JPH0818370B2 - 管ライニング材の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、管路の補修に使用され
る管ライニング材の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】地中に埋設された下水道管等の管路が老
朽化した場合、該管路を掘出することなくその内周面に
ライニングを施して当該管路を補修する管路補修工法が
既に提案され、実用に供されている（特開昭６０−２４
２０３８号公報参照）。即ち、この管路補修工法は、そ
の表面を気密性の高いフィルムでコーティングされた可
撓性の不織布に硬化性樹脂を含浸せしめて成る管ライニ
ング材を流体圧によって管路内に反転させながら挿入す
るとともに、これを管路の内周面に押圧し、その後、管
ライニング材を加温等してこれに含浸された硬化性樹脂
を硬化させ、硬化した管ライニング材によって管路の内
周面にライニングを施す工法である。

【０００３】ところで、斯かる工法に使用される前記管
ライニング材は種々の方法で製造されている。

【０００４】例えば、不織布の相接する端縁部を突き合
わせ、該突き合わせ部をジグザグ状に縫い合わせ、この
縫い合わせ部の上からテープを貼着することによって所
望の管ライニング材を得る方法がある。又、別の方法と
して、ガスバーナーによって不織布の糸を溶かして不織
布の端縁部を溶着することによって管ライニング材を得
る方法がある。更に、１層の不織布を丸めてその端縁部
の突き合わせ部に当て布を当て、この当て布の上に熱接
着材を配備し、この熱接着材を加熱して不織布の突き合
わせ部を接合する方法も採用されていた。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記第
１の方法では、縫い合わせ部の糸の部分に硬化性樹脂が
含浸せず、当該管ライニング材を管路の内面にライニン
グすると糸の部分が空洞となり、管ライニング材の強度
が局部的に低下したり、空洞部分がガスの通り道となっ
てその部分から腐食が始まるという問題があった。

【０００６】又、前記第２の方法では、不織布の糸が溶
融して玉状となるため、当該管ライニング材を管路の内
面にライニングすると、糸の部分が空洞となり、上記第
１の方法と同様の問題が発生していた。

【０００７】更に、前記第３の方法は機械的な制御を要
するため、大量生産が不可能な大口径の管ライニング材
の製造には不向きである。

【０００８】本発明は上記問題に鑑みてなされたもの
で、その目的とする処は、縫製によらなくても、手作業
で簡単に管ライニング材を得ることができる製造方法を
提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成すべく本
発明は、帯状に裁断された不織布から成る第１のライニ
ング材と、該第１のライニング材よりも幅狭の帯状に裁
断された不織布の表面に気密性の高いフィルムをコーテ
ィングして成る第２のライニング材とを、これらの間に
熱接着材を挟んで重ね合わせ、熱接着材を加熱して第１
のライニング材と第２のライニング材を接合した後、第
２のライニング材を外側にして両者を管状に丸めて第１
のライニング材の幅方向両端部を突き合わせた後、該第
１のライニング材の突き合わせ部を仮止めし、このとき
外側の第２のライニング材に長さ方向に長く形成される
溝部に熱接着材を配備し、この熱接着材を加熱しなが
ら、前記溝部に、該溝部と同一幅に裁断された第３のラ
イニング材を嵌め込んでこれを接着し、該第３のライニ
ング材と溝部との隙間部分に気密性の高いリボン状テー
プを接着することことによって管ライニング材を製造す
ることをその特徴とする。

【００１０】

【作用】本発明によれば、製造工程には糸を用いた縫製
工程が含まれず、手作業が可能な裁断、加熱接着等の工
程を経て所望の管ライニング材が得られるため、大量生
産が不可能な大口径の管ライニング材でも手作業で簡単
に製造することができる。

【００１１】又、不織布の接合には糸を用いないため、
管路内面にライニングされた管ライニング材の内部に空
洞が発生せず、従来発生していた管ライニング材の強度
の局部的な低下やガスによる腐食の問題が生じない。

【００１２】

【実施例】以下に本発明の一実施例を添付図面に基づい
て説明する。

【００１３】図１乃至図５は本発明方法をその工程順に
示す斜視図である。

【００１４】本発明方法においては、図１に示すよう
に、ライニングが施されるべき管路２０（図６参照）の
内周寸法と同一若しくは若干小さい幅寸法に裁断された
不織布１Ａから成る第１のライニング材１と、該第１の
ライニング材１の幅寸法よりも小さい幅に裁断された不
織布２Ａの表面に気密性の高いフィルム２Ｂをコーティ
ングして成る第２のライニング材２が用意される。尚、
不織布１Ａ，１Ｂはポリエステル、アクリル、ナイロ
ン、ポリプロピレン等で構成され、フィルム２Ｂはポリ
エチレン、ナイロン−ポリエチレン共重合体、ＥＶＡ、
ポリプロピレン等のプラスチックフィルムで構成されて
いる。

【００１５】そして、上記第２のライニング材２の不織
布２Ａ上の幅方向３箇所には、温度約１１０℃で溶融す
る不織布状或いはメッシュ状の熱接着材３が長さ方向に
長く配備され、その上に前記第１のライニング材１が重
ね合わされる。尚、図１に示すように、このとき第１の
ライニング材１の幅方向両端部が第２のライニング材２
の幅方向両端部から外方へ突出し、この突出部分が接着
代１Ａ−１を構成している。

【００１６】次に、前記熱接着材３が配備された位置を
第１のライニング材１の上からスチームアイロン（図示
せず）を長さ方向（図１の矢印ａ方向）に当てて加熱す
れば、熱接着材３が溶けて第１のライニング材１と第２
のライニング材２が接合一体化される。

【００１７】その後、上述のように接合一体化された第
１、第２のライニング材１，２をフィルム２Ｂが外側に
なるようにして図１の矢印ｂ方向に管状に丸めて第１の
ライニング材１の幅方向両端面を突き合わせれば、図２
に示すように、外側の第２のライニング材２の部分に所
定幅の溝部４が長さ方向に長く形成される。尚、この溝
部４の底面は、第１のライニング材１の前記接着代１Ａ
−１で構成される。

【００１８】次に、図３に示すように、不織布に熱接着
材を接合して成る帯状の仮止め材５を第１のライニング
材１の突き合わせ部を上から覆うように配備し、この仮
止め材５をスチームアイロン等で加熱すれば、該仮止め
材５の熱接着材が溶けて第１のライニング材１の突き合
わせ部が仮止めされ、両ライニング材１，２は図示のよ
うに管状を保つ。

【００１９】上記仮止めが終了すると、図４に示すよう
に、前記溝部４と略同一幅の熱接着材６が溝部４の仮止
め材５の上に被せられ、該熱接着材６がドライヤー７か
らの熱風によって図４の矢印ｃ方向に加熱されながら、
溝部４と略同一幅に裁断された帯状の第３のライニング
材８が溝部４に順次嵌め込まれ、その嵌め込まれた部分
がローラ９によって押圧される。すると、第３のライニ
ング材８は熱接着材６によって第１のライニング材１の
接着代１Ａ−１に接着されて溝部４を順次埋めていき、
この第３のライニング材８と溝部４との隙間には気密性
の高いリボン状のテープ１０が接着される。尚、第３の
ライニング材８の厚さ及び材質は前記第２のライニング
材２のそれと同じである。

【００２０】以上の一連の処理によって、図５に示す管
ライニング材１１が得られるが、該管ライニング材１１
には硬化性樹脂が含浸され、硬化性樹脂が含浸された管
ライニング材１１は、図６に示すように、流体圧によっ
て管路２０内に反転挿入される。そして、管ライニング
材１１が管路２０の内壁に押圧された状態で加温等され
ると、これに含浸された硬化性樹脂が硬化し、管路２０
の内周は硬化した管ライニンク材１１によってライニン
グされる。

【００２１】以上において、本実施例に係る管ライニン
グ材１１の製造工程には糸を用いた縫製工程が含まれ
ず、手作業が可能な裁断、加熱接着等の工程を経て所望
の管ライニング材１１が得られるため、大量生産が不可
能な大口径の管ライニング材でも手作業で簡単に製造す
ることができる。

【００２２】又、第１、第２の管ライニング材１，２の
不織布１Ａ，２Ａの接合には糸が用いられないため、管
路２０の内面にライニングされた管ライニング材１１の
内部に空洞が発生せず、従来発生していた管ライニング
材の強度の局部的な低下やガスによる腐食の問題が生じ
ない。

【００２３】

【発明の効果】以上の説明で明らかな如く、本発明によ
れば、帯状に裁断された不織布から成る第１のライニン
グ材と、該第１のライニング材よりも幅狭の帯状に裁断
された不織布の表面に気密性の高いフィルムをコーティ
ングして成る第２のライニング材とを、これらの間に熱
接着材を挟んで重ね合わせ、熱接着材を加熱して第１の
ライニング材と第２のライニング材を接合した後、第２
のライニング材を外側にして両者を管状に丸めて第１の
ライニング材の幅方向両端部を突き合わせた後、該第１
のライニング材の突き合わせ部を仮止めし、このとき外
側の第２のライニング材に長さ方向に長く形成される溝
部に熱接着材を配備し、この熱接着材を加熱しながら、
前記溝部に、該溝部と同一幅に裁断された第３のライニ
ング材を嵌め込んでこれを接着し、該第３のライニング
材と溝部との隙間部分に気密性の高いリボン状テープを
接着することことによって管ライニング材を製造するよ
うにしたため、縫製によらなくても、手作業で簡単に管
ライニング材を製造することができるという効果が得ら
れる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法をその工程順に示す斜視図である。

【図２】本発明方法をその工程順に示す斜視図である。

【図３】本発明方法をその工程順に示す斜視図である。

【図４】本発明方法をその工程順に示す斜視図である。

【図５】本発明方法をその工程順に示す斜視図である。

【図６】管ライニング材による管路補修工法を示す断面
図である。

【符号の説明】

１ 第１のライニング材 １Ａ 不織布 ２ 第２のライニング材 ２Ａ 不織布 ２Ｂ フィルム ３，６ 熱接着材 ４ 溝部 ５ 仮止め材 ８ 第３のライニング材 １０ リボン状テープ １１ 管ライニング材

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 青木 啓之 埼玉県所沢市林１丁目194番地の４株式会 社オール内 (56)参考文献 特開 平２−219653（ＪＰ，Ａ)

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 帯状に裁断された不織布から成る第１の
   ライニング材と、該第１のライニング材よりも幅狭の帯
   状に裁断された不織布の表面に気密性の高いフィルムを
   コーティングして成る第２のライニング材とを、これら
   の間に熱接着材を挟んで重ね合わせ、熱接着材を加熱し
   て第１のライニング材と第２のライニング材を接合した
   後、第２のライニング材を外側にして両者を管状に丸め
   て第１のライニング材の幅方向両端部を突き合わせた
   後、該第１のライニング材の突き合わせ部を仮止めし、
   このとき外側の第２のライニング材に長さ方向に長く形
   成される溝部に熱接着材を配備し、この熱接着材を加熱
   しながら、前記溝部に、該溝部と同一幅に裁断された第
   ３のライニング材を嵌め込んでこれを接着し、該第３の
   ライニング材と溝部との隙間部分に気密性の高いリボン
   状テープを接着することを特徴とする管ライニング材の
   製造方法。