管ライニン
グ材の接合方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明は、縫製によって管状に成形された多層の管
状樹脂吸収材で構成される複数の管ライニング材の端部
同士を接合する方法において、各管ライニング材の各層
の管状樹脂吸収材端部の所定長さ部分の糸を解いてその
部分を平らにし、少なくとも１つの層の管状樹脂吸収材
の平らな部分をカットして隣接する２つの管ライニング
材の各層の管状樹脂吸収材の端部同士を長さ方向に段違
いに突き合わせ、その突き合わせ部を糸で縫い合わせ、
その後、両管ライニング材の糸を解いた部分を糸で縫い
合わせて元に戻すことを特徴とする。
め、本発明は、縫製によって管状に成形された多層の管
状樹脂吸収材で構成される複数の管ライニング材の端部
同士を接合する方法において、各管ライニング材の各層
の管状樹脂吸収材端部の所定長さ部分の糸を解いてその
部分を平らにし、少なくとも１つの層の管状樹脂吸収材
の平らな部分をカットして隣接する２つの管ライニング
材の各層の管状樹脂吸収材の端部同士を長さ方向に段違
いに突き合わせ、その突き合わせ部を糸で縫い合わせ、
その後、両管ライニング材の糸を解いた部分を糸で縫い
合わせて元に戻すことを特徴とする。
【０００９】
【作用】本発明によれば、２つの管ライニング材の各層
の管状樹脂吸収材の接合部を長さ方向にずらせたため、
接合部が１箇所で膨らんで管路の断面積を狭めることが
ない。又、接合された管ライニング材の硬化後に各層の
管状樹脂吸収材の接合部に隙間が発生したとしても、そ
の隙間は他の層の管状樹脂吸収材で覆われるため、管ラ
イニング材全体としては隙間が発生することがない。
の管状樹脂吸収材の接合部を長さ方向にずらせたため、
接合部が１箇所で膨らんで管路の断面積を狭めることが
ない。又、接合された管ライニング材の硬化後に各層の
管状樹脂吸収材の接合部に隙間が発生したとしても、そ
の隙間は他の層の管状樹脂吸収材で覆われるため、管ラ
イニング材全体としては隙間が発生することがない。
【００１０】
【実施例】以下に本発明の一実施例を添付図面に基づい
て説明する。
て説明する。
【００１１】図１は本発明に係る方法によって接合され
た管ライニング材の接合構造を示す部分斜視図である。
た管ライニング材の接合構造を示す部分斜視図である。
【００１２】図１において、１，１１は互いに接合され
た管ライニング材であって、各管ライニング材１，１１
は内外２層の管状樹脂吸収材２，１２（内側の管状樹脂
吸収材）と３，１３（外側の管状樹脂吸収材）とで多層
構造に構成されており、各管状樹脂吸収材３，１３の外
周面には気密性の高いプラスチックチューブ４，１４が
被覆されている。
た管ライニング材であって、各管ライニング材１，１１
は内外２層の管状樹脂吸収材２，１２（内側の管状樹脂
吸収材）と３，１３（外側の管状樹脂吸収材）とで多層
構造に構成されており、各管状樹脂吸収材３，１３の外
周面には気密性の高いプラスチックチューブ４，１４が
被覆されている。
【００１３】而して、両管ライニング材１，１１同士
は、それらの内層を構成する内側の管状樹脂吸収材２と
１２とが図示のＡ部で接合され、外層を構成する外側の
管状樹脂吸収材３と１３とが図示のＢ部で接合されてお
り、両接合部Ａ，Ｂは管ライニング材１，１１の長さ方
向に距離Ｌだけずれている。又、前記プラスチックチュ
ーブ４と１４とは、その端部同士が接合部Ａ，Ｂの間の
位置で長さΔＬだけ重ね合わされている。尚、接合部
Ａ，Ｂの外周は不織布から成るテープ５，６によってそ
れぞれ覆われている。
は、それらの内層を構成する内側の管状樹脂吸収材２と
１２とが図示のＡ部で接合され、外層を構成する外側の
管状樹脂吸収材３と１３とが図示のＢ部で接合されてお
り、両接合部Ａ，Ｂは管ライニング材１，１１の長さ方
向に距離Ｌだけずれている。又、前記プラスチックチュ
ーブ４と１４とは、その端部同士が接合部Ａ，Ｂの間の
位置で長さΔＬだけ重ね合わされている。尚、接合部
Ａ，Ｂの外周は不織布から成るテープ５，６によってそ
れぞれ覆われている。
【００１４】次に、上記管ライニング材１，１１の接合
方法を図２乃至図１０に基づいて説明する。尚、図２乃
至図１０は管ライニング材１，１１の接合方法をその工
程順に示す説明図である。
方法を図２乃至図１０に基づいて説明する。尚、図２乃
至図１０は管ライニング材１，１１の接合方法をその工
程順に示す説明図である。
【００１５】図２において、１，１１は接合されるべき
２つの管ライニング材であって、各管ライニング材１，
１１は管状樹脂吸収材２，１２及び３，１３を気密性の
高いプラスチックチューブ４，１４の内部に通して構成
されており、プラスチックチューブ４，１４は管状樹脂
吸収材３，１３よりも大径であって、両管ライニング材
１，１１が接合される以前の状態においては、プラスチ
ックチューブ４，１４は管状樹脂吸収材３，１３には密
着していない。
２つの管ライニング材であって、各管ライニング材１，
１１は管状樹脂吸収材２，１２及び３，１３を気密性の
高いプラスチックチューブ４，１４の内部に通して構成
されており、プラスチックチューブ４，１４は管状樹脂
吸収材３，１３よりも大径であって、両管ライニング材
１，１１が接合される以前の状態においては、プラスチ
ックチューブ４，１４は管状樹脂吸収材３，１３には密
着していない。
【００１６】ところで、各管ライニング材１，１１を構
成する内外の管状樹脂吸収材２，１２及び３，１３は、
ポリエステル、ナイロン、アクリル、ポリプロピレン等
のシート状不織布を管状に丸めてその突き合わせ部を糸
７，８（図７参照）で縫い合わせて構成される。又、前
記プラスチックチューブ４，１４としては、ポリウレタ
ン、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ＥＶＡ、ナイロン
等のチューブ又はそれぞれを多層構造に接合したチュー
ブが用いられる。
成する内外の管状樹脂吸収材２，１２及び３，１３は、
ポリエステル、ナイロン、アクリル、ポリプロピレン等
のシート状不織布を管状に丸めてその突き合わせ部を糸
７，８（図７参照）で縫い合わせて構成される。又、前
記プラスチックチューブ４，１４としては、ポリウレタ
ン、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ＥＶＡ、ナイロン
等のチューブ又はそれぞれを多層構造に接合したチュー
ブが用いられる。
【００１７】而して、２つの管ライニング材１，１１を
接合するには、先ず、図３に示すように、各管ライニン
グ材１，１１の接合される側の端部を覆うプラスチック
チューブ４，１４をそれぞれ外側へ折り返してこれを図
示矢印方向に引いて捲り、管状樹脂吸収材２，１２及び
３，１３の端部を所定長さに亘って露出させる。次に、
管状樹脂吸収材２，１２及び３，１３の露出部分の糸
７，８（図７参照）を解き、この解いた部分を図４に示
すように開いて平らにする。そして、図５に示すよう
に、各管ライニング材１，１１のうち、一方の管ライニ
ング材１については外側の管状樹脂吸収材３の平らにし
た部分の端部を長さＬだけカットし、他方の管ライニン
グ材１１については内側の管状樹脂吸収材１２の平らに
した部分の端部を長さＬだけカットする。
接合するには、先ず、図３に示すように、各管ライニン
グ材１，１１の接合される側の端部を覆うプラスチック
チューブ４，１４をそれぞれ外側へ折り返してこれを図
示矢印方向に引いて捲り、管状樹脂吸収材２，１２及び
３，１３の端部を所定長さに亘って露出させる。次に、
管状樹脂吸収材２，１２及び３，１３の露出部分の糸
７，８（図７参照）を解き、この解いた部分を図４に示
すように開いて平らにする。そして、図５に示すよう
に、各管ライニング材１，１１のうち、一方の管ライニ
ング材１については外側の管状樹脂吸収材３の平らにし
た部分の端部を長さＬだけカットし、他方の管ライニン
グ材１１については内側の管状樹脂吸収材１２の平らに
した部分の端部を長さＬだけカットする。
【００１８】次に、図６に示すように、各管ライニング
材１，１１の各層の管状樹脂吸収材２，１２と３，１３
の端部同士を長さ方向に段違いに突き合わせ、先ず、内
側の管状樹脂吸収材２，１２の突き合わせ部の裏側（外
周面側）に不織布から成る薄い帯状のテープ５を接着し
て両管状樹脂吸収材２，１２を仮止めし、その突き合わ
せ部を糸９で縫い合わせる。
材１，１１の各層の管状樹脂吸収材２，１２と３，１３
の端部同士を長さ方向に段違いに突き合わせ、先ず、内
側の管状樹脂吸収材２，１２の突き合わせ部の裏側（外
周面側）に不織布から成る薄い帯状のテープ５を接着し
て両管状樹脂吸収材２，１２を仮止めし、その突き合わ
せ部を糸９で縫い合わせる。
【００１９】上述のように両管状樹脂吸収材２，１２が
接合されると、図７に示すように両者の開いた平らな部
分を丸めて元の管状に戻し、糸７を解いた箇所を縫い合
わせれば、管状樹脂吸収材２，１２は１つの連続した管
となる。
接合されると、図７に示すように両者の開いた平らな部
分を丸めて元の管状に戻し、糸７を解いた箇所を縫い合
わせれば、管状樹脂吸収材２，１２は１つの連続した管
となる。
【００２０】次に、図８に示すように、外側の管状樹脂
吸収材３，１３の突き合わせ部の裏側（外周面側）に不
織布から成る薄い帯状のテープ６を接着して両管状樹脂
吸収材３，１３を仮止めし、その突き合わせ部を糸１０
で縫い合わせる。
吸収材３，１３の突き合わせ部の裏側（外周面側）に不
織布から成る薄い帯状のテープ６を接着して両管状樹脂
吸収材３，１３を仮止めし、その突き合わせ部を糸１０
で縫い合わせる。
【００２１】上述のように両管状樹脂吸収材３，１３が
接合されると、図９に示すように両者の開いた平らな部
分を丸めて元の管状に戻し、糸８を解いた箇所を縫い合
わせれば、管状樹脂吸収材３，１３は１つの連続した管
となる。
接合されると、図９に示すように両者の開いた平らな部
分を丸めて元の管状に戻し、糸８を解いた箇所を縫い合
わせれば、管状樹脂吸収材３，１３は１つの連続した管
となる。
【００２２】すると、両管ライニング材１，１１同士
は、それらの内層を構成する内側の管状樹脂吸収材２と
１２とが図９のＡ部で接合され、外層を構成する外側の
管状樹脂吸収材３と１３とが図９のＢ部で接合されるこ
ととなり、両接合部Ａ，Ｂは管ライニング材１，１１の
長さ方向に距離Ｌだけずれて位置することとなる。
は、それらの内層を構成する内側の管状樹脂吸収材２と
１２とが図９のＡ部で接合され、外層を構成する外側の
管状樹脂吸収材３と１３とが図９のＢ部で接合されるこ
ととなり、両接合部Ａ，Ｂは管ライニング材１，１１の
長さ方向に距離Ｌだけずれて位置することとなる。
【００２３】次に、捲ってあったプラスチックチューブ
４，１４を元に戻して両管状樹脂吸収材２，１２及び
３，１３の端部をプラスチックチューブ４，１４で覆
い、図１０に示すように両プラスチックチューブ４，１
４の端部同士を所定の長さΔＬだけ重ね合わせる。
４，１４を元に戻して両管状樹脂吸収材２，１２及び
３，１３の端部をプラスチックチューブ４，１４で覆
い、図１０に示すように両プラスチックチューブ４，１
４の端部同士を所定の長さΔＬだけ重ね合わせる。
【００２４】而して、図１０に示す状態において、管状
樹脂吸収材２，１２及び３，１３を不図示の真空ポンプ
で真空引きすれば、プラスチックチューブ４，１４は管
状樹脂吸収材３，１３の外周面に密着し、この状態を保
ったままプラスチックチューブ４，１４を加熱すれば、
該プラスチックチューブ４，１４が管状樹脂吸収材３，
１３の外周に溶着し、管状樹脂吸収材３，１３の外周が
気密性の高いプラスチックチューブ４，１４でコーティ
ングされ、ここに両管ライニング材１，１１の接合作業
が完了し、図１に示した接合構造が得られる。
樹脂吸収材２，１２及び３，１３を不図示の真空ポンプ
で真空引きすれば、プラスチックチューブ４，１４は管
状樹脂吸収材３，１３の外周面に密着し、この状態を保
ったままプラスチックチューブ４，１４を加熱すれば、
該プラスチックチューブ４，１４が管状樹脂吸収材３，
１３の外周に溶着し、管状樹脂吸収材３，１３の外周が
気密性の高いプラスチックチューブ４，１４でコーティ
ングされ、ここに両管ライニング材１，１１の接合作業
が完了し、図１に示した接合構造が得られる。
【００２５】以上の一連の作業によって接合された管ラ
イニング材１，１１は、管状樹脂吸収材２，１２及び
３，１３に硬化性樹脂が含浸された状態で管路の補修に
供される。
イニング材１，１１は、管状樹脂吸収材２，１２及び
３，１３に硬化性樹脂が含浸された状態で管路の補修に
供される。
【００２６】以上において、本実施例によれば、２つの
管ライニング材１，１１の各層の管状樹脂吸収材２，１
２と３，１３の接合部Ａ，Ｂを長さ方向にＬだけずらせ
たため、接合部Ａ，Ｂが１箇所で膨らんで管路の断面積
を狭めることがない。又、接合された管ライニング材
１，１１の硬化後に各層の管状樹脂吸収材２，１２及び
３，１３の接合部Ａ，Ｂに隙間が発生したとしても、そ
の隙間は他の層の管状樹脂吸収材で覆われる（接合部Ａ
での隙間は外側の管状樹脂吸収材１３によって覆われ、
接合部Ｂでの隙間は内側の管状樹脂吸収材２で覆われ
る）ため、接合された管ライニング材１，１１全体とし
ては隙間が発生することがない。
管ライニング材１，１１の各層の管状樹脂吸収材２，１
２と３，１３の接合部Ａ，Ｂを長さ方向にＬだけずらせ
たため、接合部Ａ，Ｂが１箇所で膨らんで管路の断面積
を狭めることがない。又、接合された管ライニング材
１，１１の硬化後に各層の管状樹脂吸収材２，１２及び
３，１３の接合部Ａ，Ｂに隙間が発生したとしても、そ
の隙間は他の層の管状樹脂吸収材で覆われる（接合部Ａ
での隙間は外側の管状樹脂吸収材１３によって覆われ、
接合部Ｂでの隙間は内側の管状樹脂吸収材２で覆われ
る）ため、接合された管ライニング材１，１１全体とし
ては隙間が発生することがない。
【００２７】尚、以上は２層構造の管ライニング材の接
合方法について言及したが、本発明は３層以上の多層構
造を有する管ライニング材の接合方法に対しても適用可
能であることは勿論である。又、以上の実施例では管ラ
イニング材の接合部において各管状樹脂吸収材の端部同
士を長さ方向に対して直角な面で突き合わせたが、斜め
の面で突き合わせるようにしても良い。
合方法について言及したが、本発明は３層以上の多層構
造を有する管ライニング材の接合方法に対しても適用可
能であることは勿論である。又、以上の実施例では管ラ
イニング材の接合部において各管状樹脂吸収材の端部同
士を長さ方向に対して直角な面で突き合わせたが、斜め
の面で突き合わせるようにしても良い。
【００２８】
【発明の効果】以上の説明で明らかなように、本発明に
よれば、２つの管ライニング材の各層の管状樹脂吸収材
の接合部を長さ方向にずらせたため、接合部が１箇所で
膨らんで管路の断面積を狭めることがなく、又、接合さ
れた管ライニング材の硬化後に各層の管状樹脂吸収材の
接合部に隙間が発生したとしても、その隙間は他の層の
管状樹脂吸収材で覆われるため、管ライニング材全体と
しては隙間が発生することがない。
よれば、２つの管ライニング材の各層の管状樹脂吸収材
の接合部を長さ方向にずらせたため、接合部が１箇所で
膨らんで管路の断面積を狭めることがなく、又、接合さ
れた管ライニング材の硬化後に各層の管状樹脂吸収材の
接合部に隙間が発生したとしても、その隙間は他の層の
管状樹脂吸収材で覆われるため、管ライニング材全体と
しては隙間が発生することがない。
【図１】本発明に係る接合方法によって接合された管ラ
イニング材の接合構造を示す部分斜視図である。
イニング材の接合構造を示す部分斜視図である。
【図２】本発明に係る管ライニング材の接合方法を示す
説明図である。
説明図である。
【図３】本発明に係る管ライニング材の接合方法を示す
説明図である。
説明図である。
【図４】本発明に係る管ライニング材の接合方法を示す
説明図である。
説明図である。
【図５】本発明に係る管ライニング材の接合方法を示す
説明図である。
説明図である。
【図６】本発明に係る管ライニング材の接合方法を示す
説明図である。
説明図である。
【図７】本発明に係る管ライニング材の接合方法を示す
説明図である。
説明図である。
【図８】本発明に係る管ライニング材の接合方法を示す
説明図である。
説明図である。
【図９】本発明に係る管ライニング材の接合方法を示す
説明図である。
説明図である。
【図１０】本発明に係る管ライニング材の接合方法を示
す説明図である。
す説明図である。
１，１１ 管ライニング材 ２，１２ 管状樹脂吸収材 ３，１３ 管状樹脂吸収材 ５，６ テープ ７〜１０ 糸 Ａ，Ｂ 接合部 Ｌ 接合部ずれ量
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭58−71119（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−162260（ＪＰ，Ａ) 実開 平３−5100（ＪＰ，Ｕ)
Claims (1)
- 【請求項１】 縫製によって管状に成形された多層の管
状樹脂吸収材で構成される複数の管ライニング材の端部
同士を接合する方法であって、各管ライニング材の各層
の管状樹脂吸収材端部の所定長さ部分の糸を解いてその
部分を平らにし、少なくとも１つの層の管状樹脂吸収材
の平らな部分をカットして隣接する２つの管ライニング
材の各層の管状樹脂吸収材の端部同士を長さ方向に段違
いに突き合わせ、その突き合わせ部を糸で縫い合わせ、
その後、両管ライニング材の糸を解いた部分を糸で縫い
合わせて元に戻すことを特徴とする管ライニング材の接
合方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7087089A JP2737104B2 (ja) | 1995-04-12 | 1995-04-12 | 管ライニング材の接合方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7087089A JP2737104B2 (ja) | 1995-04-12 | 1995-04-12 | 管ライニング材の接合方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24509097A Division JPH1080950A (ja) | 1997-09-10 | 1997-09-10 | 管ライニング材の接合構造 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08281799A JPH08281799A (ja) | 1996-10-29 |
| JP2737104B2 true JP2737104B2 (ja) | 1998-04-08 |
Family
ID=13905233
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7087089A Expired - Fee Related JP2737104B2 (ja) | 1995-04-12 | 1995-04-12 | 管ライニング材の接合方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2737104B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4646794B2 (ja) * | 2005-12-15 | 2011-03-09 | 芦森工業株式会社 | 管路の内張り方法 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5871119A (ja) * | 1981-10-23 | 1983-04-27 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | チユ−ブ状複合材料の継手の製作方法 |
| JPH05162260A (ja) * | 1991-12-17 | 1993-06-29 | Nitto Denko Corp | 管路内張り用基材 |
| JP3005100U (ja) * | 1994-06-09 | 1994-12-06 | 内外製綱株式会社 | スリング用布ベルト |
-
1995
- 1995-04-12 JP JP7087089A patent/JP2737104B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JPH08281799A (ja) | 1996-10-29 |
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