JP2001219471A

JP2001219471A - 管ライニング材とその製造方法及び管ライニング工法

Info

Publication number: JP2001219471A
Application number: JP2000035149A
Authority: JP
Inventors: Takao Kamiyama; 隆夫神山; Yasuhiro Yokoshima; 康弘横島; Shigeru Endo; 茂遠藤; Hiroyuki Aoki; 啓之青木
Original assignee: ALL KK; GET Inc; Shonan Plastic Manufacturing Co Ltd; Yokoshima and Co; All KK
Current assignee: ALL KK; GET Inc; Shonan Plastic Manufacturing Co Ltd; Yokoshima and Co; All KK
Priority date: 2000-02-14
Filing date: 2000-02-14
Publication date: 2001-08-14

Abstract

(57)【要約】【目的】接合部へのリボン状樹脂吸着材の溶着を省略
しても接合部に十分な強度を確保することができるとと
もに、作業性良く容易に製造し得る管ライニング材を提
供すること。【構成】帯状樹脂吸着材３’の端部同士を重ね合わせ
て縫合して得られる管状樹脂吸着材３に未硬化の硬化性
樹脂を含浸せしめて管ライニング材１を構成し、該管ラ
イニング材１を管状に開いたときに接合部ａの端部が互
いに重なり合っているようにする。本発明によれば、管
ライニング材１は、これを管状に押し広げたときにその
接合部ａにおいて帯状樹脂吸着材３’の端部同士が重な
り合う状態となるため、補強部材としてのリボン状樹脂
吸着材を従来のように接合部ａに溶着する必要がなく、
接合部ａへのリボン状樹脂吸着材の溶着を省略しても該
接合部ａに十分な強度を確保することができとともに、
管ライニング材１を作業性良く容易に製造することがで
きる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、老朽化した管路の
ライニングに供される管ライニング材とその製造方法及
び該管ライニング材を用いて施工される管ライニング工
法に関する。

【０００２】

【従来の技術】地中に埋設された下水管等の管路が老朽
化した場合、この管路を地中から掘出することなくその
内周面にライニングを施して当該管路を補修する管ライ
ニング工法が知られている。

【０００３】上記管ライニング工法は、可撓性の管状樹
脂吸着材に未硬化の硬化性樹脂を含浸せしめて成る管ラ
イニング材を流体圧によって管路内に反転させながら挿
入した後、該管ライニング材を流体圧によって管路の内
周面に押圧し、その状態を保ったまま管ライニング材を
加熱等してこれに含浸された硬化性樹脂を硬化させるこ
とによって管路内にプラスチック管を形成して管路を補
修する工法である。

【０００４】ところで、斯かる管ライニング工法に使用
される管ライニング材は、帯状樹脂吸着材の端部同士を
接合して得られる管状樹脂吸着材に未硬化の硬化性樹脂
を含浸せしめて構成されるが、この管ライニング材を管
路内で流体圧によって膨張させた場合、その接合部が開
き、硬化後の管ライニング材の強度が接合部で部分的に
低下するという問題があった。

【０００５】そこで、管ライニング材の製造に際して帯
状樹脂吸着材の端部同士を縫製によって接合した後、そ
の接合部にリボン状樹脂吸着材を溶着等してその接合部
を補強していた。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、帯状樹
脂吸着材の端部同士を縫製によって接合した後、その接
合部にリボン状樹脂吸着材を溶着するには、重ね合わせ
て縫製した帯状樹脂吸着材の端部同士を押し開いて両者
を互いに突き合わせて接合部を平坦とし、その平坦な接
合部の上からリボン状樹脂吸着材を溶着する必要があ
り、その作業が容易ではなかった。

【０００７】本発明は上記問題に鑑みてなされたもの
で、その目的とする処は、接合部へのリボン状樹脂吸着
材の溶着を省略しても接合部に十分な強度を確保するこ
とができるとともに、作業性良く容易に製造し得る管ラ
イニング材とその製造方法及び該管ライニング材を用い
て施工される管ライニング工法を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１記載の発明は、帯状樹脂吸着材の端部同士
を重ね合わせて縫合して得られる管状樹脂吸着材に未硬
化の硬化性樹脂を含浸せしめて管ライニング材を構成
し、該管ライニング材を管状に開いたときに接合部の端
部が互いに重なり合っているようにしたことを特徴とす
る。

【０００９】請求項２記載の発明は、請求項１記載の発
明において、前記帯状樹脂吸着材をプラスチックファイ
バーとグラスファイバークロスの複合材で構成したこと
を特徴とする。

【００１０】請求項３記載の発明は、請求項１又は２記
載の発明において、前記管状樹脂吸着材を多層構造と
し、各管状樹脂吸着材の接合部同士が互いに重ならない
ように接合部を周方向にオフセットしたことを特徴とす
る。

【００１１】請求項４記載の発明は、請求項３記載の発
明において、最外層の管状樹脂吸着材をプラスチックフ
ァイバー単体で構成したことを特徴とする。

【００１２】請求項５記載の発明は、帯状樹脂吸着材の
端部同士を重ね合わせ、その重ね合わせ部を縫製によっ
て接合した後、その接合部を開いて該接合部に帯状樹脂
吸着材の端部同士が重ね合わされた状態の管状樹脂吸着
材とし、該管状樹脂吸着材に未硬化の硬化性樹脂を含浸
せしめて管ライニング材を製造するようにしたことを特
徴とする。

【００１３】請求項６記載の発明は、請求項５記載の発
明において、帯状樹脂吸着材の重ね合わせ部をロック縫
いによって接合し、その縫い幅を５ｍ／ｍ以上とするこ
とを特徴とする。

【００１４】請求項７記載の発明は、帯状樹脂吸着材の
端部同士を重ね合わせて縫合して得られる管状樹脂吸着
材に未硬化の硬化性樹脂を含浸せしめて構成され、これ
を管状に開いたときに接合部の端部が互いに重なり合っ
ている管ライニング材を管路内に挿入し、該管ライニン
グ材を流体圧によって管路内壁に押圧した状態で、管ラ
イニング材に含浸された硬化性樹脂を硬化させることを
特徴とする。

【００１５】請求項８記載の発明は、請求項７記載の発
明において、前記管ライニング材を流体圧によって管路
内に反転挿入することを特徴とする。

【００１６】従って、本発明によれば、管ライニング材
は、これを管状に押し広げたときにその接合部において
帯状樹脂吸着材の端部同士が重なり合う状態となるた
め、補強部材としてのリボン状樹脂吸着材を従来のよう
に接合部に溶着する必要がなく、接合部へのリボン状樹
脂吸着材の溶着を省略しても該接合部に十分な強度を確
保することができる。そして、接合部へのリボン状樹脂
吸着材の溶着を省略することによって、管ライニング材
を作業性良く容易に製造することができるようになる。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を添付
図面に基づいて説明する。

【００１８】図１〜図５は本発明に係る管ライニング材
の製造方法をその工程順に示す斜視図、図６は図４のＡ
部拡大詳細図である。

【００１９】本発明に係る管ライニング材１は、図５に
示すように、外表面が気密性の高いプラスチックフィル
ム２でコーティングされた管状樹脂吸着材３に未硬化の
硬化性樹脂を含浸せしめて構成されている。ここで、管
状樹脂吸着材３の接合部ａは縫製によって接合されてお
り、該管ライニング材１が管状に開かれたときには接合
部ａが押し開かれて図示のように帯状樹脂吸着材３’の
端部同士が互いに重ね合わされている。次に、本発明に
係る管ライニング材１の製造方法をその工程順に説明す
る。

【００２０】先ず、図１に示す帯状樹脂吸着材３’を図
２に示すように折り畳んでその端部同士を上下に重ね合
わせ、その重ね合わせ部を図３に示すように縫い針４と
糸５を用いてロック縫いして縫合する。尚、この場合の
縫い幅Ｗ１は、帯状樹脂吸着材３’の厚さをｔとすると
（３×ｔ）程度とされ、少なくとも５ｍ／ｍ以上に設定
される。又、帯状樹脂吸着材３’の端部重ね合わせ部の
縫製時には糸５が弛まないように注意する必要があり、
糸５としては引張伸びの小さなグラスファイバーヤーン
やケブラー糸等が好適である。

【００２１】ここで、管状樹脂吸着材３の外表面にコー
ティングされる前記プラスチックフィルム２としてはポ
リウレタンフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリエチ
レン／ナイロン／ＥＶＯＨの複合フィルム等が用いられ
る。又、管状樹脂吸着材３に含浸される前記硬化性樹脂
としては不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ビニ
ールエステル樹脂等の熱硬化性樹脂が用いられる。尚、
硬化性樹脂として不飽和ポリエステル樹脂又はビニール
エステル樹脂を使用する場合には、粘度調整のためにア
エロジル、酸化マグネシウム、タルク、水酸化アルミニ
ウム等を添加しても良い。

【００２２】而して、図３に示すように、帯状樹脂吸着
材３’の重ね合わされた端部同士をロック縫いによって
接合した後、該帯状樹脂吸着材３’を管状に開けば図４
に示すような管状樹脂吸着材３が得られ、このとき、そ
の接合部ａは帯状樹脂吸着材３’の端部同士が互いに重
なり合っている状態となる。

【００２３】ここで、管ライニング材１（管状樹脂吸着
材３）が管状に押し開かれたときの接合部ａの詳細を図
６に示すが、接合部ａにおいては帯状樹脂吸着材３’の
端部同士は幅ΔＷだけオーバーラップする形で互いに重
なり合っており、帯状樹脂吸着材３’の一方の端部の縫
い幅をＷ’、他方の端部の縫い幅をＷ”とすると、これ
らの値Ｗ’，Ｗ”と全体の縫い幅Ｗ２との間には、Ｗ’＋Ｗ”＞Ｗ２なる関係が成立している。

【００２４】上述のようにして図４に示す管状樹脂吸着
材３が得られると、公知の方法によって該管状樹脂吸着
材３の外周面に前記プラスチックフィルム２をコーティ
ングするとともに、管状樹脂吸着材３に未硬化の硬化性
樹脂を含浸させることによって図５に示す本発明に係る
管ライニング材１が得られる。尚、管ライニング材１は
その周長がライニング施工後の値に対して＋３％〜−５
％に設定される。

【００２５】而して、以上の工程を経て製造される管ラ
イニング材１は、これを管状に押し広げたときにその接
合部ａにおいて帯状樹脂吸着材３’の端部同士が重なり
合う状態となるため、補強部材としてのリボン状樹脂吸
着材を従来のように接合部ａに溶着する必要がなく、接
合部ａへのリボン状樹脂吸着材の溶着を省略しても該接
合部ａに十分な強度を確保することができる。そして、
接合部ａへのリボン状樹脂吸着材の溶着を省略すること
によって、管ライニング材１を作業性良く容易に製造す
ることができるようになる。

【００２６】尚、管ライニング材１としては、管路のラ
イニング作業に使用される前の状態（管状に押し広げら
れる前の状態）においては接合部ａが図５に示すように
重なっている必要は必ずしもなく、図７に示すように接
合部が縫製されたままの状態となっていても良い。図７
に示す状態の管ライニング材１であっても、重ね合わせ
部がロック縫いされていれば、ライニングに際して該管
ライニング材１が管路内で流体圧によって管状に押し広
げられれば、その接合部は図５及び図６に示すように帯
状樹脂吸着材３’の端部同士が重なる状態になる。

【００２７】ところで、前記帯状樹脂吸着材３’はプラ
スチックファイバーとグラスファイバークロスの複合材
で構成されている。

【００２８】ここで、帯状樹脂吸着材３’の構成と製造
方法を図８〜図１０に基づいて説明する。尚、図８は帯
状樹脂吸着材の構成とその製造方法を示す断面図、図９
は管状樹脂吸着材の一部を構成するグラスファイバーク
ロスマットの部分平面図、図１０は図９のＢ−Ｂ線断面
図である。

【００２９】本実施の形態においては、帯状樹脂吸着材
３’は図７に示すように３種５層構造を成しており、図
８（ａ）に示すように下から順にプラスチックファイバ
ー不織布３’Ａ、グラスファイバークロスマット３’
Ｂ、グラスファイバーチョップドストランドマット３’
Ｃ、グラスファイバークロスマット３’Ｂ及びプラスチ
ックファイバー不織布３’Ａを５層に重ね合わせ、この
重ね合わせたものを図８（ｂ）に示すようにパンチング
加工機６を用いてニードルパンチング加工することによ
って図示のように一体化された３種５層構造を成す帯状
樹脂吸着材３’が得られる。

【００３０】ところで、上記グラスファイバークロスマ
ット３’Ｂは、図９及び図１０に示すように、複数のグ
ラスファイバーを束ねて成る複数のグラスファイバーク
ロス３ｂを縦、横及び斜め方向に配列して多層に重ね合
わせ、それらの各々を接着剤で互いに接着することによ
ってマット状に成形されている。尚、この場合、グラス
ファイバークロス３ｂの一部をプラスチックファイバー
を束ねて成るプラスチックファイバークロスに置き換え
ても良い。

【００３１】次に、本発明の別形態に係る管ライニング
材を図１１及び図１２にそれぞれ示す。尚、図１１及び
図１２は本発明の別形態に係る管ライニング材の横断面
図である。

【００３２】図１１に示す管ライニング材１１は２層構
造を成し、内層と外層は共にプラスチックファイバーと
グラスファイバークロスの複合材で構成された管状樹脂
吸着材１３Ａ，１３Ｂで構成され、各接合部ａ，ｂは互
いに重ならないように周方向にオフセットされている。
このように各接合部ａ，ｂが互いに重ならないようにす
ることによって、各接合部ａ，ｂを他の層で補強するこ
とができる。尚、管路のライニングに際して管ライニン
グ材１１が管路内に反転挿入されると、該管ライニング
材１１の内層と外層は反転されるため、内側の管状樹脂
吸着材１３Ａの周長は外側の管状樹脂吸着材１３Ｂのそ
れよりも長く設定されており、反転前の管ライニング材
１１においては周長の長い内側の管状樹脂吸着材１３Ａ
は周長の短い外側の管状樹脂吸着材１３Ｂの内部に折り
畳まれた状態で収納されている。又、外側の管状樹脂吸
着材１３Ｂの外周面には気密性の高いプラスチックフィ
ルム１２がコーティングされている。

【００３３】又、図１２に示す管ライニング材２１は３
層構造を成し、内側の２層はプラスチックファイバーと
グラスファイバークロスの複合材で構成された管状樹脂
吸着材２３Ａ，２３Ｂで構成され、最外層を成す管状樹
脂吸着材２３Ｃは厚さの薄いプラスチックファイバー単
体で構成されており、該管状樹脂吸着材２３Ｃの外表面
には気密性の高い不図示のプラスチックフィルムがコー
ティングされている。尚、最外層を成す管状樹脂吸着材
２３Ｃはポリエステル、アクリル、ビニロン等のプラス
チックファイバーの不織布で構成され、その目付は８０
ｇ／ｍ² 〜８００ｇ／ｍ² に設定されている。又、この
管状樹脂吸着材２３Ｃは、帯状樹脂吸着材を丸めてその
端部同士を突き合わせ、その突き合わせ部の外面にリボ
ンテープ２６を接着することによって構成されている。

【００３４】そして、この管ライニング材２１において
も、接合部ａ，ｂ，ｃが互いに重ならないようにこれら
は周方向にオフセットされている。又、管路のライニン
グに際して管ライニング材２１が管路内に反転挿入され
ると、該管ライニング材２１の最外層を成す管状樹脂吸
着材２３Ｃが内側に位置し、最内層を成す管状樹脂吸着
材２３Ａ，２３Ｂが外側に位置するため、管状樹脂吸着
材２３Ｃ，２３Ｂ，２３Ａの順に周長が長くなってお
り、反転前の管ライニング材２１においては内側の２層
の管状樹脂吸着材２３Ａ，２３Ｂは図示のように折り畳
まれた状態で最外層を成す管状樹脂吸着材２３Ｃの内部
に収納されている。

【００３５】次に、図５に示す管ライニング材１を用い
て施工される本発明に係る管ライニング工法を図１３〜
図１７に基づいて説明する。尚、図１３〜図１６は本発
明に係る管ライニング工法をその工程順に示す断面図、
図１７は図１６のＣ−Ｃ線断面図である。

【００３６】図１３において、１０は地中に埋設された
下水管等の管路であり、この管路１０には地上に開口す
るマンホール２０が接続されている。

【００３７】而して、管路１０のライニングに際して
は、図１３に示すように、管ライニング材１の一端が外
側へ折り返され、その折り返された端部は地上に設置さ
れたトップカラー７の上端外周部に取り付けられる。
尚、本実施の形態においては、管ライニング材１の管状
樹脂吸着材３には未硬化の熱硬化性樹脂が含浸されてい
る。

【００３８】その後、図１３に示すように、トップカラ
ー７に取り付けられた管ライニング材１の一端開口部か
ら注水ホース８によって管ライニング材１の内部に水を
注入すると、管ライニング材１は水圧によって反転しな
がら管路１０内に挿入されていく。そして、管ライニン
グ材１が管路１０内に所定長さだけ反転挿入された時点
で、図１４に示すように管ライニング材１の内部にエア
ーホース９を導入し、地上に設置されたコンプレッサー
１５を駆動して圧縮エアーを管ライニング材１の内部に
噴射すると、管ライニング材１の内部に水でシールされ
た加圧空間Ｓ’が形成され、この加圧空間Ｓ’に供給さ
れる圧縮エアーの圧力によって管ライニング材１が反転
しながら管路１０内に順次挿入されていく。尚、このよ
うに管ライニング材１が管路１０内に反転挿入される
と、反転された管ライニング材１の内面がプラスチック
フィルム２でコーティングされ、管状樹脂吸着材３の外
周面が管路１０の内壁面に押圧される状態となる。

【００３９】而して、図１５に示すように、管ライニン
グ材が管路１０内にその全長に亘って反転挿入される
と、該管ライニング材１の内部には温水ホース１６が引
き込まれる。尚、温水ホース１６には複数の不図示の噴
出口が穿設されており、該温水ホース１６の一端は管ラ
イニング材１のエンド端（閉止端）に取り付けられてい
る。

【００４０】又、管ライニング材１が管路１０内にその
全長に亘って反転挿入されると、図１５に示すようにト
ップカラー７の上部にはヘッドカラー１７が気密に被着
され、該ヘッドカラー１７と管ライニング材１の内部に
は密閉空間Ｓが形成される。

【００４１】ところで、図１５に示すように、上記密閉
空間Ｓ内には温水排出ホース１８がヘッドカラー１７を
気密に貫通して導入されており、この温水排出ホース１
８の密閉空間Ｓ内に臨む一端は管ライニング材１の底部
に開口し、他端はヘッドカラー１７を貫通して密閉空間
Ｓ外へ延出し、地上に設置された温水タンク１９の上方
に開口している。尚、温水排出ホース１８の途中にはバ
ルブ２４が設けられている。又、温水タンク１９内には
所定温度の温水が収容されている。

【００４２】他方、前記温水ホース１６はヘッドカラー
１７を気密に貫通して密閉空間Ｓ外へ延出しており、そ
の端部は地上に設置された前記温水タンク１９の下部側
壁に接続され、その途中には温水ポンプ２５とバルブ２
７及びボイラー２８が設けられている。

【００４３】而して、図１５に示す状態において、コン
プレッサー２９からエアーホース３０を経て密閉空間Ｓ
に供給された圧縮エアーによって密閉空間Ｓの内圧を一
定に保ち、管ライニング材１を膨張させてこれを管路１
０の内壁に押圧した状態で、該管ライニング材１を温水
によって加熱してこれに含浸された熱硬化性樹脂を硬化
させるが、この管ライニング材１の硬化作業は以下の要
領でなされる。

【００４４】即ち、温水ポンプ２５とボイラー２８が駆
動されて温水タンク１９内の温水がボイラー２８にて所
定温度に加熱され、この加熱された温水が温水ホース１
６を通って管ライニング材１の内部に送り込まれると、
図１５に示すように、温水は温水ホース１６に穿設され
た複数の噴射口からシャワー状に噴出（シャワリング）
して管ライニング材１の加熱に供される。そして、管ラ
イニング材１の加熱に供されて温度の下がった温水は管
ライニング材１の底部に溜り、この溜った温水は密閉空
間Ｓの内圧によって温水排出ホース１８へと押し出さ
れ、温水排出ホース１８を通って密閉空間Ｓ外へと排出
されて温水タンク１９に戻される。

【００４５】以下、上記と同様にして管ライニング材１
は温水ホース１６から連続的にシャワリングされる温水
によって加熱され、該管ライニング材１に含浸された熱
硬化性樹脂が熱によって硬化し、図１６及び図１７に示
すように、硬化した管ライニング材１によって管路１０
の内周壁がライニングされる。この場合、図１７に示す
ように、管ライニング材１の管状樹脂吸着材３の接合部
ａには重なり部分が形成されているため、この接合部ａ
に従来のように補強用のリボン状樹脂吸着材を溶着しな
くても、該接合部ａに十分な強度を確保することができ
る。

【００４６】尚、図１２に示した管ライニング材２１を
用いて管路１０のライニングを行った場合の管路１０内
の様子を図１８に示す。

【００４７】ところで、本実施の形態に係る管ライニン
グ工法では管ライニング材を流体圧によって管路内に反
転挿入する方式を採用したが、牽引によって管ライニン
グ材を管路内に挿入する方式等を採用することもでき
る。又、以上の実施の形態では、管ライニング材の管状
樹脂吸着材に含浸される未硬化の硬化性樹脂として特に
熱硬化性樹脂を採用したが、光硬化性樹脂等の他の硬化
性樹脂を採用しても同様の効果が得られる。

【００４８】

【発明の効果】以上の説明で明らかなように、本発明に
よれば、帯状樹脂吸着材の端部同士を重ね合わせて縫合
して得られる管状樹脂吸着材に未硬化の硬化性樹脂を含
浸せしめて管ライニング材を構成し、該管ライニング材
を管状に開いたときに接合部の端部が互いに重なり合っ
ているようにしたため、接合部へのリボン状樹脂吸着材
の溶着を省略しても接合部に十分な強度を確保すること
ができるとともに、管ライニング材を作業性良く容易に
製造することができるという効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示す
斜視図である。

【図２】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示す
斜視図である。

【図３】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示す
斜視図である。

【図４】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示す
斜視図である。

【図５】本発明に係る管ライニング材の部分斜視図であ
る。

【図６】図４のＡ部拡大詳細図である。

【図７】本は発明の別形態に係る管ライニング材の横断
面図である。

【図８】本発明に係る管ライニング材の帯状樹脂吸着材
の構成とその製造方法を示す断面図である。

【図９】本発明に係る管ライニング材の帯状樹脂吸着材
の一部を構成するグラスファイバークロスマットの部分
平面図である。

【図１０】図９のＢ−Ｂ線断面図である。

【図１１】本発明の別形態に係る多層構造（２層構造）
を有する管ライニング材の横断面図である。

【図１２】本発明の別形態に係る多層構造（３層構造）
を有する管ライニング材の横断面図である。

【図１３】本発明に係る管ライニング工法を示す断面図
である。

【図１４】本発明に係る管ライニング工法を示す断面図
である。

【図１５】本発明に係る管ライニング工法を示す断面図
である。

【図１６】本発明に係る管ライニング工法を示す断面図
である。

【図１７】図１６のＣ−Ｃ線断面図である。

【図１８】図１２に示した管ライニング材を用いてライ
ニングを行った場合の管路内の様子を示す管路の横断面
図である。

【符号の説明】

１管ライニング材（単層）３管状樹脂吸着材３’ 帯状樹脂吸着材１０管路１１管ライニンク材（２層）１３Ａ，１３Ｂ管状樹脂吸着材２１管ライニング材（３層）２３Ａ〜２３Ｃ管状樹脂吸着材ａ〜ｃ接合部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考） // Ｂ２９Ｋ 105:08 Ｂ２９Ｌ 23:00 Ｂ２９Ｌ 23:00 Ｂ２９Ｃ 67/14 Ｌ (71)出願人 592004301 株式会社オール埼玉県所沢市林１丁目194番地の４ (72)発明者神山隆夫神奈川県平塚市代官町31番27号株式会社湘南合成樹脂製作所内 (72)発明者横島康弘茨城県結城郡石下町大字篠山175−３有限会社横島内 (72)発明者遠藤茂茨城県つくば市花畑２−12−４株式会社ゲット内 (72)発明者青木啓之埼玉県所沢市林１丁目194番地の４株式会社オール内Ｆターム(参考） 3H024 EA01 EB08 EC09 EE05 3H025 EA01 EB01 EB23 EC01 ED02 4F205 AA21 AA24 AD04 AD05 AD12 AD16 AD20 AG03 AG08 AG21 AH43 HA06 HA33 HA35 HA43 HB01 HC04 HC06 HC10 HC12 HC13 HC16 HG02 HM02 HT03 HT13 4F211 AD04 AD05 AD12 AD16 AD20 AG03 AG08 AG21 AH43 SA13 SC03 SD04 SD11 SD18 SD19 SD23 SH18 SH30

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】帯状樹脂吸着材の端部同士を重ね合わせ
て縫合して得られる管状樹脂吸着材に未硬化の硬化性樹
脂を含浸せしめて構成され、これを管状に開いたときに
接合部の端部が互いに重なり合っていることを特徴とす
る管ライニング材。
【請求項２】前記帯状樹脂吸着材をプラスチックファ
イバーとグラスファイバークロスの複合材で構成したこ
とを特徴とする請求項１記載の管ライニング材。
【請求項３】前記管状樹脂吸着材を多層構造とし、各
管状樹脂吸着材の接合部同士が互いに重ならないように
接合部を周方向にオフセットしたことを特徴とする請求
項１又は２記載の管ライニング材。
【請求項４】最外層の管状樹脂吸着材をプラスチック
ファイバー単体で構成したことを特徴とする請求項３記
載の管ライニング材。
【請求項５】帯状樹脂吸着材の端部同士を重ね合わ
せ、その重ね合わせ部を縫製によって接合した後、その
接合部を開いて該接合部に帯状樹脂吸着材の端部同士が
重ね合わされた状態の管状樹脂吸着材とし、該管状樹脂
吸着材に未硬化の硬化性樹脂を含浸せしめて管ライニン
グ材を得ることを特徴とする管ライニング材の製造方
法。
【請求項６】帯状樹脂吸着材の重ね合わせ部をロック
縫いによって接合し、その縫い幅を５ｍ／ｍ以上とする
ことを特徴とする請求項５記載の管ライニング材の製造
方法。
【請求項７】帯状樹脂吸着材の端部同士を重ね合わせ
て縫合して得られる管状樹脂吸着材に未硬化の硬化性樹
脂を含浸せしめて構成され、これを管状に開いたときに
接合部の端部が互いに重なり合っている管ライニング材
を管路内に挿入し、該管ライニング材を流体圧によって
管路内壁に押圧した状態で、管ライニング材に含浸され
た硬化性樹脂を硬化させることを特徴とする管ライニン
グ工法。
【請求項８】前記管ライニング材を流体圧によって管
路内に反転挿入することを特徴とする請求項７記載の管
ライニング工法。