JPH08216255A - 管ライニング材の製造方法 - Google Patents

管ライニング材の製造方法

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JPH08216255A
JPH08216255A JP7023645A JP2364595A JPH08216255A JP H08216255 A JPH08216255 A JP H08216255A JP 7023645 A JP7023645 A JP 7023645A JP 2364595 A JP2364595 A JP 2364595A JP H08216255 A JPH08216255 A JP H08216255A
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Abstract

(57)【要約】 【目的】 耐圧強度が高くてバーストの発生が防がれ、
硬化後に厚さが部分的に薄くなることのない管ライニン
グ材の製造方法を提供すること。 【構成】 表面に気密性の高いフィルム２をコーティン
グして成るシート状の樹脂吸収材１を管状に丸めてその
端部同士を突き合わせ、その突き合わせ部の裏面に２枚
の帯状補強材３，４の各片面を部分的に接着するととも
に、両補強部材３，４の端部同士を突き合わせて接着し
た後、別の帯状補強部材５を樹脂吸収材１と補強材３，
４との間に介設してこれを樹脂吸収材１と補強材３，４
に接着し、樹脂吸収材１の突き合わせ部の表面に帯状の
テープ６を接着し、該テープ６の上に幅広の別の帯状テ
ープ７を被せてその幅方向両端を樹脂吸収材１の表面に
接着することによって感ライニング材１０を製造する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、老朽化した管路の内周
面にライニングを施して該管路を補修する管ライニング
工法に主として用いられる管ライニング材の製造方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】地中に埋設された下水管等の管路が老朽
化した場合、該管路を地中から掘出することなく、その
内周面にライニングを施して当該管路を補修する管ライ
ニング工法が知られている。
【０００３】即ち、上記管ライニング工法は、その外周
面が気密性の高いフィルムで被覆された可撓性の管状樹
脂吸収材に硬化性樹脂を含浸せしめて成る管ライニング
材を流体圧によって管路内に反転させながら挿入すると
ともに、管路の内周面に該管ライニング材を押圧し、そ
の状態を保ったまま管ライニング材を加温等してこれに
含浸された硬化性樹脂を硬化させることによって、管路
の内周面にライニングを施す工法である。
【０００４】ところで、斯かる管ライニング工法に使用
される前記管ライニング材の製造においては、図１１
（ａ）に示すように 表面がプラスチックフィルム１０
２でコーティングされたシート状の樹脂吸収材１０１を
管状に丸めてその端部同士を突き合わせ、その突き合わ
せ部の表面に帯状のテープ１０６を接着し、裏面に帯状
の補強材１０３を溶着したり、或は図１２（ａ）に示す
ように樹脂吸収材１０１の突き合わせ部を糸１０９によ
って縫い合わせ、その縫い合わせ部の表面に帯状のテー
プ１０７を接着することが行われている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述の
ようにして管状に成形された管ライニング材を管路内に
挿入してこれを流体圧によって膨張させて管路の内周壁
に押圧したとき、該管ライニング材には周方向に強い引
張力が作用するため、図１１（ａ）に示す接合構造を有
する管ライニング材にあっては、加工の点から補強材１
０３の溶着が不安定である他、補強材１０３とテープ１
０６の接合スパンが短くて伸びが大きいためにテープ１
０６がバーストしたり、図１１（ｂ）に示すように補強
材１０３が引き延ばされるために硬化後の管ライニング
材の厚さが部分的に薄くなるという問題があった。又、
図１２（ａ）に示す接合構造を有する管ライニング材に
あっては、図１２（ｂ）に示すように縫い合わせ部の伸
びが大きいために硬化後の厚さが部分的に薄くなるとい
う問題があった。
【０００６】従って、本発明の目的とする処は、耐圧強
度が高くてバーストの発生が防がれ、硬化後に厚さが部
分的に薄くなることのない管ライニング材の製造方法を
提供することにある。
【０００７】ところで、特に大口径の管路の補修に使用
される管ライニング材の必要厚さは厚くなるため、例え
ば図１３に示すように２つの管状樹脂吸収材２０１ａ，
２０１ｂを２層に重ね合わせて規定厚さの管ライニング
材２１０を得ているが、該管ライニング材２１０は管路
内で反転され、従って、反転前に内側に位置していた樹
脂吸収材２０１ａが反転後には外側に位置する。このた
め、未反転の管ライニング材２１０においては、図１３
に示すように径の大きな樹脂吸収材２０１ａをこれより
も径の小さな樹脂吸収材２０１ｂの中で折り畳んでおく
必要がある。
【０００８】ところが、従来は図１３に示すように樹脂
吸収材２０１はその１箇所のみが折り畳まれていたた
め、管ライニング材２１０を管路内で反転させたときに
樹脂吸収材２０１ａの折り畳み部がスムーズに開かず、
このため、硬化後の管ライニング材２１０の内周面にシ
ワが発生するという問題があった。
【０００９】従って、本発明の目的とする処は、硬化後
にシワの発生しない管ライニング材の製造方法を提供す
ることにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１記載の発明は、表面に気密性の高いフィル
ムをコーティングして成るシート状の樹脂吸収材を管状
に丸めてその端部同士を突き合わせ、その突き合わせ部
の裏面に２枚の帯状補強材Ａ，Ｂの各片面を部分的に接
着するとともに、両補強材Ａ，Ｂの端部同士を突き合わ
せて接着した後、別の帯状補強材Ｃを樹脂吸収材と補強
材Ａ，Ｂとの間に介設してこれを樹脂吸収材と補強材
Ａ，Ｂに接着し、樹脂吸収材の突き合わせ部の表面に帯
状のテープａを接着し、該テープａの上に幅広の別の帯
状テープｂを被せてその幅方向両端を樹脂吸収材の表面
に接着することを特徴とする。
【００１１】又、請求項２記載の発明は、請求項１記載
の発明において、前記樹脂吸収材の中に別の管状樹脂吸
収材をその幅方向両端部を折り畳んだ状態で組み込むこ
とを特徴とする。
【００１２】
【作用】請求項１記載の発明によれば、管ライニング材
を構成する樹脂吸収材の突き合わせ部（接合部）は３枚
の補強部材Ａ，Ｂ，Ｃと２枚のテープａ，ｂによって補
強され、加工の点において補強材Ａ，Ｂ，Ｃの溶着が安
定化するため、管ライニング材に強い周方向の引張力が
作用しても、該管ライニング材にバーストが発生するこ
とがない。又、樹脂吸収材の突き合わせ部（接合部）は
補強材Ａ，Ｂ，Ｃによってその厚さが厚くなり、しか
も、テープａとテープｂとは互いに接着状態にないた
め、テープｂの接合スパンが長くなって、その伸びに伴
う厚さの減少が殆ど無視し得る程度に小さくなり、従っ
て、硬化後の管ライニング材の厚さが部分的に薄くなる
ことがなくなる。
【００１３】請求項２記載の発明によれば、内側に組み
込まれた樹脂吸収材（反転後は外側に位置する樹脂吸収
材）はその複数箇所が折り畳まれるため、管ライニング
材を管路内で反転させたときの樹脂吸収材の各折り畳み
部の開き代が小さくなり、各折り畳み部はスムーズに開
き、従って、硬化後の管ライニング材の内周面にシワが
発生することがなく、該管ライニング材の内周面の状態
は平滑に保たれる。
【００１４】
【実施例】以下に本発明の一実施例を添付図面に基づい
て説明する。
【００１５】図１乃至図７は本発明に係る管ライニング
材の製造方法をその工程順に示す説明図、図８は図７の
Ａ部拡大詳細図、図９は管ライニング材の部分斜視図、
図１０は加圧後の管ライニング材の接合部の状態を示す
部分断面図である。
【００１６】本発明に係る製造方法においては、図１に
示すシート状の樹脂吸収材１が用いられるが、該樹脂吸
収材１はポリエステル、ナイロン、アクリル、ポリプロ
ピレン、カーボン、ガラス又はこれらの混合体をボンデ
ィング又はパンチング加工して得られる不織布で構成さ
れており、その表面（図１では下面）には気密性の高い
プラスチックフィルム２がコーティングされている。
尚、プラスチックフィルム２としては、ポリウレタン、
ポリ塩化ビニル、ビニリデン、ポリエチレン、ＥＶＡ、
ナイロン等のフィルムが用いられる。
【００１７】而して、上記シート状の樹脂吸収材１はそ
の幅方向両端部が図１の矢印方向（内側方向）に折り曲
げられて図２に示すように丸められ、その端部同士が突
き合わされて管状に成形される。
【００１８】次に、図３に示すように、管状に丸められ
た上記樹脂吸収材１の突き合わせ部（接合部）の裏面に
２枚の帯状補強材３，４の各片面の一部（外端部）を熱
溶着によって接着した後、図４に示すように両補強材
３，４の端部（自由端）同士を突き合わせて両者を熱溶
着する。
【００１９】その後、図５に示すように、樹脂吸収材１
の突き合わせ部を上方へ開き、その開いた部分から別の
帯状補強材５を組み込んで、図６に示すように、該補強
材５を樹脂吸収材１と補強材３，４との間に介設し、該
補強材５の上面を樹脂吸収材１に、下面を補強材３，４
にそれぞれ熱溶着する。尚、補強材３，４，５は樹脂吸
収材１と同様の不織布で構成されている。
【００２０】次に、図７に示すように、樹脂吸収材１の
突き合わせ部（接合部）の表面（つまり、プラスチック
フィルム２）に帯状のテープ６を接着し、このテープ６
の上に幅広の別の帯状テープ７を被せてその幅方向両端
をプラスチックフィルム２に接着する。尚、テープ７は
プラスチックフィルム２と同材質のフィルムで構成され
るが、テープ６は図８に詳細に示すように上下２段の２
層構造に構成され、下の層６ａはテープ７と同材質のフ
ィルムで構成され、上の層６ｂは下の層６ａとは異なる
種類のフィルム又は織布で構成され、両テープ６，７は
互いに接着しない剥離状態に保たれている。
【００２１】而して、以上の工程を経て図９に示す管ラ
イニング材１０が得られるが、本実施例に係る管ライニ
ング材１０においては、樹脂吸収材１の中に該樹脂吸収
材１よりも大径の別の管状樹脂吸収材８がその左右両端
部を折り畳んだ状態で組み込まれている。尚、管状樹脂
吸収材８は、その突き合わせ部を糸９で縫い合わせるこ
とによって管状に成形されており、その材質は管状樹脂
吸収材１のそれと同じである。
【００２２】以上のように構成される管ライニング材１
０は、樹脂吸収材１，８に熱硬化性樹脂、光硬化性樹脂
等の硬化性樹脂が含浸された状態で管路のライニングに
供されるが、該管ライニング材１０はその製造に際し
て、樹脂吸収材１の突き合わせ部（接合部）が３枚の補
強部材３，４，５と２枚のテープ６，７によって補強さ
れ、加工の点において補強材３，４，５の溶着が安定化
するため、当該管ライニング材１０の耐圧強度が高めら
れ、これに周方向の強い引張力が作用しても、該管ライ
ニング材１０にバーストが発生することがない。
【００２３】又、樹脂吸収材１の突き合わせ部（接合
部）は補強材３，４，５によってその厚さが厚くなり、
しかも、テープ６とテープ７とは互いに接着状態にない
ため、管ライニング材１０に周方向の強い引張力が作用
しても、図１０に示すようにテープ７の接合スパンが長
くなって、その伸びに伴う厚さの減少が殆ど無視し得る
程度に小さくなり、従って、硬化後の管ライニング材１
０の厚さが部分的に薄くなることがなくなる。
【００２４】更に、本実施例によれば、内側に組み込ま
れた樹脂吸収材（反転後は外側に位置する樹脂吸収材）
８はその左右両端部の２箇所が折り畳まれるため、管ラ
イニング材１０を管路内で反転させたときの樹脂吸収材
８の各折り畳み部の開き代が小さくなり、各折り畳み部
はスムーズに開き、従って、硬化後の管ライニング材１
０の内周面にシワが発生することがなく、該管ライニン
グ材１０の内周面の状態は平滑に保たれる。
【００２５】
【発明の効果】以上の説明で明らかなように、請求項１
記載の発明によれば、表面に気密性の高いフィルムをコ
ーティングして成るシート状の樹脂吸収材を管状に丸め
てその端部同士を突き合わせ、その突き合わせ部の裏面
に２枚の帯状補強材Ａ，Ｂの各片面を部分的に接着する
とともに、両補強材Ａ，Ｂの端部同士を突き合わせて接
着した後、別の帯状補強材Ｃを樹脂吸収材と補強材Ａ，
Ｂとの間に介設してこれを樹脂吸収材と補強材Ａ，Ｂに
接着し、樹脂吸収材の突き合わせ部の表面に帯状のテー
プａを接着し、該テープａの上に幅広の別の帯状テープ
ｂを被せてその幅方向両端を樹脂吸収材の表面に接着す
るようにしたため、耐圧強度が高くてバーストの発生が
防がれ、硬化後に厚さが部分的に薄くなることのない管
ライニング材を得ることができる。
【００２６】又、請求項２記載の発明によれば、請求項
１記載の発明において、前記樹脂吸収材の中に別の管状
樹脂吸収材をその幅方向両端部を折り畳んだ状態で組み
込むようにしたため、硬化後にシワの発生しない管ライ
ニング材を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示す
樹脂吸収材の部分斜視図である。
【図２】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示す
管状樹脂吸収材の部分斜視図である。
【図３】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示す
管ライニング材の接合部の断面図である。
【図４】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示す
管ライニング材の接合部の断面図である。
【図５】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示す
管ライニング材の接合部の断面図である。
【図６】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示す
管ライニング材の接合部の断面図である。
【図７】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示す
管ライニング材の接合部の断面図である。
【図８】図７のＡ部拡大詳細図である。
【図９】本発明方法によって製造された管ライニング材
の部分斜視図である。
【図１０】本発明方法によって製造された管ライニング
材の加圧後の接合部の状態を示す部分断面図である。
【図１１】従来の管ライニング材の接合部の構成を示す
断面図である。
【図１２】従来の管ライニング材の接合部の構成を示す
断面図である。
【図１３】従来の管ライニング材の断面図である。
【符号の説明】
１，８ 樹脂吸収材 ２ プラスチックフィルム ３〜５ 補強材 ６，７ テープ １０ 管ライニング材

Claims (2)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 表面に気密性の高いフィルムをコーティ
    ングして成るシート状の樹脂吸収材を管状に丸めてその
    端部同士を突き合わせ、その突き合わせ部の裏面に２枚
    の帯状補強材Ａ，Ｂの各片面を部分的に接着するととも
    に、両補強材Ａ，Ｂの端部同士を突き合わせて接着した
    後、別の帯状補強材Ｃを樹脂吸収材と補強材Ａ，Ｂとの
    間に介設してこれを樹脂吸収材と補強材Ａ，Ｂに接着
    し、樹脂吸収材の突き合わせ部の表面に帯状のテープａ
    を接着し、該テープａの上に幅広の別の帯状テープｂを
    被せてその幅方向両端を樹脂吸収材の表面に接着するこ
    とを特徴とする管ライニング材の製造方法。
  2. 【請求項２】 前記樹脂吸収材の中に別の管状樹脂吸収
    材をその幅方向両端部を折り畳んだ状態で組み込むこと
    を特徴とする請求項１記載の管ライニング材の製造方
    法。
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