JP2001129882A - 管ライニング材及び管ライニング工法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 製造が容易で強度が高く、且つ、周方向に伸
び易くてライニング後にシワが発生しない管ライニング
材を提供すること。 【構成】 未硬化の液状硬化性樹脂を含浸した管状樹脂
吸着材２をグラスファイバー織物と不織布とをニードル
パンチング加工して得られる複合物２Ａで管ライニング
材１を構成する。本発明によれば、管ライニング材１の
管状樹脂吸着材２を補強効果の高いグラスファイバー織
物と加工性の高い不織布との複合物で構成したため、管
ライニング材１の製造において帯状の複合物の幅方向両
端部同士を縫製又は溶着によって容易に接合して強度の
高い管状樹脂吸着材２を得ることができる。又、ニード
ルパンチング加工時にグラスファイバー織物の長繊維が
折られ、加工後のグラスファイバー織物にはグラスファ
イバー短繊維が整列することとなり、該グラスファイバ
ー織物は補強効果が発生する周方向に伸び易くなり、硬
化後の管ライニング材１にシワが発生するのを防ぐこと
ができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、管ライニング材と
これを用いて施工される管ライニング工法に関する。

【０００２】

【従来の技術】地中に埋設された下水管等の管路が老朽
化した場合、この管路を地中から掘出することなくその
内周面にライニングを施して該管路を補修する管ライニ
ング工法が提案され、既に実用に供されている。斯かる
管ライニング工法の１つとして、管ライニング材を流体
圧によって管路内に反転挿入した後、該管ライニング材
を管路の内壁に押圧した状態で、管ライニング材に含浸
された硬化性樹脂を硬化させるようにしたものが知られ
ている。

【０００３】ところで、上記管ライニング工法に供され
る管ライニング材は、外表面が気密性の高いプラスチッ
クフィルムでコーティングされた管状樹脂吸着材に未硬
化の液状硬化性樹脂を含浸せしめて構成されるが、ライ
ニング後の管ライニング材において硬化した管状樹脂吸
着材にシワが発生するのを防ぐために該管状樹脂吸着材
はその周長が管路の周長よりも５％〜１０％小さくなる
よう製作され、ライニング施工時に管路内で膨張せしめ
られていた。

【０００４】又、管状樹脂吸着材の多くは周方向の引張
力に対して伸び易く構成され、そのためにプラスチック
ファイバーやグラスファイバー等の無機質ファイバーの
短繊維を乱雑に重ね合わせたマット或は複合した不織布
の帯状体の幅方向両端部同士を接合して管状樹脂吸着材
を得ていた。そして、硬化後の管ライニング材の強度を
高めるためにグラスファイバーが管状樹脂吸着材に用い
られていた。

【０００５】ところが、グラスファイバーは硬化後の管
ライニング材の強度を高める方向に整列されてはいなか
ったため、硬化後の管ライニング材の外圧及び内圧に対
する強度を効率良く高めることができなかった。

【０００６】そこで、安価で補強効果の高いグラスファ
イバーとしてロービングクロスを用いる試みがなされ
た。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】ところが、ロービング
クロスは長繊維を整列させて構成されているため、帯状
ロービングクロスを管状に加工するためにその幅方向端
部同士を接合するには困難を伴い、又、補強しようとす
る円周方向にグラスファイバーが整列しているために同
方向には伸びづらく、施工時の管ライニング材のシワを
無くすことが困難であった。

【０００８】本発明は上記問題に鑑みてなされたもの
で、その目的とする処は、製造が容易で強度が高く、且
つ、周方向に伸び易くてライニング後にシワが発生しな
い管ライニング材とこれを用いた管ライニング工法を提
供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１記載の発明は、未硬化の液状硬化性樹脂を
含浸した管状樹脂吸着材をグラスファイバー織物と不織
布とをニードルパンチング加工して得られる複合物で管
ライニング材を構成したことを特徴とする。

【００１０】請求項２記載の発明は、請求項１記載の発
明において、複数の管状樹脂吸着材を重ね合わせて多層
構造とし、その最内層又は最外層を不織布で構成し、他
の層を前記複合物で構成したことを特徴とする。

【００１１】請求項３記載の発明は、請求項２記載の発
明において、前記管状樹脂吸着材の不織布で構成される
最内層又は最外層の周長をライニング後の周長よりも３
％〜２０％短く設定し、他の層の周長のライニング後の
周長との差を±３％以内に設定したことを特徴とする。

【００１２】請求項４記載の発明は、請求項１，２又は
３記載の発明において、前記複合物を平織り又は綾織り
のグラスファイバー織物と不織布とをニードルパンチン
グ加工して得ることを特徴とする。

【００１３】請求項５記載の発明は、請求項１〜３又は
４記載の発明において、前記管状樹脂吸着材を３層以上
の多層構造とし、それぞれの接合部を周方向に互いにず
らせるとともに、管ライニング後の各層の厚さが３．０
ｍ／ｍ以下になるようにしたことを特徴とする。

【００１４】請求項６記載の発明は、請求項１〜４又は
５記載の発明において、前記管状樹脂吸着材の不織布で
構成される最内層の内面又は最外層の外面を気密性の高
い管状体で覆い、該管状体の前記管状樹脂吸着材の最内
層の内面に接触する外面又は最外層の外面に接触する内
面を硬化後の管状樹脂吸着材との剥離性が高い材質で構
成し、その反対の内面又は外面を接着性又は溶着性の高
い材質で構成したことを特徴とする。

【００１５】請求項７記載の発明は、請求項６記載の発
明において、前記管状体を複数種のプラスチックフィル
ムを複合して成るシームレスの複合フィルムで構成した
ことを特徴とする。

【００１６】請求項８記載の発明は、請求項７記載の発
明において、前記管状体の管状樹脂吸着材に接触する内
面又は外面の材質をナイロン又はＥＶＯＨとし、その反
対の外面又は内面の材質をポリエチレンとしたことを特
徴とする。

【００１７】請求項９記載の発明は、請求項６記載の発
明において、前記管状体を３層構造とし、管状織布又は
不織布の内外面にプラスチックフィルムを接着して構成
したことを特徴とする。

【００１８】請求項１０記載の発明は、請求項６〜８又
は９記載の発明において、前記管状樹脂吸着材に未硬化
の液状硬化性樹脂を含浸させた後、該管状樹脂吸着材を
前記管状体の中に通すことによって構成されることを特
徴とする。

【００１９】請求項１１記載の発明は、請求項６〜８又
は９記載の発明において、前記管状樹脂吸着材に未硬化
の液状硬化性樹脂を含浸させた後、該管状樹脂吸着材の
中に前記管状体を流体圧によって反転挿入することによ
って構成されることを特徴とする。

【００２０】請求項１２記載の発明は、未硬化の液状硬
化性樹脂を含浸した管状樹脂吸着材をグラスファイバー
織物と不織布とをニードルパンチング加工して得られる
複合物で構成される管ライニング材を流体圧によって管
路内に導入し、該管ライニン材の内部に流体圧を作用さ
せて管ライニング材を管路の内壁に押圧した状態で、管
ライニング材に含浸された硬化性樹脂を硬化させるよう
にしたことを特徴とする。

【００２１】請求項１３記載の発明は、請求項１２記載
の発明において、管ライニング材に含浸される未硬化の
液状硬化性樹脂を熱硬化性樹脂で構成し、該熱硬化性樹
脂を温度４５℃〜７０℃の温水又はスチーム或は温水と
スチームの双方で加熱してこれを硬化させるようにした
ことを特徴とする。

【００２２】請求項１４記載の発明は、請求項１２又は
１３記載の発明において、前記管ライニング材の管状樹
脂吸着材の不織布で構成される最内層の内面又は最外層
の外面を気密性の高い管状体で覆い、該管状体の前記管
状樹脂吸着材の最内層の内面に接触する外面又は最外層
の外面に接触する内面を硬化後の管状樹脂吸着材との剥
離性が高い材質で構成し、その反対の内面又は外面を接
着性又は溶着性の高い材質で構成し、管状樹脂吸着材が
硬化した後、前記管状体を管状樹脂吸着材から引き剥す
ようにしたことを特徴とする。

【００２３】請求項１５記載の発明は、請求項１４記載
の発明において、回転ノズルによって噴射される高圧水
によって前記管状体を引き剥すことを特徴とする。

【００２４】従って、本発明によれば、管ライニング材
の管状樹脂吸着材を補強効果の高いグラスファイバー織
物と加工性の高い不織布との複合物で構成したため、管
ライニング材の製造において帯状の複合物の幅方向両端
部同士を縫製又は溶着によって容易に接合して強度の高
い管状樹脂吸着材を得ることができる。

【００２５】又、ニードルパンチング加工時にグラスフ
ァイバー織物の長繊維が折られ、加工後のグラスファイ
バー織物にはグラスファイバー短繊維が整列することと
なり、該グラスファイバー織物は補強効果が発生する周
方向に伸び易くなり、管状樹脂吸着材の周長を管路内壁
の周長よりも予め短く設定しておき、該管状樹脂吸着材
を管路内で膨張させて管路内壁に密着させることがで
き、硬化後の管ライニング材にシワが発生するのを防ぐ
ことができる。そして、管ライニング材の管状樹脂吸着
材の最内層又は最外層を周方向に伸び易い不織布で構成
すれば、これらの最内層又は最外層の周長をライニング
後の周長よりも予め短く設定しておき、管路内に導入さ
れた管ライニング材の内面側に位置する管状樹脂吸着材
の最内層又は最外層を管路内で膨張させて管路内壁に密
着させることができ、硬化後の管ライニング材の内面に
シワが発生するのを防ぐことができる。

【００２６】

【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を添付
図面に基づいて説明する。

【００２７】図１は本発明に係る管ライニング材の横断
面図、図２は図１のＡ−Ａ線拡大断面図であり、本発明
に係る管ライニング材１は、管ライニングに際して管路
の内部に流体圧によって反転挿入されるものであって、
未硬化の液状硬化性樹脂を含浸した管状樹脂吸着材２を
気密性の高い管状体３で覆って構成されている。尚、未
硬化の液状硬化性樹脂としては主に熱硬化性樹脂である
不飽和ポリエステル樹脂が使用されるが、他にビニール
エステル樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂が使用さ
れる。液状硬化性樹脂として不飽和ポリエステル樹脂又
はビニールエステル樹脂を使用する場合には、粘度調整
のためにアエロジル、酸化マグネシウム、タルク、水酸
化アルミニウム等を添加しても良い。

【００２８】ここで、管状樹脂吸着材２は３層構造を成
す管状の複合物２Ａとその外側を覆う管状不織布２Ｂと
で構成されている。

【００２９】上記各複合物２Ａは図３に示すようにグラ
スファイバー織物２ａと不織布２ｂとを重ねて両者をパ
ンチング加工機４を用いてニードルパンチング加工して
得られるが、グラスファイバー織物２ａは耐食性（耐酸
性）を向上させたＮＣＲ（商品名）又はアドバンテック
ス（商品名）を図４（ａ）に示すように平織り又は図４
（ｂ）に示すように綾織りして構成されている。又、不
織布２ｂはポリエステルファイバー、ビニロン、ケブラ
ー、カーボン、グラスファイバー、グラスファイバーマ
ット（チョップドストランドマット）等が使用される。

【００３０】而して、複合物２Ａとしては、図５（ａ）
に示すように片面をグラスファイバー織物２ａ、他面を
不織布２ｂで構成したもの、同図（ｂ）に示すようにグ
ラスファイバー織物２ａを間に挟んで両面を不織布２ｂ
で構成して３層構造としたもの、同図（ｃ）に示すよう
にグラスファイバー織物２ａと不織布２ｂを交互に重ね
て４層構造としたもの等が考えられる。

【００３１】ところで、以上のようにグラスファイバー
織物２ａと不織布２ｂとをニードルパンチング加工によ
って複合して得られる帯状の複合物を丸めてその幅方向
端部同士を突き合わせ、その突き合わせ部をケブラー、
グラスファイバー、アラシド、カーボン等の糸で縫製
（本縫い、環縫い又はロック縫い）によって接着し或は
溶着することによって管状の複合物２Ａが構成される。
尚、複合物２Ａの接合部の外面又は内外面にリボンテー
プ状の樹脂吸着材を接着又は溶着して接合部を補強する
ようにしても良い。

【００３２】以上のように、管状複合物２Ａは補強効果
の高いグラスファイバー織物２ａと加工性の高い不織布
２ｂとの複合物で構成されるため、製造時に帯状の複合
物の幅方向両端部同士を縫製又は溶着によって容易に接
合して強度の高い管状複合物２Ａを得ることができる。

【００３３】而して、複合物２Ａはグライファイバー織
物２ａによって補強効果が高められているが、その接合
部でグラスファイバーの整列が途切れるために接合部の
強度が低下する。

【００３４】そこで、本実施の形態のように管状複合物
２Ａを３層構造とする場合、図１に示すように各層の接
合部ａ，ｂ，ｃを周方向に互いにずらせ、各接合部ａ，
ｂ，ｃを他の層で補強するようにしている。又、各層が
周方向にずれないように各層同士は図１に示す点ｐでス
ポット的に溶着されている。尚、各層を構成する複合物
２Ａの管ライニング後の厚さは３．０ｍ／ｍ以下となる
ように設定されている。

【００３５】又、３層構造を成す管状複合物２Ａの周長
はライニング後の周長との差が±３％以内になるように
設定されている。この場合、最内層の周長は最も大き
く、最外層の周長は最も小さく設定されている。ここ
で、管状複合物２Ａの周長のライニング後の周長との差
を＋とした理由は、老朽化した管路によっては、腐食や
摩耗によって内径が大きくなっているため、このような
管路に対しても管ライニング材１を密着させることがで
きるようにするためである。

【００３６】一方、本発明に係る管ライニング材１の管
状樹脂吸着材２を構成する前記管状不織布２Ｂはポリエ
ステルファイバー、ビニロン、ケブラー、カーボン、グ
ラスファイバー、グラスファイバーマット（チョップド
ストランドマット）等で構成され、これは帯状の不織布
を丸めてその幅方向端部同士を突き合わせ、その突き合
わせ部を縫製或は接着又は溶着し、その接合部の外面を
リボンテープ状の樹脂吸着材５（図１参照）を接着又は
溶着して接合部を補強することによって得られる。ここ
で、管ライニング後の管ライニング材１において硬化し
た管状樹脂吸着材２にシワが発生するのを防ぐために管
状不織布２Ｂの周長はライニング後の周長よりも３％〜
２０％短く設定され、管ライニングに際して管状不織布
２Ｂが周方向に伸びるよう構成されている。

【００３７】ところで、本発明に係る管ライニング材１
は従来のように管状樹脂吸着材２の外表面に気密性の高
いプラスチックフィルムをコーティングするのではな
く、管状樹脂吸着材２を気密性の高い管状体３で覆って
構成されており、この管状体３は後述のようにライニン
グ後に管状樹脂吸着材２から引き剥されて取り除かれ
る。又、後述のように管状樹脂吸着材２への樹脂含浸作
業時には管状体３の一部が切り開かれ、その切り開かれ
た部分に真空パッド７（図１１参照）が吸着されて管状
樹脂吸着材２が真空引きされ、含浸作業終了後に管状体
３の切り開かれた部分にプラスチックフィルム等が接着
又は溶着されてその部分が塞がれる。

【００３８】従って、管状体３の管状樹脂吸着材２と接
触する内面は硬化後の管状樹脂吸着材２との剥離性が高
く、且つ、耐スチレン性と耐熱性が高い材質で構成さ
れ、外面は接着性又は溶着性の高い材質で構成されてい
る。尚、管状体３は管状樹脂吸着材２への樹脂含浸作業
時に硬化性樹脂の含浸状況を目視することができるよう
透明又は半透明であることが必要である。

【００３９】而して、管状体３は最も安価に製造可能
で、且つ、耐バースト性及び耐ピンホール性の高いシー
ムレスの複合フィルムで構成されることが望まれる。

【００４０】ここで、複合フィルムで構成される管状体
３の種々の形態を図６（ａ）〜（ｃ）に示す。尚、図６
（ａ）〜（ｃ）は管状体３の構成を示す断面図である。

【００４１】図６（ａ）に示す管状体３（１）は３種３
層構造の複合フィルムであって、管状樹脂吸着材２と接
触する最内層３ａは硬化後の管状樹脂吸着材２との剥離
性が高く、且つ、耐スチレン性と耐熱性が高いナイロン
又はＥＶＯＨから成るフィルムで構成され、中間層３ｂ
はアドマー又はアイオノマーから成る接着性フィルムで
構成され、最外層３ｃは接着性又は溶着性の高いポリエ
チレンフィルムで構成されている。

【００４２】図６（ｂ）に示す管状体３（２）も３種３
層構造の複合フィルムであって、図６（ａ）に示す中間
層３ｂをナイロン、ポリエステル又はアクリルから成る
織布又は不織布に置き換えて構成されるものである。

【００４３】図６（ｃ）に示す管状体３（３）は３種５
層構造の複合フィルムであって、管状樹脂吸着材２と接
触する最内層３ａは硬化後の管状樹脂吸着材２との剥離
性が高く、且つ、耐スチレン性と耐熱性が高いナイロン
又はＥＶＯＨから成るフィルムで構成され、中間層３ｂ
はナイロン又はＥＶＯＨから成るフィルム３ｂ−１の両
面をアドマー又はアイオノマーから成る接着性フィルム
３ｂ−２で挟んで構成され、最外層３ｃは接着性又は溶
着性の高いポリエチレンから成るフィルムで構成されて
いる。

【００４４】ところで、複合フィルムはインフレーショ
ン法によってシームレス状に成形されるが、例えば外面
の材質が低軟化点のナイロン又はＥＶＯＨで内面の材質
が高融点のポリエチレンであるシームレスの複合フィル
ムをインフレーション法によって製造する場合には、品
質を良好に保つために内面と外面が逆になるようにして
複合フィルムを成形し、この複合フィルムを反転して管
状体として用いる。尚、複合フィルムとしては図６
（ａ）〜（ｃ）に示す構成のもの以外に、例えば３種４
層、３種６層等の任意の構成のものを使用することがで
きる。

【００４５】又、プラスチックフィルムを織布又は不織
布で補強して管状体３を構成しても良い。その例を図７
（ａ），（ｂ）に示す。

【００４６】図７（ａ）に示す管状体３（４）は、接着
性又は溶着性の高いポリウレタンフィルム３ｄの内面に
織布又は不織布３ｅを接合して構成されており、織布又
は不織布３ｅは硬化後の管状樹脂吸着材２との剥離性が
高く、且つ、耐スチレン性と耐熱性が高いナイロン、ア
クリル、ポリエステル等のプラスチックファイバーで構
成されている。

【００４７】又、図７（ｂ）に示す管状体３（５）は、
プラスチックフィルム３ｆの内側に織布又は不織布３ｇ
を配して構成されており、プラスチックフィルム３ｆと
織布又は不織布３ｇは分離状態にある。ここに、プラス
チックフィルム３ｆは接着性又は溶着性の高い複合フィ
ルムで構成され、織布又は不織布３ｇは硬化後の管状樹
脂吸着材との剥離性が高く、且つ、耐スチレン性と耐熱
性が高いナイロン、アクリル、ポリエステル等のプラス
チックファイバーで構成されている。

【００４８】ここで、管状体３の長さ方向の接合構造を
図８〜図１０にそれぞれ示す。尚、図８（ａ）、図９
（ａ）及び図１０は管ライニング材の部分斜視図、図８
（ｂ）及び図９（ｂ）は管ライニング材の管状体接合部
の構造を示す断面図である。

【００４９】図８に示す接合構造においては、管状体３
の端部同士を重ね合わせ、その重ね合わせ部を接着又は
溶着することによって両管状体３を長さ方向に接合する
方法が採用されている。

【００５０】又、図９に示す接合構造においては、管状
体３の端部同士を突き合わせ、その突き合わせ部にリボ
ン状又はチューブ状のシールテープ６を上から接着又は
溶着することによって両管状体３を長さ方向に接合する
方法が採用されている。

【００５１】更に、図１０に示す接合構造においては、
管状体３の端部同士を斜めに重ね合わせ或は突き合わ
せ、その重ね合わせ部又は突き合わせ部を図８又は図９
に示す接合構造によって接合する方法が採用されてい
る。

【００５２】ところで、図１に示す管ライニング材１の
製造に際しては、図１１に示すように、管ライニング材
１の管状樹脂吸着材２に未硬化の熱硬化性樹脂３０が含
浸される。即ち、管ライニング材１の管状樹脂吸着材２
を覆う管状体３の一部が切り開かれ、その切り開かれた
部分に真空パッド７が押し当て、バキュームポンプ８を
駆動してバキュームホース９を介して管状樹脂吸着材２
を真空引きし、該管状樹脂吸着材２の内部に注入された
未硬化の熱硬化性樹脂３０を管状樹脂吸着材２に含浸さ
せる。そして、熱硬化性樹脂３０が含浸された管ライニ
ング材１を上下一対のギャップローラ３１を通過させる
ことによってその厚さを調整する。

【００５３】上述のようにして管ライニング材１の管状
樹脂吸着材２に熱硬化性樹脂３０が含浸されると、管状
体３の切り開かれた部分に不図示のプラスチックフィル
ム等が接着又は溶着されてその部分が塞がれるが、前述
のように管状体３の外面は接着性又は溶着性野高い材質
で構成されているため、該管状体３の切り開かれた部分
にプラスチックフィルム等を容易に接着又は溶着してそ
の部分を塞ぐことができる。

【００５４】又、管ライニング材１の別の製造方法とし
て、管状体３で覆う前の管状樹脂吸着材２に図１１に示
す方法によって熱硬化性樹脂を含浸せしめ、熱硬化性樹
脂が含浸された管状樹脂吸着材２を図１２に示すように
管状物３の内部に通すことによって図１に示す管ライニ
ング材１を得る方法を採用しても良い。

【００５５】尚、管ライニング材１の耐バースト性及び
耐ピンホール性を高めるために図１３に示すように管状
体３を２層構造としても良い。

【００５６】ところで、以上は管路内に流体圧によって
反転挿入される管ライニング材について説明したが、図
１４に管路内に牽引される管ライニング材の構成を示
す。

【００５７】即ち、図１４は管路内に牽引されるタイプ
の管ライニング材１の部分斜視図であり、この管ライニ
ング材１においては、管状樹脂吸着材２を構成する管状
不織布２Ｂは３層構造の複合物２Ａの内側に配置され、
その内側に管状体３が配され、管状樹脂吸着材２の外側
は別の管状体３’で覆われている。

【００５８】而して、斯かる管ライニング材１の製造に
際しては、外面が管状体３’によって覆われた管状樹脂
吸着材２に図１１に示したと同様の作業によって未硬化
の熱硬化性樹脂を含浸せしめ、この管状樹脂吸着材２の
内部に図１５に示すように管状体３を流体圧によって反
転挿入することによって管ライニング材１が得られる。

【００５９】次に、図１に示す管ライニング材１を用い
て施工される本発明に係る管ライニング工法を図１６〜
図２２に基づいて説明する。

【００６０】図１６において、１０は地中に埋設された
下水管等の管路であり、この管路１０には地上に開口す
るマンホール１１が接続されている。

【００６１】而して、管路のライニングに際しては、図
１６に示すように、管ライニング材１の一端が外側へ折
り返され、その折り返された端部は地上に設置されたト
ップカラー１２の上端外周部に取り付けられる。

【００６２】その後、図１６に示すように、トップカラ
ー１２に取り付けられた管ライニング材１の一端開口部
から注水ホース１３によって管ライニング材１の内部に
水を注入すると、管ライニング材１は水圧によって反転
しながら管路１０内に挿入されていく。そして、管ライ
ニング材１が管路１０内に所定長さだけ反転挿入された
時点で図１７に示すように管ライニング材１の内部にエ
アーホース１４を導入し、地上に設置されたコンプレッ
サー１５を駆動して圧縮エアーをエアーホース１４に送
り、該エアーホース１４の端部に取り付けられたエア噴
射ノズル１６から圧縮エアーを管ライニング材１の内部
に噴射させると、管ライニング材１の内部には水でシー
ルされた加圧空間Ｓ’が形成され、この加圧空間Ｓ’に
供給される圧縮エアーの圧力によって管ライニング材１
が反転しながら管路１０内に順次反転挿入されていく。
尚、このように管ライニング材１が管路１０内に反転挿
入されると、反転された管ライニング材１の管状体３は
内側に位置し、硬化性樹脂が含浸された管状樹脂吸着材
２は管路１０の内壁面に押圧される（図１９参照）。

【００６３】而して、図１８に示すように、管ライニン
グ材１が管路１０内にその全長に亘って反転挿入される
と、該管ライニング材１の内部には温水ホース１７とロ
ープ１８が引き込まれる。尚、温水ホース１７には複数
の不図示の噴出口が穿設されており、該管ライニング材
１とロープ１８の各一端は管ライニング材１の管状体３
のエンド端（閉止端）に取り付けられている。

【００６４】又、管ライニング材１が管路１０内にその
全長に亘って反転挿入されると、図１８に示すようにト
ップカラー１２の上部にはヘッドカラー１９が気密に被
着され、該ヘッドカラー１９と管ライニング材１の内部
には密閉空間Ｓが形成される。

【００６５】ところで、図１８に示すように、上記密閉
空間Ｓ内には温水排出ホース２０がヘッドカラー１９を
気密に貫通して導入されており、この温水排出ホース２
０の密閉空間Ｓ内に臨む一端は管ライニング材１の底部
に開口し、他端はヘッドカラー１９を貫通して密閉空間
Ｓ外へ延出し、地上に設置された温水タンク２１の上方
に開口している。尚、温水排出ホース２０の途中にはバ
ルブ２２が設けられている。又、温水タンク２１内には
温水が収容されている。

【００６６】他方、前記温水ホース１７はヘッドカラー
１９を気密に貫通して密閉空間Ｓ外へ延出しており、そ
の端部は地上に設置された前記温水タンク２１の下部側
壁に接続され、その途中には温水ポンプ２３とバルブ２
４及びボイラー２５が設けられている。

【００６７】而して、図１８に示す状態において、コン
プレッサー２６からエアーホース２７を経て密閉空間Ｓ
に供給される圧縮エアーによって密閉空間Ｓの内圧を一
定に保ち、管ライニング材１を膨張させてこれを管路１
０の内壁に押圧した状態で、該管ライニング材１を温水
によって加熱してこれに含浸された熱硬化性樹脂を硬化
させるが、この管ライニング材１の硬化作業は以下の要
領でなされる。

【００６８】即ち、温水ポンプ２３とボイラー２５が駆
動されて温水タンク２１内の温水がボイラー２５にて所
定温度に加熱され、この加熱された温水が温水ホース１
７を通って管ライニング材１の内部に送り込まれると、
図１８に示すように、温水は温水ホース１７に穿設され
た複数の噴出口からシャワー状に噴出（シャワリング）
して管ライニング材１の加熱に供される。そして、管ラ
イニング材１の加熱に供されて温度の下がった温水は管
ライニング材１の底部に溜り、この溜った温水は密閉空
間Ｓの内圧によって温水排出ホース２０へと押し出さ
れ、温水排出ホース２０を通って密閉空間Ｓ外へと排出
されて温水タンク２１に戻される。

【００６９】以下、上記と同様にして管ライニング材１
は温水ホース１７から連続的にシャワリングされる温水
によって加熱され、該管ライニング材１に含浸された熱
硬化性樹脂が熱によって硬化し、図１９に示すように、
硬化した管ライニング材１によって管路１０の内周壁が
ライニングされる。この場合、硬化時の熱硬化性樹脂の
硬化発熱を低く抑えるために管ライニング材１の加熱温
度は４５℃〜７０℃に設定され、管ライニング材１に未
硬化部分が発生しないように該管ライニング材１は８０
℃〜９０℃でアフターキュアーされる。尚、本実施の形
態では管ライニング材１を加熱するための熱媒として温
水を用いたが、熱媒としてはスチーム或は温水とスチー
ムの双方を使用することができる。

【００７０】ところで、上述のように管路１０内に反転
挿入された管ライニング材１が硬化すると、その内面側
に位置する管状体３のエンド端に取り付けられた温水ホ
ース１７とロープ１８を図２０の矢印方向に引っ張る。
すると、そのエンド端に温水ホース１７とロープ１８が
取り付けられた管状体３が図２０に示すように逆反転し
ながら管状樹脂吸着材２が引き剥されて取り除かれる。
この場合、管状体３の管状樹脂吸着材２と接触する内面
は前述のように硬化後の管状樹脂吸着材２との剥離性が
高い材質で構成されているため、該管状体３は管状樹脂
吸着材２から容易に引き剥されて取り除かれる。

【００７１】上述のように管状体３を管状樹脂吸着材２
から引き剥して取り除いた後に図２１に示すように管状
樹脂吸着材２の内面に管状体３の一部が残っている場合
には、図示のように先端に高圧水回転ノズル２８が取り
付けられた高圧水ホース２９を管ライニング材１の内部
に導入し、高圧水ホース２９から高圧水を高圧水回転ノ
ズル２８に供給しながら該高圧水回転ノズル２８を図示
矢印方向に移動させる。すると、高圧水回転ノズル２８
は回転しながら高圧水を管状樹脂吸着材２の内面に向か
って勢い良く噴射し、管状樹脂吸着材２の内面に部分的
に残っている管状体３の破片は高圧水によって管状樹脂
吸着材２から確実に引き剥されて取り除かれ、図２２に
示すように管状体３が取り除かれた管ライニング材１
（管状樹脂吸着材２）によって管路１０がライニングさ
れて補修される。尚、高圧水回転ノズル２８から噴射さ
れる高圧水の圧力は１００ｋｇｆ／ｃｍ² 〜２５０ｋｇ
ｆ／ｃｍ² 、流量は１００リットル／ｍｉｎ〜２５０リ
ットル／ｍｉｎである。

【００７２】而して、本発明に係る管ライニング材１は
３層構造を成す管状の複合物２Ａと単層の管状不織布２
Ｂから成る管状樹脂吸着材２を気密性の高い管状体３で
覆って構成し、複合物２Ａをグラスファイバー織物２ａ
と不織布２ｂとをニードルパンチング加工することによ
って得るようにしたため、ニードルパンチング加工時に
グラスファイバー織物２ａの長繊維が折られ、加工後の
グラスファイバー織物２ａにはグラスファイバー短繊維
が整列することとなり、該グラスファイバー織物２ａは
補強効果が発生する周方向に伸び易くなり、管状樹脂吸
着材２の周長を管路１０の内壁の周長よりも予め短く設
定しておき、該管状樹脂吸着材２を管路１０内で膨張さ
せて管路１０の内壁に密着させることができ、硬化後の
管ライニング材１にシワが発生するのを防ぐことができ
る。

【００７３】特に、管ライニング材１の管状樹脂吸着材
２の最外層は周方向に伸び易い管状不織布２Ｂで構成さ
れ、管ライニングに際して管ライニング材１が管路１０
内に反転挿入された後は管状不織布２Ｂは最内層を構成
することとなるが、この管状不織布２Ｂの周長はライニ
ング後の周長よりも３％〜２０％短く設定されているた
め、管路１０内で管ライニング材１を膨張させれば該管
状不織布２Ｂは周方向に十分伸びることができ、従っ
て、硬化後の管ライニング材１の内面にシワが発生する
のが確実に防がれる。

【００７４】又、管ライニング材１は強度の高いグラス
ファイバー織物２ａを含んで構成されているため、硬化
後の該管ライニング材１に外圧及び内圧に対して十分耐
え得る強度を確保することができる。

【００７５】更に、本発明に係る管ライニング材１を従
来のように管状樹脂吸着材２の外表面に気密性の高いプ
ラスチックフィルムをコーティングするのではなく、管
状樹脂吸着材２を気密性の高い管状体３で覆って構成
し、この管状体３をライニング後に管状樹脂吸着材２か
ら引き剥して取り除くようにしたため、管ライニング材
１の製造においてプラスチックフィルムのコーティング
作業を省略して製造コストを削減することができる。

【００７６】

【発明の効果】以上の説明で明らかなように、本発明に
よれば、管ライニング材の管状樹脂吸着材を補強効果の
高いグラスファイバー織物と加工性の高い不織布との複
合物で構成したため、管ライニング材の製造において帯
状の複合物の幅方向両端部同士を縫製又は溶着によって
容易に接合して強度の高い管状樹脂吸着材を得ることが
できるという効果が得られる。

【００７７】又、本発明によれば、ニードルパンチング
加工時にグラスファイバー織物の長繊維が折られ、加工
後のグラスファイバー織物にはグラスファイバー短繊維
が整列することとなり、該グラスファイバー織物は補強
効果が発生する周方向に伸び易くなり、管状樹脂吸着材
の周長をライニング後の周長よりも予め短く設定してお
き、該管状樹脂吸着材を管路内で膨張させて管路内壁に
密着させることができ、硬化後の管ライニング材にシワ
が発生するのを防ぐことができるという効果が得られ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る管ライニング材の横断面図であ
る。

【図２】図１のＡ−Ａ線拡大断面図である。

【図３】ニードルパンチング加工を示す断面図である。

【図４】グラスファイバー織物の織り方（平織と綾織）
を示す図である。

【図５】複合物の種々の構成を示す断面図である。

【図６】管状体の構成を示す図である。

【図７】別形態に係る管状体の構成を示す図である。

【図８】本発明に係る管ライニング材の管状体接合構造
を示す部分斜視図と管状体接合部分の断面図である。

【図９】本発明に係る管ライニング材の管状体接合構造
を示す部分斜視図と管状体接合部分の断面図である。

【図１０】本発明に係る管ライニング材の管状体接合構
造を示す部分斜視図である。

【図１１】管状樹脂吸着材への樹脂含浸作業を示す断面
図である。

【図１２】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示
す断面図である。

【図１３】本発明の別形に係る管ライニング材の横断面
図である。

【図１４】本発明の別形態に係る管ライニング材を示す
横断面図である。

【図１５】本発明の別形態に係る管ライニング材の製造
方法を示す断面図である。

【図１６】本発明に係る管ライニング工法（管ライニン
グ材の反転挿入作業）を示す断面図である。

【図１７】本発明に係る管ライニング工法（管ライニン
グ材の反転挿入作業）を示す断面図である。

【図１８】本発明に係る管ライニング工法（管ライニン
グ材の硬化作業）を示す断面図である。

【図１９】本発明に係る管ライニング工法（管ライニン
グ材の反転挿入作業終了時の管路内の状態）を示す断面
図である。

【図２０】本発明に係る管ライニング工法（管状体の引
き剥し作業）を示す断面図である。

【図２１】本発明に係る管ライニング工法（残った管状
体の除去作業）を示す断面図である。

【図２２】本発明に係る管ライニング工法（ライニング
終了後の管路内の状態）を示す断面図である。

【符号の説明】

１ 管ライニング材 ２ 管状樹脂吸着材 ２Ａ 複合物 ２Ｂ 管状不織布 ２ａ グラスファイバー織物 ２ｂ 不織布 ３，３’ 管状体 ４ パンチング加工機 １０ 管路 １７ 温水ホース １８ ロープ ２１ 温水タンク ２３ 温水ポンプ ２５ ボイラー ２８ 高圧水回転ノズル ３０ 熱硬化性樹脂（未硬化の液状硬化性樹脂）

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (71)出願人 592004301 株式会社オール 埼玉県所沢市林１丁目194番地の４ (72)発明者 神山 隆夫 神奈川県平塚市代官町31番27号株式会社湘 南合成樹脂製作所内 (72)発明者 横島 康弘 茨城県結城郡石下町大字篠山175−３有限 会社 横島内 (72)発明者 遠藤 茂 茨城県つくば市花畑２−12−４株式会社ゲ ット内 (72)発明者 青木 啓之 埼玉県所沢市林１丁目194番地の４株式会 社オール内 Ｆターム(参考） 4F211 AA04 AA19 AA29 AA36 AD04 AD05 AD12 AD16 AG03 AG08 AK01 AM01 AM32 AR12 SA14 SC03 SD04 SD11 SD23 SG08 SJ01 SJ31 SP14 SP21 SP25 SP43 SP44

Claims (15)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 未硬化の液状硬化性樹脂を含浸した管状
   樹脂吸着材をグラスファイバー織物と不織布とをニード
   ルパンチング加工して得られる複合物で構成したことを
   特徴とする管ライニング材。
2. 【請求項２】 複数の管状樹脂吸着材を重ね合わせて多
   層構造とし、その最内層又は最外層を不織布で構成し、
   他の層を前記複合物で構成したことを特徴とする請求項
   １記載の管ライニング材。
3. 【請求項３】 前記管状樹脂吸着材の不織布で構成され
   る最内層又は最外層の周長をライニング後の周長よりも
   ３％〜２０％短く設定し、他の層の周長のライニング後
   の周長との差を±３％以内に設定したことを特徴とする
   請求項２記載の管ライニング材。
4. 【請求項４】 前記複合物は平織り又は綾織りのグラス
   ファイバー織物と不織布とをニードルパンチング加工し
   て得られることを特徴とする請求項１，２又は３記載の
   管ライニング材。
5. 【請求項５】 前記管状樹脂吸着材を３層以上の多層構
   造とし、それぞれの接合部を周方向に互いにずらせると
   ともに、管ライニング後の各層の厚さが３．０ｍ／ｍ以
   下になるようにしたことを特徴とする１〜３又は４記載
   の管ライニング材。
6. 【請求項６】 前記管状樹脂吸着材の不織布で構成され
   る最内層の内面又は最外層の外面を気密性の高い管状体
   で覆い、該管状体の前記管状樹脂吸着材の最内層の内面
   に接触する外面又は最外層の外面に接触する内面を硬化
   後の管状樹脂吸着材との剥離性が高い材質で構成し、そ
   の反対の内面又は外面を接着性又は溶着性の高い材質で
   構成したことを特徴とする請求項１〜４又は５記載の管
   ライニング材。
7. 【請求項７】 前記管状体を複数種のプラスチックフィ
   ルムを複合して成るシームレスの複合フィルムで構成し
   たことを特徴とする請求項６記載の管ライニング材。
8. 【請求項８】 前記管状体の管状樹脂吸着材に接触する
   内面又は外面の材質をナイロン又はＥＶＯＨとし、その
   反対の外面又は内面の材質をポリエチレンとしたことを
   特徴とする請求項７記載の管ライニング材。
9. 【請求項９】 前記管状体を３層構造とし、管状織布又
   は不織布の内外面にプラスチックフィルムを接着して構
   成したことを特徴とする請求項６記載の管ライニング
   材。
10. 【請求項１０】 前記管状樹脂吸着材に未硬化の液状硬
    化性樹脂を含浸させた後、該管状樹脂吸着材を前記管状
    体の中に通すことによって構成されることを特徴とする
    請求項６〜８又は９記載の管ライニング材。
11. 【請求項１１】 前記管状樹脂吸着材に未硬化の液状硬
    化性樹脂を含浸させた後、該管状樹脂吸着材の中に前記
    管状体を流体圧によって反転挿入することによって構成
    されることを特徴とする請求項６〜８又は９記載の管ラ
    イニング材。
12. 【請求項１２】 未硬化の液状硬化性樹脂を含浸した管
    状樹脂吸着材をグラスファイバー織物と不織布とをニー
    ドルパンチング加工して得られる複合物で構成される管
    ライニング材を流体圧によって管路内に導入し、該管ラ
    イニン材の内部に流体圧を作用させて管ライニング材を
    管路の内壁に押圧した状態で、管ライニング材に含浸さ
    れた硬化性樹脂を硬化させるようにしたことを特徴とす
    る管ライニング工法。
13. 【請求項１３】 管ライニング材に含浸される未硬化の
    液状硬化性樹脂を熱硬化性樹脂で構成し、該熱硬化性樹
    脂を温度４５℃〜７０℃の温水又はスチーム或は温水と
    スチームの双方で加熱してこれを硬化させるようにした
    ことを特徴とする請求項１２記載の管ライニング工法。
14. 【請求項１４】 前記管ライニング材の管状樹脂吸着材
    の不織布で構成される最内層の内面又は最外層の外面を
    気密性の高い管状体で覆い、該管状体の前記管状樹脂吸
    着材の最内層の内面に接触する外面又は最外層の外面に
    接触する内面を硬化後の管状樹脂吸着材との剥離性が高
    い材質で構成し、その反対の内面又は外面を接着性又は
    溶着性の高い材質で構成し、管状樹脂吸着材が硬化した
    後、前記管状体を管状樹脂吸着材から引き剥すようにし
    たことを特徴とする請求項１２又は１３記載の管ライニ
    ング工法。
15. 【請求項１５】 高圧水回転ノズルによって噴射される
    高圧水によって前記管状体を引き剥すことを特徴とする
    請求項１４記載の管ライニング工法。